CN103962764A - 薄片自动焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄片自动焊接方法，包括步骤有：(1)提供具有刃口的片状料件，于所述片状料件上成型出定位孔，所述定位孔使所述片状料件被分隔出相互连接的废料部及含有所述刃口的薄片部；(2)将所述废料部与所述薄片部的连接处切断，使所述薄片部与所述废料部相分离；(3)提供一支撑架，将分离后的所述薄片部取走并焊接于所述支撑架上。本发明的薄片自动焊接方法能防止刃口在自动焊接过程中被损坏以确保薄片的锋利度及正常寿命。

Description

薄片自动焊接方法
技术领域
本发明涉及焊接领域，尤其涉及一种能防止刃口在自动焊接过程中被损坏的薄片自动焊接方法。
背景技术
随着经济的不断发展及社会的不断进步，为人们提供越来越丰富的消费品，从而丰富人们的物质生活条件，进而提升人们的生活水平，而剃须刀就是诸多消费品中的一种。
目前，现有的剃须刀主要可以分为电动式剃须刀及手动式剃须刀这两大类型。而对于手动式剃须刀来说，它是靠使用者提供的动力而使刀头对胡须进行切割，从而实现剃须刀之剃须目的，故手动式剃须刀相对于电动式剃须刀更环保，并在市场上所占的份额越来越大。
其中，对于手动式剃须刀的刀片(刀片是薄片中的一种)来说，它包含支撑架及刀片部(又称薄片部)这两部分，且刀片部是通过焊接工艺固定于支撑架的平面上的，以使得刀片部与支撑架形成一体结构而为剃须提供可靠支撑。
而目前，现有的将刀片部焊接于支撑架上的操作方式是：操作人员将带有刀刃(又称为刃口)的片状料件放置于冲压模具处，使冲压模具将含有刀刃的刀片部冲切出来并掉落于冲压模具的回收盒内，当回收盒收集有一定数量的刀片部后，再将回收盒搬运到焊接装置处，由焊接装置中的机械手将回收盒中的一个刀片部抓取出来并放置于预先准备好支撑架的平面上，最后由焊接装置将刀片部焊接于支撑架上，从而实现刀片焊接的目的。
但是，由于冲切出来的刀片部是掉落于回收盒中进行收集，使得刀片部于回收盒中进行杂乱无章的排序，这会使得刀片部的刀刃相互碰撞而被损坏，一方面无法保证刀片部的锋利度；另一方面会缩短刀片部的正常寿命。
因此，亟待一种薄片自动焊接方法来克服上述的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能防止刃口在自动焊接过程中被损坏以确保薄片的锋利度及正常寿命的薄片自动焊接方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种薄片自动焊接方法，包括步骤有：(1)提供具有刃口的片状料件，于所述片状料件上成型出定位孔，所述定位孔使所述片状料件被分隔出相互连接的废料部及含有所述刃口的薄片部；(2)将所述废料部与所述薄片部的连接处切断，使所述薄片部与所述废料部相分离；(3)提供一支撑架，将分离后的所述薄片部取走并焊接于所述支撑架上。
较佳地，在执行步骤(2)之前还包括：将成型出所述定位孔的片状料件取走，并借助所述定位孔使所述片状料件进行串接排列以形成片状料件层。
较佳地，在执行步骤(2)之前还包括：从所述片状料件层中取出所述片状料件。
较佳地，当所述片状料件相对应的两侧处均具有所述刃口时，则所述步骤(1)具体为：于所述片状料件位于两所述刃口之间的部位处成型出两个所述定位孔，使每一所述定位孔邻近对应一个所述刃口，且沿所述刃口方向切断所述片状料件位于两所述定位孔之间的部位。
较佳地，所述定位孔沿所述刃口方向的距离大于或等于所述刃口的长度。
较佳地，所述定位孔沿所述刃口方向排布。
较佳地，所述步骤(2)具体为：沿交错于所述刃口方向切断所述薄片部与所述废料部的连接处。
较佳地，所述步骤(3)具体为：以真空吸取的方式将分离的所述薄片部取走并置于所述支撑架上，再以激光焊接的方式使所述薄片部焊接于所述支撑架上。
较佳地，所述支撑架有若干个，若干所述支撑架有序地排列。
较佳地，所述片状料件层先置于一定位夹具内，由所述定位夹具将所述片状料件层中的每一所述片状料件取走。
与现有技术相比，由于本发明的薄片自动焊接方法在片状料件上成型出定位孔，借助该定位孔使片状料件进行有序的排列，使得片状料件的薄片部处于有序排列的状态，从而克服了“现有的薄片部因杂乱无章的堆积一起而产生相互碰撞，以及因相互碰撞而造薄片部的刃口的损坏”的缺陷，因此，本发明的薄片自动焊接方法能防止刃口的损坏，从而确保所焊接出来的薄片的锋利度，并延长薄片的正常寿命。
附图说明
图1是本发明一实施例的薄片自动焊接方法的流程图。
图2是本发明另一实施例的薄片自动焊接方法的流程图。
图3a是未成型出定位孔的片状料件的结构示意图。
图3b是成型出定位孔并被切成两半的片状料件的结构示意图。
图3c是用于将成型出定位孔的片状料件进行串接排序的暂存装置的结构示意图。
图3d是用于将片状料件层中的片状料件取走的定位夹具的结构示意图。
图3e是薄片部与废料部相分离的片状料件的结构示意图。
图3f是将薄片部放置于支撑架上的结构示意图。
图3g是薄片部焊接于支撑架上的结构示意图。
具体实施方式
为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
请参阅图1，本发明一实施例的薄片自动焊接方法包括如下步骤：S001、提供如图3a所示具有刃口11的片状料件10，较优的是，片状料件10的外形为矩形，当然，也可以为其它形状，但不以此为限，而刃口11呈直线型。于所述片状料件10上成型出定位孔12，成型出定位孔12的方式有冲压模具的冲切方式或激光的裁切方式等，但不以此为限；且定位孔12使所述片状料件10被分隔出相互连接的废料部10a及含有所述刃口11的薄片部10b，状态如图3b所示。具体地，如图3b所示，当片状料件10相对应的两侧处(如图3a或图3b中的上下两侧)均具有刃口11时，此时，于所述片状料件10位于两刃口11之间的部位处成型出两个定位孔12，使每一定位孔12邻近对应一个刃口11，还沿刃口方向(即图3a或图3b中的左右方向)切断片状料件10位于两定位孔12之间的部位，以便于后续对薄片部10b的裁切；较优的是，所成型出的定位孔12是沿刃口方向排布并为一长形孔，且使定位孔12沿刃口方向的距离D大于或等于刃口11的长度，以便于后续对薄片部10b的裁切；更具体地，定位孔12的成型及片状料件10被切断均是在同一冲压模具上进行。可理解的是，当片状料件10只具有一个刃口11时，此时的片状料件10只要冲定位孔12即可，同时，对于前述提到的片状料件10被切断及成型出定位孔12的作动顺序有：先成型出定位孔12后切断片状料件10，先切断片状料件10后冲定位孔12，或者两者同时同步进行。
S002、将所述废料部10a与所述薄片部10b的连接处切断，使所述薄片部10b与所述废料部10a相分离。具体地，如图3e所示，将片状料件10取走并输送至一切断设备(图中未示)的切断平台处，由切断设备将置于切断平台处的片状料件10的薄片部10b和废料部10a的连接处进行切断，使薄片部10b与废料部10a相分离，分离的废料部10a便自动地掉落于废料回收处，而薄片部10b一直保持于切断平台处。较优的是，切断设备是沿交错于刃口方向切断薄片部10b与废料部10b的连接处，更便于废料部10b从切断平台上落料，以防止废料部10a对薄片部10b的干扰。
S003、提供如图3f所示的支撑架20，将分离后的所述薄片部10b取走并焊接于所述支撑架20上。具体地，在图3f中，支撑架20若干个，若干支撑架20有序地排列成一行，但不以此为限，以为薄片部10b批量地焊接于支撑架20上做准备，焊接后，薄片部10b与支撑架20形成一体结构，状态如图3g所示。更具体地，以真空吸取的方式将分离的薄片部10b取走并置于支撑架20上，再以激光焊接的方式使薄片部10b焊接于支撑架20上，以提高薄片部10b与支撑架20连接的可靠性。
请参阅图2，本发明另一实施例的薄片自动焊接方法与前述实施例的薄片自动焊接方法的步骤基本相同，区别点仅在于本实施例的薄片自动焊接方法还包括如下的步骤：
S231、将成型出所述定位孔12的片状料件10取走，并借助所述定位孔12使所述片状料件10进行串接排列以形成片状料件层；具体地，如图3c所示，借助机械手等移送装置将成型出定位孔12的每一片状料件10取走，并使每一片状料件10通过其上定位孔12串接于暂存装置40上的串接定位件41上，从而实现片状料件10串接排序于暂存装置40上，从而形成片状料件层的目的，状态如图3c所示。
S232、从所述片状料件层中取出所述片状料件10；具体地，如图3d所示，片状料件层先置于定位夹具30内，较优的是，定位夹具30是沿刃口方向呈配合的压紧片状料件10的两端，使片状料件10的两端被定位夹具30所包围而实现对片状料件10夹紧的目的，状态如图3d所示，其中，采用此夹紧方式更有利于后续工艺将薄片部10b从废料部10a处分离出来，由定位夹具20将片状料件10取走并输送至前述的切断设备(图中未示)的切断平台处，该切断设备对片状料件10的切断过程和前面描述的一样，故在此不再赘述。
与现有技术相比，由于本发明的薄片自动焊接方法在片状料件10上成型出定位孔12，借助该定位孔12使片状料件10进行有序的排列，使得片状料件10的薄片部10b处于有序排列的状态，从而克服了“现有的薄片部因杂乱无章的堆积一起而产生相互碰撞，以及因相互碰撞而造薄片部的刃口的损坏”的缺陷，因此，本发明的薄片自动焊接方法能防止刃口11的损坏，从而确保所焊接出来的薄片的锋利度，并延长薄片的正常寿命。
值得注意者，本发明的薄片自动焊接方法较优适应于对剃须刀的刀片进行自动焊接，以防止剃须刀中的刀片之刃口在焊接过程中被损伤的可能，从而延伸了剃须刀的刀片的寿命。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种薄片自动焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)提供具有刃口的片状料件，于所述片状料件上成型出定位孔，所述定位孔使所述片状料件被分隔出相互连接的废料部及含有所述刃口的薄片部；
(2)将所述废料部与所述薄片部的连接处切断，使所述薄片部与所述废料部相分离；以及
(3)提供一支撑架，将分离后的所述薄片部取走并焊接于所述支撑架上。
2.如权利要求1所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，在执行步骤(2)之前还包括：
将成型出所述定位孔的片状料件取走，并借助所述定位孔使所述片状料件进行串接排列以形成片状料件层。
3.如权利要求2所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，在执行步骤(2)之前还包括：
从所述片状料件层中取出所述片状料件。
4.如权利要求1所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，当所述片状料件相对应的两侧处均具有所述刃口时，则所述步骤(1)具体为：于所述片状料件位于两所述刃口之间的部位处成型出两个所述定位孔，使每一所述定位孔邻近对应一个所述刃口，且沿所述刃口方向切断所述片状料件位于两所述定位孔之间的部位。
5.如权利要求1至4任一项所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述定位孔沿所述刃口方向的距离大于或等于所述刃口的长度。
6.如权利要求1至4任一项所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述定位孔沿所述刃口方向排布。
7.如权利要求1所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述步骤(2)具体为：沿交错于所述刃口方向切断所述薄片部与所述废料部的连接处。
8.如权利要求1所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述步骤(3)具体为：以真空吸取的方式将分离的所述薄片部取走并置于所述支撑架上，再以激光焊接的方式使所述薄片部焊接于所述支撑架上。
9.如权利要求8所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述支撑架有若干个，若干所述支撑架有序地排列。
10.如权利要求3所述的薄片自动焊接方法，其特征在于，所述片状料件层先置于一定位夹具内，由所述定位夹具将所述片状料件层中的每一所述片状料件取走。
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