CN103982244B - 可收放叶片式汽封及其安装调试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种可收放叶片式汽封及其安装调试方法。可收放叶片式汽封，包括汽封弧段和设在汽封弧段之间的周向弹簧，汽封弧段的外侧设有径向弹簧组件，内侧设有叶片组件和汽封齿。本发明可收放叶片式汽封具备极佳的间隙自动调整特性，这种特性是现有任何一项汽封技术都不具备的，可大幅提升机组的安全性和经济性；本发明安装调试方法操作简单，可使汽封张开和闭合间隙得到精准的控制，可长期保证汽封的密封性能。

Description

可收放叶片式汽封及其安装调试方法

技术领域

本发明属于汽轮机汽封领域，涉及一种可收放叶片式汽封及其安装调试方法。

背景技术

汽轮机作为火力发电厂的三大主设备之一，其效率很大程度影响了电厂的经济效益，通过设备技术改造和完善机组运行方式，来提高机组运行效率成为有效途径。汽轮机通流部分设计、制造技术日臻完善，漏汽损失已成为制约汽轮机效率提高的主要因素(占整机组通流热效率损失的60％以上)，所以提升汽封性能，减少汽轮机通流漏汽损失，对提高机组运行效率至关重要。

现有技术中，梳齿汽封是应用最为广泛的汽封技术。梳齿汽封的突出优点是成本低廉、使用安全、密封效果较稳定，但这种稳定是低水平的稳定。梳齿汽封安装时一般需预留0.5～0.8mm径向间隙，即便如此，依然无法避免汽轮机启停过程中过临界转速振幅增大、汽缸受热不均引起变形等因素带来的过量磨损，一经碰磨，间隙永久性扩大。多年来，如何缩小并保持较小的汽封间隙成为困扰本领域技术人员的难题。

汽轮机运行有其特殊性，近年来的研究报告，如华电电力科学研究院和上海汽轮机厂共同出版的《汽轮机各部位新型汽封选型方案研究》指出：“汽封的出路在能够根据汽轮机组运行状态的改变而改变汽封间隙。比较科学的汽封应根据汽轮机组启停机和正常运行两种状态，自动改变汽封间隙，同时分别满足两种状态下所需的安全间隙和经济间隙。一般来说，汽轮机安全间隙是经济间隙的3～5倍。”

在《汽轮机组汽封选型最佳组合方案标准化研究》一文中，也得出了如下结论：

状态	持续时间	对间隙要求	目的
				启停机状态	短暂	各部位动静间隙应保持较大的安全间隙	顺利启停机
并网运行状态	长期	各部位动静间隙应保持较小的经济间隙	经济高效运行

不难看出，先进汽封应具备间隙自动调整的功能。经过多年的技术发展，现有技术中实现上述间隙自动调整功能有两种实现途径：①汽轮机动静部位对间隙的要求与其所处状态有密切关系，而汽轮机状态与内部蒸汽压力有较好的对应关系，因此，可通过压力驱动来自动调整汽封间隙，现有技术中具有代表性的是布莱登汽封技术；②把汽封齿设计为可柔性退让的结构，汽轮机转子振幅加大时，一旦碰磨可最大限度减少磨损，待转子振幅变小时，汽封间隙能够自动恢复至接近初始值，现有技术中具有代表性的是刷式汽封技术。

布莱登汽封取消了传统梳齿汽封背部的弹簧片，取而代之的是在每圈汽封弧段端面处至少安装四只螺栓弹簧，并在每一个汽封弧段背部铣出一进汽槽。在汽轮机启停机阶段，汽封上下游压差较小，在螺旋弹簧的作用下，汽封处于完全张开状态，汽封与转子之间保持较大的安全间隙，一般为2～4mm；在汽轮机正常运行状态，汽封上下游压差增大，由进汽槽进入汽封弧段背部的蒸汽产生一较大的向心闭合力，汽封随之闭合，汽封与转子之间保持较小的经济间隙，一般为0.3～0.5mm。

然而，布莱登汽封启停机阶段张开状态下间隙过大，易导致机组胀差偏大、难以控制，威胁机组安全，还存在不闭合等问题。工程改造的实测结果表明，布莱登汽封的改造效果难以保证，汽封块易出现轴向偏斜的问题，导致改造失败。

上述胀差是指汽轮机启停阶段转子和汽缸沿轴向的膨胀差值。由于转子的质面比小于汽缸，所以转子更容易加热或冷却，在汽轮机启机阶段，转子膨胀速度大于汽缸的膨胀速度，如果胀差超过允许值，汽轮机动静间发生轴向碰磨，会造成恶性事故。

布莱登汽封在启停机阶段的间隙一般为2～4mm，远大于传统梳齿汽封0.5～0.8mm的间隙，这造成汽轮机转子加热过快，导致胀差偏大，这也是目前业内公认的布莱登汽封的缺点。因此，布莱登汽封改造后，机组通常需要花费更长时间暖机，这无疑增加了经济损失。

布莱登汽封还存在汽封无法闭合的问题。一旦无法闭合，将导致布莱登汽封泄漏量远远大于传统梳齿汽封，这大大影响了电厂实施汽封改造的积极性。

下表数据来自西安热工院公开发表的《不同汽封结构在汽轮机的应用及效果评价方法》一文，选取了7台(A～G)同类型的300MW汽轮发电机组，对比分析可知，布莱登汽封在实际应用中存在较大问题，与传统梳齿汽封相比，密封性能并未得到明显提升，反而在某些改造中增大了漏汽量。

表07、08年度不同电厂汽轮机典型的平衡盘汽封改进前后试验

刷式汽封是在传统梳齿汽封基础上发展起来的，把梳齿汽封的一个或几个高齿替换为刷齿。刷齿主要由紧密排列的特种合金丝组成，一般采用直径0.05～0.15mm的耐高温合金丝，丝束总厚度0.6～2mm。

然而，刷丝的圆形截面使得其在轴线方向和圆周方向上具有相同的刚度，在刷式密封的设计中，刷丝在圆周方向上需表现出柔性，为了使其轴线方向上表现更高的刚性，需设计背板来支撑刷丝，但较高的压差依然会促使刷丝在轴线方向上变形，且背板限制了转子的径向运动。因此，刷式密封的设计经常是在提供足够轴向支撑的背板的应用和不限制径向运动之间折衷。

刷式密封除了存在轴向承压能力低的问题，还存在不可控的“压力闭合效应”以及可能伴随存在的刷丝颤动现象。理论和实验研究均表明，气流顺着刷丝流动会产生一个指向轴心的径向力，因此，增加了刷丝朝向转子的运动趋势，尤其气流上游的转子设有凸台时，这种趋势更为明显。这种趋势使得刷式密封内孔收缩。可以减小刷丝自由端与转子之间的间隙，从而减少泄漏；但是在大压差的作用下，这种趋势也会造成刷丝与转子的接触力过大，引起过度磨损，进而使泄漏增加。另外，这种趋势的大小和过程随着压差的变化并不稳定，会伴随着颤动现象。

刷式密封还存在“刚化效应”和“迟滞效应”，这两种效应都是由于其所承受的高压差造成的，气体不平衡力将刷丝压在背板上，并使之与背板之间产生较大摩擦力。当转子发生径向偏移时，刷丝被转子压向外侧，作用在转子上的力偏大，而当转子转离刷丝时，由于刷丝与背板之间的摩擦力使刷丝暂时难以复位，产生较大密封间隙，增加泄漏。

综上所述，现有汽封技术还需进一步改进与提升性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种可收放叶片式汽封及其安装调试方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种可收放叶片式汽封，包括汽封弧段和设在汽封弧段之间的周向弹簧，汽封弧段的外侧设有径向弹簧组件，内侧设有叶片组件和汽封齿。

上述智能汽封具有自动调整间隙的功能，周向弹簧和径向弹簧组件可使汽封在蒸汽压力驱动下自动调整间隙，在汽轮机并网运行阶段保持较小的经济间隙。为了获得更小的密封间隙，汽封弧段的内侧还装设了叶片组件，并高出常规汽封齿；叶片组件可柔性退让，转子振幅加大造成碰磨时可最大限度减少磨损，待振幅减小时密封间隙又能恢复至接近初始值。

上述汽封弧段的外侧和内侧分别指汽封弧段的外圈和内圈。

上述智能汽封可应用于汽轮机轴端、隔板、叶顶等位置，上述汽封齿使用常规汽封齿即可，其间隙特性为：就未装设叶片组件的常规汽封齿与转子之间的密封间隙而言，启停机阶段(张开状态)汽封间隙为0.8～2mm，并网运行阶段(闭合状态)汽封间隙为0.3～0.5mm，汽封总退让间隙为2.5～4mm。并网运行阶段，相对应的，叶片组件与转子之间的密封间隙仅为0.05～0.25mm。

作为本领域的常规概念，汽封弧段沿径向由外圈到内圈包括依次相接的挂耳、脖颈、汽封基体和汽封齿，挂耳的外圈表面称为大背弧，挂耳的内表面(即与汽封基体相对的面)称为小背弧；使用时，上述汽封装在静子的T型槽内。

优选，之间设有周向弹簧的两汽封弧段相邻的两端面设有周向弹簧孔，周向弹簧的两端分别位于相邻的两个周向弹簧孔中。

优选，每段汽封弧段上设有两组径向弹簧组件，对称布置，整圈汽封周向均布。

每段汽封弧段上设有1～2组叶片组件，叶片组件高出汽封齿。这样可进一步减少泄露，确保密封效果。

汽封弧段的大背弧上设有安装径向弹簧组件的安装孔，径向弹簧组件位于安装孔内、并高出大背弧。

径向弹簧组件包括径向弹簧和径向凸杆；径向弹簧位于安装孔内；径向凸杆一端连在径向弹簧上、另一端高出大背弧。

上述径向弹簧组件结构简单、制备方便、安装现场易于调整和更换，且可有效实现弹性退让，进而减少磨损和泄漏。上述径向凸杆高出大背弧指径向凸杆伸出(超过)大背弧的表面。

径向弹簧组件包括径向弹簧、径向凸杆和压盖；径向弹簧设在安装孔内；压盖盖合在安装孔上；径向凸杆穿过压盖与径向弹簧压接，径向凸杆可相对压盖窜动，且径向凸杆高出大背弧。

上述压接指凸杆对径向弹簧形成一定压力、并与弹簧连接，优选，径向弹簧处于预压缩状态并留有进一步压缩的裕量。

为了保证上述自微调汽封事故工况下能进一步退让，提高机组的安全性，上述径向弹簧进一步压缩的裕量为1～2mm，但只有在非常规的作用力下或转子意外大幅度振动才会被进一步压缩。

汽封张开状态时，所述周向弹簧提供指向远离转子表面方向的径向合力，与径向合力和汽封弧段的重力相平衡的、通过所述凸杆作用于汽封弧段上的反作用力不足以使所述径向弹簧进一步压缩，即上述径向弹簧进一步压缩的裕量在正常工况下是不会使用的。

径向弹簧组件包括径向弹簧、径向凸杆和压盖；径向弹簧设在安装孔内；压盖盖合在安装孔上；径向凸杆包括相互连接的顶杆和底面，底面被压盖卡合在安装孔内、并压在径向弹簧上，顶杆穿过压盖、且可相对压盖窜动，顶杆高出大背弧。

上述径向凸杆的纵剖面优选为倒“T”字型，径向凸杆的底面穿不过压盖，底面和径向弹簧之间形成一定的压力，即径向弹簧处于预压缩状态并优选留有进一步压缩的裕量，这样可应对非常规的作用力或转子意外大幅度振动的出现。

压盖和安装孔之间可采用多种连接方式，只要保工作过程中压盖固定可靠即可，优选，压盖螺纹连接在安装孔内壁上。这样可保证压盖的连接强度，便于调整压盖对径向弹簧的预压力，且更换方便。

压盖与汽封弧段之间铆接，压盖的外端面设有凹槽，压盖与汽封弧段之间的铆接点落在凹槽内。上述铆接是为了加强压盖与安装孔的连接可靠性，防止连接松动。

申请人经研究发现，上述技术方案可使汽封张开状态下间隙较传统布莱登汽封更为合理，有效解决启停机阶段机组胀差难以控制的问题，且降低了汽封弧段一旦无法闭合带来重大损失的风险。

汽封弧段上进汽端设有进汽槽，汽封弧段的挂耳上设有定位唇边，定位唇边设在进汽槽的正上方。

作为优选，进汽槽设在汽封弧段上进汽端的挂耳和脖颈上，定位唇边的外表面与大背弧平滑过渡，定位唇边与静子的T型槽侧边间的间距需调整为0～0.1mm，上述间距是考虑到加工和测量精度以及受热膨胀等因素而预设的。

申请人经研究发现，上述技术方案可彻底解决汽封弧段轴向偏斜的问题，减少汽封背部的漏汽，密封性能得到大幅提升。由于大幅减少了汽封背部的漏汽，更容易形成所需要的向心闭合力，因此这种改进还有助于提高汽封弧段闭合的可靠性。

叶片组件镶嵌在汽封弧段的内侧；叶片组件包括一片以上的叶片元件、间隔片、前夹板和后夹板，叶片元件和间隔片装夹在前夹板和后夹板之间，间隔片设在叶片元件之间。

优选，叶片元件为长方形金属薄片，叶片元件一端固定在前后夹板之间，另一端为自由端；间隔片设在叶片元件的固定端之间，叶片元件的固定端为叶片元件固定在前后夹板之间的一端。

即叶片元件相当于一端为支点的悬臂梁，具有极佳的柔性。优选，上述固定方式为焊接的方式。

优选，叶片元件为0.05～0.15mm厚的金属薄片，间隔片为0.03～0.06mm厚的金属薄片；间隔片不伸出前夹板和后夹板的装夹部分。

间隔片不伸出前后夹板的装夹部分指间隔片没入前后夹板形成的装夹空间内。

顺着转子的旋转方向上，叶片元件与转子径向夹角为0～60°；沿着轴向气流方向，叶片元件与转子的轴向夹角为0～45°。

为了方便清楚地描述，上述径向夹角记为α，轴向夹角记为β。优选，α为30～50°，β为20～30°。

为了适应叶片组件内外径差异，上述间隔片设在叶片元件的固定端，每隔一个或多个叶片元件设置，间隔片的厚度和数量由叶片组件内外径和径向夹角α计算而得，既保证叶片元件自由端不拥挤，又保证叶片元件自由端足够密实。在叶片元件自由端，各叶片元件之间能够相互遮蔽间隙，把泄漏降低至接近零的水平。

优先，叶片元件和间隔片焊接在前后夹板之间组成叶片组件，叶片组件镶嵌在汽封弧段内侧，与常规汽封齿靠接。

叶片组件通过弹性铆固件镶嵌在汽封弧段的内侧。这样可提高上述镶嵌工艺的质量，既方便更换，又能保证镶嵌的牢固程度。

优选，弹性铆固件为波浪板条、毛细扁管或U型弹簧。

申请人经研究发现，上述顺着转子旋转方向的径向夹角α使叶片组件具有柔性退让的特性；且叶片元件的轴向承压能力较刷丝大大增强。上述优点允许其应用在更为恶劣的工况下。

申请人经研究发现，上述沿着轴向气流方向的轴向夹角β保证了叶片组件在高速、高温、高压气流作用下仍可保持结构稳定。更为明确的讲，轴向夹角β保证了径向夹角α的稳定性，叶片组件的径向夹角α与刷式密封的径向倾角的结构特性方面是有明显差别，主要体现在：外力作用下，叶片组件的径向夹角α只能变大而不能变小，刷式密封的径向倾角可变大也可变小，即叶片元件的形变具有方向选择性。

上述叶片元件自由状态时与常规汽封齿靠接，当径向夹角α有变小的趋势时，相靠接的面上会产生很大的静摩擦力，阻止径向夹角α变小，这种特性使其不存在类似刷式密封“压力闭合效应”不可控以及可能伴随存在的刷丝颤动现象等问题。

上述叶片元件自由状态时与常规汽封齿靠接，当与转子发生碰磨时，径向夹角α变大，此时叶片元件与相靠接的汽封齿分离(“分离效应”)；当碰磨消失后，在轴向压差作用下，叶片元件与汽封齿再次靠接，径向夹角α恢复为原始值。上述径向夹角α的变化过程中不存在类似刷式密封的摩擦力，因此也不存在类似刷式密封的“刚化效应”和“迟滞效应”。

申请人经研究还发现，叶片元件与转子发生碰磨时产生的“分离效应”对减少摩擦发热有极其重要的作用。叶片元件与相靠接的汽封齿分离时，叶片元件之间泄漏通道与汽封下游接通，泄漏蒸汽冷却叶片元件，大大减缓了磨损，延长了密封件寿命。

上述叶片组件和径向弹簧组件在出厂前装配，周向弹簧在施工现场装配。这样能进一步保证间隙控制的准确性。

叶片元件自由端高出常规汽封齿，可收放叶片式汽封闭合状态下叶片组件与转子之间的间隙为0.05～0.25mm。

上述叶片元件自由端高出常规汽封齿的数值由工厂加工时确定，现场安装调试以未装设叶片组件的常规汽封齿定位。

上述可收放叶片式汽封的安装调试方法，包括顺序相接的如下步骤：

A、将装有径向弹簧组件的汽封弧段依次滑入静子的T型槽内，测量并调整汽封间隙，汽封弧段内侧设有叶片组件和汽封齿；

B、安装周向弹簧。

步骤A中，汽封间隙的调整以未装设叶片组件的常规汽封齿定位；径向弹簧组件的径向凸杆高出大背弧表面2～4mm，且径向凸杆的顶部与T型槽顶部接触，径向弹簧被进一步压缩，提供足够的向心力，使各个汽封弧段均贴近转子，将闭合汽封间隙调整至0.3～0.5mm；然后修刮径向凸杆的顶部，使汽封闭合状态下径向凸杆与静子T型槽的顶部配合间隙为0.5～1.5mm；在步骤A后和步骤B前还包括调整定位唇边的步骤，使定位唇边与静子的T型槽侧边之间的间距为0～0.1mm。

上述调整闭合汽封间隙时，采用滚胶布法测量间隙，每次调整时取出汽封，调整后再回装测量，反复进行多次经行，至闭合汽封间隙调整至0.3～0.5mm。

调整间隙时，根据测量值修刮或捻打小背弧，修刮小背弧可缩小汽封间隙，捻打小背弧可增大间隙。

采用上述方法，可将汽封张开和闭合时的间隙调整到位。

待上述汽封闭合和张开间隙调整完毕后，通过捻打或延展的方式调整定位唇边，使定位唇边与静子的T型槽侧边几乎接触，优选间距为0～0.05mm。

采用上述方法，可彻底解决汽封轴向偏斜问题。

完成上述所有调整后，进行步骤B，把周向弹簧装入周向弹簧孔中，各个汽封弧段依次滑入T型槽内，安装到位，周向弹簧处于预压缩状态。

对安装到位的每个汽封弧段而言，周向弹簧对其作用所形成的径向合力指向远离转子表面的方向，汽封弧段向远离转子表面的方向退让，凸杆顶部与T型槽顶部接触，并对汽封弧段形成一反作用力，以平衡上述径向合力和汽封弧段的重力，此时汽封处于张开状态，汽封与转子之间的间隙为0.8～2mm。需特别说明的是，上述反作用力不足以使工艺弹簧进一步压缩。

本发明可收放叶片式汽封具备极佳的间隙自动调整特性，这种特性是现有任何一项汽封技术都不具备的，可大幅提升机组的安全性和经济性；本发明安装调试方法操作简单，可使汽封张开和闭合间隙得到精准的控制，有助于进一步提高汽封的密封性能。

附图说明

图1是本发明实施例1智能汽封张开状态示意图。

图2是本发明实施例1智能汽封闭合状态示意图。

图3是本发明实施例1智能汽封特征弧段的轴向示意图。

图4是图3的A-A截面示意图。

图5是图3的B-B截面示意图。

图6是图3的C-C截面示意图。

图7是图5径向凸杆修磨前测量汽封间隙的示意图。

图8是图5径向凸杆修磨后汽封张开状态示意图，即为机组启停机阶段智能汽封状态示意图。

图9是图5径向凸杆修磨后汽封闭合状态示意图，即为机组并网运行阶段智能汽封状态示意图。

图10是非正常工况下径向弹簧处于极限压缩状态下智能汽封状态示意图。

图11是本发明实施例1的压盖结构及安装示意图。

图12是图6定位唇边调整前的状态示意图。

图13是图6定位唇边调整后的状态示意图。

图14是本发明实施例1中叶片组件二维结构及装配示意图。

图15是本发明实施例1中叶片组件部件分解的三维结构示意图。

图16是本发明实施例1中叶片元件与间隔片相间隔的轴向示意图。

图17是本发明实施例1中叶片元件的径向示意图。

图18是本发明实施例1智能汽封特征弧段的三维结构示意图。

图19是本发明实施例2径向截面示意图。

图20是本发明实施例3中叶片元件与间隔片相间隔的轴向示意图。

上述各图中，1为汽轮机转子，2为汽轮机静子，3为张开状态下智能汽封，4为闭合状态下智能汽封，5为径向弹簧组件，6为叶片组件，7为周向弹簧，8为进汽槽，9为定位唇边，10为汽封弧段，11为挂耳，12为脖颈，13为汽封基体，14为汽封齿，21为静子T型槽侧边，51为径向弹簧，52为径向凸杆，53为压盖，60为弹性铆固件，61为前夹板，62为叶片元件，63为间隔片，64为后夹板，111为小背弧，112为大背弧，113为铆接点，511为径向凸杆修磨前的弹簧状态，512为径向凸杆修磨后的弹簧状态，513为径向弹簧压缩的极限状态，521为修磨前的径向凸杆，522为修磨后的径向凸杆，531为凹槽，J为径向，Z为轴向，K为叶片元件形变选择的方向，c为闭合状态汽封间隙，d为张开状态汽封间隙，e为汽封总退让间隙，α为径向夹角，β为轴向夹角。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。

实施例1

如图1～18所示的可收放叶片式汽封，包括汽封弧段和设在汽封弧段之间的周向弹簧，汽封弧段的外侧设有径向弹簧组件，内侧设有叶片组件和汽封齿；

之间设有周向弹簧的两汽封弧段相邻的两端面设有周向弹簧孔，周向弹簧的两端分别位于相邻的两个周向弹簧孔中；每段汽封弧段上设有两组径向弹簧组件；每段汽封弧段上设有1组叶片组件，叶片组件高出相靠接的常规汽封齿1mm。

汽封弧段的大背弧上设有安装径向弹簧组件的安装孔，径向弹簧组件位于安装孔内、并高出大背弧；径向弹簧组件包括径向弹簧、径向凸杆和压盖；径向弹簧设在安装孔内；压盖盖合在安装孔上；径向凸杆包括相互连接的顶杆和底面，底面被压盖卡合在安装孔内、并压在径向弹簧上，顶杆穿过压盖、且可相对压盖窜动，顶杆高出大背弧；径向弹簧进一步压缩的裕量为1.5mm，

汽封弧段上进汽端设有进汽槽，汽封弧段的挂耳上设有定位唇边，定位唇边设在进汽槽的正上方；定位唇边与静子的T型槽侧边间的间距需调整为0.05mm，

叶片组件镶嵌在汽封弧段的内侧；叶片组件包括一片以上的叶片元件、间隔片、前夹板和后夹板，叶片元件和间隔片装夹在前夹板和后夹板之间，间隔片设在叶片元件之间；叶片元件为长方形金属薄片，叶片元件一端固定在前后夹板之间，另一端为自由端；间隔片设在相邻的两叶片元件的固定端之间，叶片元件的固定端为叶片元件固定在前后夹板之间的一端；叶片元件厚为0.1mm的金属薄片，间隔片为厚为0.04mm的金属薄片；间隔片不伸出前夹板和后夹板的装夹部分；顺着转子的旋转方向上，叶片元件与转子径向夹角为40°；沿着轴向气流方向，叶片元件与转子的轴向夹角为25°；叶片组件通过弹性铆固件镶嵌在汽封弧段的内侧；叶片元件自由端高出未装设叶片组件的常规汽封齿0.2mm；

上述可收放叶片式汽封的安装调试方法，包括顺序相接的如下步骤：

A、将汽封弧段依次滑入静子的T型槽内，测量并调整汽封间隙，汽封弧段的外侧设有径向弹簧组件，汽封弧段内侧设有叶片组件和汽封齿；

步骤A中，汽封间隙的调整以未装设叶片组件的常规汽封齿定位；径向弹簧组件的径向凸杆高出大背弧表面3mm，且径向凸杆的顶部与T型槽顶部接触，径向弹簧被进一步压缩，提供足够的向心力，使各个汽封弧段均贴近转子，将闭合汽封间隙调整至0.3～0.4mm；然后修刮径向凸杆的顶部，使汽封闭合状态下径向凸杆与静子T型槽的顶部配合间隙为1mm；待汽封间隙调整完毕后，通过捻打或延展的方式调整定位唇边，使定位唇边与静子的T型槽侧边之间的间距为0.05mm。

上述调整闭合汽封间隙时，采用滚胶布法测量间隙，每次调整时取出汽封，调整后再回装测量，反复进行多次经行，至闭合汽封间隙调整至0.3～0.4mm。

调整间隙时，根据测量值修刮或捻打小背弧，修刮小背弧可缩小汽封间隙，捻打小背弧可增大间隙。采用上述方法，可将汽封张开和闭合时的间隙调整到位。

B、把周向弹簧装入周向弹簧孔中，各个汽封弧段依次滑入T型槽内，安装到位，周向弹簧处于预压缩状态。

上述可收放叶片式汽封，闭合状态下叶片组件与转子之间的间隙为0.1～0.2mm；就未装设叶片组件的常规汽封齿与转子之间的密封间隙而言，张开状态汽封间隙为1.3～1.4mm，闭合状态汽封间隙为0.3～0.4mm，汽封总退让间隙为2.8～2.9mm。

实施例2

如图19所示，与实施例1基本相同，所不同的是：每段汽封弧段上设有2组叶片组件。

实施例3

如图20所示，与实施例1基本相同，所不同的是：每3片叶片元件之间设有一片间隔片。

Claims (8)

1.一种可收放叶片式汽封，其特征在于：包括汽封弧段和设在汽封弧段之间的周向弹簧，汽封弧段的外侧设有径向弹簧组件，内侧设有叶片组件和汽封齿；

每段汽封弧段上设有1～2组叶片组件，叶片组件高出汽封齿；

汽封弧段上进汽端设有进汽槽，汽封弧段的挂耳上设有定位唇边，定位唇边设在进汽槽的正上方；

叶片组件镶嵌在汽封弧段的内侧；叶片组件包括一片以上的叶片元件、间隔片、前夹板和后夹板，叶片元件和间隔片装夹在前夹板和后夹板之间，间隔片设在叶片元件之间；

叶片元件自由端高出汽封齿，闭合状态下叶片组件与转子之间的间隙为0.05～0.25mm；就未装设叶片组件的常规汽封齿与转子之间的密封间隙而言，张开状态汽封间隙为0.8～2mm，闭合状态汽封间隙为0.3～0.5mm，汽封总退让间隙为2.5～4mm。

2.如权利要求1所述的可收放叶片式汽封，其特征在于：汽封弧段的大背弧上设有安装径向弹簧组件的安装孔，径向弹簧组件位于安装孔内、并高出大背弧。

3.如权利要求1或2所述的可收放叶片式汽封，其特征在于：径向弹簧组件包括径向弹簧和径向凸杆；径向弹簧位于安装孔内；径向凸杆一端连在径向弹簧上、另一端高出大背弧；

或者径向弹簧组件包括径向弹簧、径向凸杆和压盖；径向弹簧设在安装孔内；压盖盖合在安装孔上；径向凸杆穿过压盖与径向弹簧压接，径向凸杆可相对压盖窜动，且径向凸杆高出大背弧；

或者径向弹簧组件包括径向弹簧、径向凸杆和压盖；径向弹簧设在安装孔内；压盖盖合在安装孔上；径向凸杆包括相互连接的顶杆和底面，底面被压盖卡合在安装孔内、并压在径向弹簧上，顶杆穿过压盖、且可相对压盖窜动，顶杆高出大背弧。

4.如权利要求1或2所述的可收放叶片式汽封，其特征在于：叶片元件为长方形金属薄片，叶片元件一端固定在前后夹板之间，另一端为自由端；间隔片设在叶片元件的固定端之间，叶片元件的固定端为叶片元件固定在前后夹板之间的一端。

5.如权利要求4所述的可收放叶片式汽封，其特征在于：叶片元件厚为0.05～0.15mm的金属薄片，间隔片为厚为0.03～0.06mm的金属薄片；间隔片不伸出前夹板和后夹板的装夹部分。

6.如权利要求4所述的可收放叶片式汽封，其特征在于：顺着转子的旋转方向上，叶片元件与转子径向夹角为0～60°；沿着轴向气流方向，叶片元件与转子的轴向夹角为0～45°。

7.权利要求1～6任意一项所述的可收放叶片式汽封的安装调试方法，其特征在于：包括顺序相接的如下步骤：

A、将设有径向弹簧组件、叶片组件和汽封齿的汽封弧段依次滑入静子的T型槽内，测量并调整汽封间隙；

B、安装周向弹簧。

8.如权利要求7所述的可收放叶片式汽封的安装调试方法，其特征在于：步骤A中，汽封间隙的调整以未装设叶片组件的常规汽封齿定位；径向弹簧组件的径向凸杆高出大背弧表面2～4mm，且径向凸杆的顶部与T型槽顶部接触，径向弹簧被进一步压缩，提供足够的向心力，使各个汽封弧段均贴近转子，将闭合汽封间隙调整至0.3～0.5mm；然后修刮径向凸杆的顶部，使汽封闭合状态下径向凸杆与静子T型槽的顶部配合间隙为0.5～1.5mm；在步骤A后和步骤B前还包括调整定位唇边的步骤，使定位唇边与静子的T型槽侧边之间的间距为0～0.1mm。