CN103974786A - 线材及类似材料的热轧机 - Google Patents

Abstract

一种线材热轧机(1)，其包括多个设置有辊的轧制单元(2)，多个轧制单元(2)沿着线材进给路径(p)依次布置；设置有辊的轧制单元(2)由多个轧机组件(3)形成，每个轧机组件均设置有一对相对且反向旋转的轧机辊(4)，一对轧机辊(4)彼此平行且彼此相邻地布置；所述轧机组件(3)并排地布置并且与局部垂直于进给路径(p)的相应的参照平面共面，每个轧机组件位于相应的线材(b)的进给路径(p)处，并且轧机组件(3)定向成使得各个轧机组件(3)的轧机辊(4)的旋转轴线(R)彼此局部地平行，同时与线材的进给路径(p)的卧置平面以大于5°且小于85°的倾斜角(β)相交。

Description

线材及类似材料的热轧机

技术领域

本发明涉及一种线材及类似材料的热轧机。

更详细地，本发明涉及一种用于生产用于钢筋混凝土的热轧线材的机器。使用以下描述明确地指示该机器而不意味着任何有失通用性。

背景技术

众所周知，钢筋混凝土线材通过使具有大致圆形截面的钢线材经受热轧处理来获得，热轧处理使线材的标称截面逐步地减小。

用于执行该特殊的冶炼过程的热轧线通常由适当数目的设置有辊的轧制单元组成，轧制单元沿着线材的进给路径依次按顺序布置，使得每个设置有辊的轧制单元均能够在高温钢线材沿着轧制线进给的同时略微减小高温钢线材的标称截面。

现今，热轧线的每个设置有辊的轧制单元均为独立于其他轧制单元的完全分离的机器，并且通常由如下部件组成：轧机机座，其设置有两个相对且反向旋转的轧机，轧机并排地布置并且彼此局部地大致平行且彼此大致相切，以便在两个轧机之间形成/限定凹槽或颈状部(neck)，待被热轧的线材被迫使穿过该凹槽或颈状部；以及电动马达，其通过大齿轮减速器机械地联接至两个轧机，以便使两个轧机围绕相应的纵向参照轴线旋转。

明显地，两个轧机的旋转轴线之间的距离沿着线材的进给路径逐渐地减小，使得每对轧机均能够使线材变形以及伸展，从而使线材的标称截面略微地减小。

为了优化线材的轧制，必须使线材沿颈缩准线被挤压/变形，该颈缩准线在保持在正交于线材的进给方向的参照平面上的同时，在线材沿轧制线向前移动时改变该颈缩准线相对于线材的本体的角定向，由此各个轧制单元的轧机的旋转轴线通常在水平位置和竖直位置中交替地布置(或者在所有情况中转动90°)，以便使线材沿着交替正交的颈缩准线挤压/变形。

这种构造技术(trick)也可以在如下情况中使用：当热轧线构造为平行地热轧两根线材时，即同时热轧两根线材时，两根线材在轧线中并排向前移动。在这种情况中，每个设置有辊的轧制单元的两个轧机形状/结构设置成使得在其之间形成/限定两个分离的轧槽或压制区，其中，两个轧机布置有处于竖直位置或水平位置的旋转轴线，两个分离的轧槽或压制区中的每一个适于与待被热轧的相应的线材接合，两个线材中的至少一个沿着螺旋路径进给至热轧线，这种螺旋路径允许线材顺次地接合每对轧机的两个轧槽或压制区中的一个。

不幸的是，这种构造技术不能够在线材的进给速度大于30-40米每秒时使用：实验测试已确实地表明如果线材的进给速度大于30-40米每秒，那么沿着螺旋路径行进的线材倾向于堵塞在热轧线中，因此会中断车间的操作。

鉴于不能够平行地轧制以大于30-40米每秒的速度进给的两根线材，用于钢筋混凝土线材的热轧设备的制造商已经想到通过如下方法提高其设备的每小时生产率，即使得热轧线中的每一个由操作为独立的单线材轧制线的一系列设置有辊的轧制单元组成，在这种热扎线中，进给至轧制线入口的线材被纵向地切割/分开(split)以获得较小截面的两根线材，之后这两根线材沿着轧制线的两个分离的、不同的分支继续前进。

由于这种解决方案，在线材速度保持在大约100-120米每秒的范围内的同时能够使热轧线的每小时生产率加倍，超过100-120米每秒的速度阈值的情况下，热轧过程在技术上变得不可实施。

明显地，可以重复数次纵向分开线材以及热轧线的随后分支，以显著地提高热轧线的每小时生产率。

在确保显著提高每小时生产率的同时，热轧线的树状结构导致线材生产过程中包含的机器的数目的显著增加，从而带来更高的运行成本。

简单地使热轧线分为两支，实际上在实践中导致设置有辊的轧制单元的数目加倍，并且因此使容纳轧线的遮蔽部(shed)的延伸量加倍，以及使必须保持为对于轧制线的日常和额外维护是易于获得的备用零件的数量加倍。

发明内容

本发明的目的是实现如下的设置有辊的轧制单元，该轧制单元避免了上述问题，并且能够使源于使热轧线分为两支的空间增加量最小化。

按照这些目的，根据本发明，提供一种如权利要求1中限定的并且优选地但非必须地在从属权利要求的任一项中所限定的线材及类似材料的热轧机。

附图说明

现在将参照示出本发明的非限制性实施方式的附图对本发明进行描述，其中：

-图1为根据本发明的教导实现的线材及类似材料的热轧机的立体图，其中，为清楚起见去除了一些零件；

-图2为图1中示出的机器的平面图，其中，为清楚起见去除了一些零件；

-图3为图2中示出的机器的主视图，其中，为清楚起见去除了一些零件；

-图4为图3中示出的机器的一些部件的截面图，其中，为清楚起见去除了一些零件；而且

-图5为以上附图中示出的线材及类似材料的热轧机的第二实施方式的主视图，再次为清楚起见去除了一些零件的截面和一些零件。

具体实施方式

参照图1、图2以及图3，附图标记1整体上指示用于平行地且在高温下热轧两根金属线材b或类似的半成品的机器，该热轧机特别有利地用于生产用于钢筋混凝土的线材。

更具体地，机器1构造成平行地热轧两根金属线材b，两根金属线材b沿着相应的进给路径p并排地进给到机器中，进给路径p为局部地大致直线并且彼此平行。

换言之，两根线材b的进给路径p位于同一卧置平面(lying plane)G上，并且布置为彼此相距预定距离d，优选地但非必须地从0.3米到3米的距离范围内。

在示出的示例中，具体地，两根线材b的进给路径p优选地但非必须地沿水平方向延伸，同时卧置平面G相对于竖直方向倾斜成角度α，该角度α优选地从30°到60°的范围内，并且优选地但非必须地等于大约45°。

机器1基本上由一系列设置有辊的轧制单元或轧机机座2组成，一系列轧制单元或轧机机座2依次按顺序布置并且沿着两根线材b的进给路径p对齐，使得每个设置有辊的轧制单元2均可以使分别沿对应的进给路径p向前移动的两根高温金属线材b塑性变形，从而使得其标称截面略微地减小。

参照图1、图2以及图3，每个轧机机座或轧制单元2包括两个轧机组件3，两个轧机组件3并排布置并且与同一参照平面T大致共面，该参照平面T局部地大致垂直于两根线材b的进给路径p(即，垂直于线材b的纵向轴线并且垂直于线材的进给方向)，并且这两个轧机组件3定向在参照平面T上使得每个轧机组件3定位在相应的线材b的进给路径p上。

更具体地，每个轧机组件3均设置有大致圆形的一对彼此相对且反向旋转的轧机4，轧机4以轴向旋转的方式并排地固定至刚性支撑结构，使得轧机4的相应的旋转轴线R局部地大致彼此平行；并且每个轧机组件3均设置有级联的齿轮，并且构造为以便同时驱动两个轧机4以大致相同的周缘速度围绕相应的旋转轴线R旋转。此外，两个轧机4的尺寸加工成使得局部地大致彼此相切，同时两个轧机4的周缘表面的轮廓加工/构造成使得在其之间形成/限定轧槽或压制区(throttling)4a，待被热轧的线材被迫使穿过轧槽或压制区4a。

参照图1，线材及类似材料的热轧机1还包括至少一个驱动单元5，驱动单元5优选地但非必须地为电动或液压类型的驱动单元，并且构造成以便机械地连接到轧制单元2中的至少一个的两个轧机组件3中的至少一个的级联齿轮，以使前述轧机组件3的两个轧机4同时旋转。

在示出的示例中，具体地，线材及类似材料的热轧机1优选地设置有单个驱动单元5，驱动单元5构造成机械地连接到每个轧制单元2的两个轧机组件3的级联齿轮，以便同时驱动全部设置有辊的轧制单元2的轧机4旋转。

更具体地，在示出的示例中，每个轧制单元2的两个轧机组件3的级联齿轮优选地但非必须地级联连接至紧邻的轧制单元2的两个轧机组件3的级联齿轮，驱动单元5构造成机械地连接至单个轧制单元2的两个轧机组件3的级联齿轮。

参照图2和图3，同一轧制单元2的两个轧机组件3中的每一个还布置在轧制单元2的参照平面T上，使得轧机组件3的轧机4的旋转轴线R位于如下的平面上：该平面大致局部地与轧制单元2的参照平面T重合或者而是大致平行于轧制单元2的参照平面T(参照平面T平行于图3中的纸面)，并且使得轧机4的轧槽或压制区4a沿着相应的线材b的进给路径p布置在线材的进给路径p的卧置平面G上。

除上述之外，两个轧机组件3还设置在轧制单元2的参照平面T上，使得第一轧机组件3的轧机4的旋转轴线R局部地大致平行于第二轧机组件3的轧机4的旋转轴线R并且优选地还与第二轧机组件3的轧机4的旋转轴线R共面，同时旋转轴线R与两根线材b的进给路径p的卧置平面G以大于5°并且小于85°的倾斜角度β相交。

换言之，具体地参照图3，每个轧机组件3设置有纵向参照轴线L，参照轴线L位于轧制单元2的参照平面T上或者而是平行于轧制单元2的参照平面T，并且参照轴线L与线材的进给路径p的卧置平面G以大于5°并且小于85°的倾斜角度β相交；两个轧机4的旋转轴线R布置为平行于轧机组件的纵向轴线L并且与轧机组件的纵向轴线L共面，并且两个轧机4的旋转轴线R位于同一纵向轴线L的相反侧上的镜像位置。相反地，轧机组件3的轧槽或压制区4a精确地定位在轧机组件3的纵向轴线L上。

在示出的示例中，具体地，同一轧制单元2的两个轧机组件3优选地定向成使得相应的参照纵向轴线L以及由此相应的轧机4的旋转轴线R(或者位于参照平面T上或者而是平行于参照平面T)局部地彼此平行并且最终相对于卧置平面G以角度β倾斜，角度β优选地但非必须地等于45°，并且在所有情况下优选地在从30°到60°的范围内。

参照图1、图2、图3以及图4，在示出的示例中，具体地，线材及类似材料的热轧机1优选地但非必须地设置有水平的支撑横梁7，支撑横梁7在线材进给路径p的卧置平面G之下沿着局部地大致平行于线材进给路径p的方向延伸，形成各个轧制单元2的轧机组件3以并排方式成对地固定至支撑横梁7上并且纵向参照轴线L交替地位于水平位置和竖直位置，以便与线材进给路径p的卧置平面G以倾斜角度β相交，倾斜角度β在从30°到60°的范围内并且优选地但非必须地等于45°。

更具体地，参照图1和图3，轧制单元2的第二轧机组件3布置在同一轧制单元2的第一轧机组件3的侧部，但是沿局部地大致平行于两个轧机组件3的纵向参照轴线L(并且因此也平行于轧机4的旋转轴线R)的方向相对于第一轧机组件3向前或者向后移动/移位距离l，以便将两个轧机组件3的轧槽或压制区4a布置在两根线材b的进给路径p的卧置平面G上，每个轧槽或压制区4a位于待被热轧的相应的线材b的进给路径p处。

参照图3和图4，具体地，每个轧制单元2的两个轧机组件3并排地固定至支撑横梁7，使得在两个轧机组件3的纵向轴线L之间的距离或轴线距离w短于两根线材b之间的距离d或者而是线材的两个进给路径之间的距离，并且满足下面的数学等式：

w＝d·sen(β)；

其中，d是线材的两个进给路径p之间的距离，β是轧制单元2的轧机4的旋转轴线R相对于两根线材b的进给路径p的卧置平面G的倾斜角度。

另外，每个轧制单元2的两个轧机组件3并排地固定至支撑横梁7，使得第二轧机组件3的两个轧机4相对于第一轧机组件3的两个轧机4向前或者向后移动/移位距离l，以便将两个轧机组件3的轧槽或压制区4a布置在线材的进给路径p的卧置平面G上，每个轧槽或压制区4a位于待被热轧的相应的线材b的进给路径p处。

更具体地，轧制单元2的两个轧机组件3布置成使得两个轧机组件3的纵向轴线L之间的距离或轴线距离w和第二轧机组件3的两个轧机4相对于第一轧机组件3的两个轧机4的纵向偏移值l满足下面的数学等式：

l＝d·cos(β)；

w＝d·sen(β)；

其中，d是两根线材b之间的距离或者是线材的两个进给路径p之间的距离，β是轧制单元2的轧机4的旋转轴线R相对于两根线材b的进给路径p的卧置平面G的倾斜角度。

参照图3，在示出的示例中，具体地，每个轧制单元2的两个轧机组件3并排地固定至支撑横梁7，使得轧机4的旋转轴线R相对于线材的进给路径p的卧置平面G以优选地为大约45°的角度β倾斜。因此，两个轧机组件3的纵向参照轴线L之间的距离或轴线距离w和轧制单元2的第一轧机组件3与第二轧机组件3的两个轧机4之间的纵向偏移量l必须满足下面的数学等式：

$l=d\·\frac{1}{\sqrt{2}}$

$w=d\·\frac{1}{\sqrt{2}}$

其中，d是两根线材b之间的距离或者是线材的两个进给路径p之间的距离。

参照图1、图2以及图3，另外地，轧制单元2的两个轧机组件3在镜像位置中定位在轧制单元2的参照平面T上并且相对于紧邻的轧制单元2的两个轧机组件3偏置，以便将相应的纵向参照轴线L按照大致W形的交叉排布布置，在W形的交叉排布中两个“V”的顶点分别布置在待被热轧的相应的线材b的进给路径p上。

换言之，属于两个相邻的轧制单元2且依次与同一线材进给路径p相交的两个轧机组件3布置在相应的参照平面T上，其中纵向轴线L以镜像位置布置并且彼此互相偏移，以便在线材的进给路径p处彼此交叉，即，以便形成顶点定位在线材的进给路径p上的V形。

由此，两对轧机4的旋转轴线R在线材的进给路径p处彼此交叉。

参照图1、图2、图3以及图4，在示出的示例中，具体地，形成各个轧机机座或轧制单元2的轧机组件3优选地但非必须地由具有相互等同结构的一系列基本部段模块10组成，每个基本部段模块10包括：优选地大致平行六面体形的、刚性箱状壳体11，壳体11布置在轧制单元2的参照平面T上使得壳体11的纵向轴线与轧机组件3的纵向参照轴线L重合，并且使得壳体11的上端11a直接面向线材的进给路径p的卧置平面G；以及一对旋转支撑轴12，一对旋转支撑轴12并排地以轴向旋转的方式插入刚性箱状壳体11的上端11a内，并且从壳体的同一上端11a朝向卧置平面G悬臂地伸出，同时保持与相应的旋转轴线R’共轴，旋转轴线R’局部地彼此平行并且平行于刚性箱状壳体11的纵向轴线L。

此外，两个支撑轴12插入刚性箱状壳体11内使得两个旋转轴线R’的卧置平面与轧制单元2的参照平面T大致重合，或者而是平行于轧制单元2的参照平面T，并且使得每个支撑轴12的旋转轴线R’与线材的两个进给路径p的卧置平面G以如下的倾斜角度相交：该倾斜角度等于轧机4的旋转轴线相对于同一卧置平面G的倾斜角度β。

更具体地，参照图4，在示出的示例中，基本部段模块10的每个支撑轴12优选地但非必须地以轴向旋转的方式装配到设置有纵向偏心通孔13a的相应的中间支撑轴衬或衬套13内，并且接着以轴向旋转的方式插入刚性箱状壳体11的本体内，以便围绕参照轴线自由地旋转，参照轴线局部地平行于刚性箱状壳体11的纵向轴线L并且同时相对于支撑轴12的旋转轴线R’偏置。

此外，基本部段模块10设置有轴衬移动机构(未示出)，轴衬移动机构构造成在要求时以同步的方式改变两个支撑轴衬或衬套13的角位置，以便改变/调节两个支撑轴12的旋转轴线R’之间的距离。

参照图1、图2、图3以及图4，每个基本部段模块10还包括：驱动轴14，驱动轴14与局部地垂直于刚性箱状壳体11的纵向轴线L且垂直于支撑轴12的卧置平面的参照轴线A同轴地延伸，并且驱动轴14邻近于同一壳体的下端7b以贯通且轴向旋转的方式穿过刚性箱状壳体11插入；以及一系列齿形轮和惰性轴15，其定位在刚性箱状壳体11内并且构造成以预定的角速度减小/增大系数将驱动轴14的旋转运动传递至两个支撑轴12。

明显地，将驱动轴14连接至两个支撑轴12的级联齿轮15的减速比根据轧制单元3沿着轧线的位置而改变。

除了上文描述的之外，参照图1和图2，各个基本部段模块10优选地固定至依次对准的支撑横梁7以便形成平行于线材的进给路径p的四排，以便沿着彼此平行且平行于线材的两个进给路径p的四个基准线对准驱动轴14。这种构造允许各个基本部段模块10的驱动轴14彼此级联地机械连接，优选地借助于简单的连结套筒(未示出)。

最后，参照图1，替代地，驱动单元5优选地布置在支撑横梁7的端部，以便与四排驱动轴14对准，并且优选地但非必须地由大功率电动马达16和大齿轮减速器17组成，大齿轮减速器17将电动马达16的驱动轴连接至支撑横梁7的第一轧制单元2(即，更靠近驱动单元5的轧制单元2)的四个进给轴14的远端。

从上面的描述中易于推断出线材热轧机1的总体操作，因此不需要进一步的解释。

源自单个轧机机座或单元2的特殊结构的优点是非常多的。

首先，由于轧机机座或单元2的特殊结构和布置，线材及类似材料的热轧机1能够通过沿着局部完全直线且彼此平行的相应的进给路径p来进给线材b而平行地热轧两个或更多个线材b。这种几何结构允许每个线材b的进给速度采取热轧过程当前所允许的最大值，即高达大约100-120米每秒。

形成各个轧机机座或单元2的轧机组件3的特殊的空间排布还允许轧机机座2彼此级联地连接，以便使用单个驱动单元5同时地驱动所有轧制单元2的轧机4旋转，因此显著减小了机器的整体尺寸。

另外，由于每个轧制单元2由两个完全分离且独立的轧机组件3组成，因此极大地促进了现场运输以及线材及类似材料的热轧机1的后续组装。

最后，由于每个轧制单元2均仅由结构上大致相同的基本部段模块10组成，因此大大简化了整个线材及类似材料的热轧机1的设计和单个组成零件的构造。

最后明显的是，在不背离本发明的范围的情况下，可对上文所述的线材及类似材料的热轧机1做出改变和改型。

例如，参照图3，在更复杂的实施方式中，线材及类似材料的热轧机1可以构造成平行地热轧三个或更多个金属线材b，这些金属线材b以并排方式沿着局部大致直线的、平行且等距间隔开的相应的进给路径p进给，所有进给路径p位于同一卧置平面G上，该卧置平面G优选地但非必须地是水平的。

更具体地，机器1的每个轧机机座或单元2可以由三个或更多个(在示例中示出三个)轧机组件3组成，这些轧机组件3优选地但非必须地大致彼此相同并且布置在设置有辊的轧制单元2的参照平面T上以便彼此平行且相邻，从而将相应的轧槽或压制区4a设置在线材进给路径p的卧置平面G上，每个轧槽或压制区4a位于相应线材b的进给路径p处，并且使得轧机4的旋转轴线R彼此局部地大致平行并且平行于设置有辊的轧制单元3的参照平面T，同时旋转轴线R与线材进给路径p的卧置平面G以倾斜角β相交，倾斜角β优选地但非必须地等于45°，并且在任何情况下，优选地在从30°到60°的范围内。

除了上文描述之外，三个或更多个轧机组件3还优选地布置在轧制单元2的参照平面T上，使得轧机4的旋转轴线R还全都局部地大致彼此共面。

在示出的示例中，具体地，三个轧机组件3优选地一个挨着一个地定位在设置有辊的轧制单元3的参照平面T上。

明显地，在该情况中，轧制单元2的三个或更多个轧机组件3也以镜像位置定位在其轧制单元2的参照平面T上，并且相对于紧邻的轧制单元2的三个或更多个轧机组件3偏置，以便将纵向参照轴线L按照大致W形的交叉排布布置，在W形的交叉排布中两个“V”的顶点分别布置在待被热轧的相应的线材b的进给路径p上。

换言之，属于两个相邻的轧制单元2并且依次与线材的同一进给路径p相交的两个轧机组件3定位在相应的参照平面T上，其中，纵向轴线L以镜像位置且互相彼此偏置地布置，以便沿着线材的进给路径p彼此交叉，即，以便形成顶点在线材的进给路径p上的V形。

最后，在该情况中，轧制组件3也可以由一系列基本部段模块10组成，基本部段模块10优选地固定至支撑横梁7并且依次对准以便形成与线材的进给路径p的数目相比双倍排数的基本部段模块10。

Claims (10)

1.一种线材及类似材料的热轧机(1)，所述热轧机(1)适于平行地热轧两个或更多个线材(b)，所述两个或更多个线材(b)沿着相应的进给路径(p)并排地进给，所述热轧机(1)包括沿着线材进给路径(p)依次布置的多个设置有辊的轧制单元(2)，使得每个设置有辊的轧制单元(2)均能够使全部线材(b)在沿着所述相应的进给路径(p)进给的同时塑性地变形；所述线材及类似材料的热轧机(1)的特征在于：

-所述进给路径(p)局部地大致为直线并且彼此平行；

-至少第一设置有辊的轧制单元(2)包括多个轧机组件(3)，每个轧机组件均设置有一对相对且反向旋转的轧机(4)，所述轧机(4)彼此平行且彼此邻近地布置，以便限定轧槽或压制区(4a)，待被热轧的所述线材(b)被迫使穿过所述轧槽或压制区(4a)；以及

-所述轧机组件(3)并排地布置并且布置成与局部大致垂直于所述线材的所述进给路径(p)的相应的参照平面(T)大致共面，以便将相应的所述轧槽或压制区(4a)布置在所述线材的所述进给路径(p)的卧置平面(G)上，每个所述轧槽或压制区(4a)位于相应的线材(b)的所述进给路径(p)处，并且所述轧机组件(3)定向成使得各个轧机组件(3)的所述轧机(4)的旋转轴线(R)彼此局部地大致平行并且同时与所述线材进给路径(p)的所述卧置平面(G)以大于5°并且小于85°的倾斜角(β)相交。

2.根据权利要求1所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，所述轧机组件(3)布置在所述参照平面(T)上，使得所述轧机组件(3)的所述轧机(4)的所述旋转轴线(R)与所述线材的所述进给路径(p)的所述卧置平面(G)以在30°与60°之间的范围内的倾斜角(β)相交。

3.根据权利要求2所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，所述轧机组件(3)布置在所述对应的参照平面(T)上，使得所述轧机组件(3)的所述轧机(4)的所述旋转轴线(R)与所述线材进给路径(p)的所述卧置平面(G)以大约45°的倾斜角(β)相交。

4.根据前述权利要求中的任一项所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，全部所述成对的轧机(4)的所述旋转轴线(R)局部地平行于所述参照平面(T)并且彼此大致共面。

5.根据前述权利要求中的任一项所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，第二设置有辊的轧制单元(2)也包括多个轧机组件(3)，每个所述轧机组件(3)设置有一对相对且反向旋转的轧机(4)，所述轧机(4)彼此平行且彼此相邻地定位，以便限定轧槽或压制区(4a)，待被热轧的所述线材(b)被迫使穿过所述轧槽或压制区(4a)；以及所述第二设置有辊的轧制单元(2)的所述轧机组件(3)并排布置并且与局部地大致垂直于所述线材进给路径(p)的相应的参照平面(T)大致共面，以便将相应的所述轧槽或压制区(4a)布置在所述线材进给路径(p)的所述卧置平面(G)上，每个所述轧槽或压制区(4a)位于相应的线材(b)的所述进给路径(p)处，并且所述第二设置有辊的轧制单元(2)的所述轧机组件(3)相对于所述第一设置有辊的轧制单元(2)的所述轧机组件(3)镜像地定向在所述参照平面(T)上。

6.根据权利要求5所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，每个轧机组件(3)设置有平行于所述参照平面(T)的纵向参照轴线(L)；每个轧机组件(3)的所述两个轧机(4)以镜像位置布置在所述纵向轴线(L)的相反侧上；以及属于两个相邻的设置有辊的轧制单元(2)并且依次与同一线材进给路径(p)相交的两个轧机组件(3)布置在相应的参照平面(T)上，其中所述纵向轴线(L)以镜像位置相对于彼此互相偏置地布置，以便在所述线材进给路径(p)上互相交叉。

7.根据前述权利要求中的任一项所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，所述线材进给路径(p)彼此以在0.3米与3米之间的范围内的距离(d)布置。

8.根据前述权利要求中的任一项所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，包括支撑横梁(7)，所述支撑横梁(7)在所述线材进给路径(p)的所述卧置平面(G)之下沿局部地大致平行于所述线材进给路径(p)的方向延伸；以及形成各个所述设置有辊的轧制单元(2)的所述轧机组件(3)以并排方式成对地固定至所述支撑横梁(7)。

9.根据权利要求8所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，形成各个所述设置有辊的轧制单元(2)的所述轧机组件(3)由结构彼此相同的一系列基本部段模块(10)形成。

10.根据权利要求9所述的线材及类似材料的热轧机，其特征在于，所述基本部段模块(10)以依次对准的方式固定在所述支撑横梁(7)上，以便形成平行于所述线材进给路径(p)的多排基本部段模块(10)。