CN103951908A - 共挤pvc彩色木纹型材及其制备方法 - Google Patents

共挤pvc彩色木纹型材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种共挤PVC彩色木纹型材，包括主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：纹料的组份为：聚氯乙烯Ⅰ，氯化聚乙烯，填充剂，稳定剂，紫外线吸收剂，抗氧剂，ACR和颜料；基料的组份：聚氯乙烯Ⅱ，氯化聚乙烯，填充剂，稳定剂数，紫外线吸收剂，抗氧剂，ACR，颜料Ⅱ；其中，所述的聚氯乙烯Ⅰ的相对分子质量比聚氯乙烯Ⅱ的大，所述的颜料Ⅰ和颜料Ⅱ分别为无机黄、红、炭黑、钛白粉，和群青蓝中的一种或任几种。共挤PVC彩色木纹型材在原有的异型材基础上对共挤层原料进行重新设计，木纹纹理清晰，木纹匹成窗配性好，能够满足高端装饰需求。

Description

共挤PVC彩色木纹型材及其制备方法
技术领域
本发明涉及给型材制备领域，特别是涉及一种共挤PVC彩色木纹型材及其制备方法。
背景技术
PVC塑料异型材发展至今日，已经是一个很成熟的产品：产品包括PVC塑料门窗异型材、PVC外墙挂板、PVC合成树脂瓦、PVC护栏等户外制品。随着人们个性化需求的日益增加，PVC塑料异型材彩色化逐渐受到人们的青睐。PVC塑料异型材彩色化发展至今日，历经多种形式。彩色PVC塑料异型材包括：通体色异型材、仿木纹异型材、覆膜异型材、氟碳喷涂异型材、彩色PMMA共挤异型材、彩色ASA共挤异型材、仿木纹ASA共挤异型材等。
仿木纹技术属一次成型技术，仿木纹技术是两种或两种以上的具有不同塑化速度和流动性的材料按一定比例混合，混合料进入挤出机塑化后，在合适的工艺条件下，在产品上形成不规则的花纹，调以合适的颜色，就会给人以强烈的木质感。
但是，现有的仿木纹挤出产品质量稳定性差，主要表现在纹理不清晰、产品外观差异性大、成窗后纹理不匹配和老化性能差等方面。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种共挤PVC彩色木纹型材及其制备方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
一种共挤PVC彩色木纹型材，包括主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：纹料的组份为：聚氯乙烯Ⅰ78～80质量份数，氯化聚乙烯5～6质量份数，填充剂Ⅰ5～6质量份数，稳定剂2.5～3.5质量份数，紫外线吸收剂0.5～0.8质量份数，抗氧剂0.2～0.3质量份数，ACR1～2质量份数，颜料Ⅰ1.3～2.7质量份数；基料的组份：聚氯乙烯Ⅱ78～80质量份数，氯化聚乙烯5～6质量份数，填充剂Ⅱ5～6质量份数，稳定剂2.5～3.5质量份数，紫外线吸收剂0.5～0.8质量份数，抗氧剂0.2～0.3质量份数，ACR1.4～1.6质量份数，颜料Ⅱ1.3～2.7质量份数；其中，所述的聚氯乙烯Ⅰ的相对分子质量比聚氯乙烯Ⅱ的大，所述的颜料Ⅰ和颜料Ⅱ分别为无机黄、红、炭黑、钛白粉，和群青蓝中的一种或任几种。
所述的基料还包括硬脂酸0.1～0.2质量份数，PE蜡0.07～0.08质量份数，所述的纹料还包括硬脂酸0.1～0.3质量份数，PE蜡0.05～0.1质量份数。
聚氯乙烯Ⅰ的平均聚合度在650～845，黏数在73～95ml/g,聚氯乙烯Ⅱ的平均聚合度在846～1135，黏数在96～118ml/g。
所述的聚氯乙烯Ⅰ为PVC SG-7或PVC SG-8，所述的聚氯乙烯Ⅱ为PVC SG-5或PVC SG-6。
所述的填充剂Ⅰ和填充剂Ⅱ分别为纳米碳酸钙或活性碳酸钙。
所述的主体为PVC或苯乙烯。
一种如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，包括以下步骤，
1）依据配方分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒；其中基料和纹料的粒子直径在1.8～4.6mm，基料和纹料的粒子直径比在1:0.5-2.5；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤层厚度在0.4-0.6mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
共挤PVC彩色木纹型材在原有的异型材基础上对共挤层原料进行重新设计，通过调节共挤层不同颜色原料的流动性和粒子状态，来达到调节原料流动性的目的。在生产过程中通过挤出机工艺的调试，对共挤层物料的流动性进行微调，解决了产品纹理不清晰、产品外观差异性大、纹理匹配性差和老化性能差等缺点，丰富了产品种类，提高了产品的装饰效果，满足了不同层次客户的需求。共挤PVC彩色木纹型材采用双面共挤技术，相对于传统的生产技术，加工工艺简单，易操作，能够提供更丰富的色彩，使得型材的装饰效果更加多样化，较之覆膜、喷涂、烫印和压花等产品表面更加牢固，成本优势明显。具有比普通白色型材和传统彩色木纹型材更美观的装饰效果，且产品各项性能符合国家标准要求。木纹纹理清晰，木纹匹成窗配性好，能够满足高端装饰需求。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
第一实施例
一种共挤PVC彩色木纹型材，包括PVC材质的主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：
纹料的组份为：聚氯乙烯ⅠSG-578kg，氯化聚乙烯5kg，纳米碳酸钙6kg，稳定剂3.5kg，紫外线吸收剂0.8kg，抗氧剂0.3kg，ACR1kg，颜料包括，黄颜料1.3kg。
基料的组份：聚氯乙烯ⅡSG-780kg，氯化聚乙烯6kg，活性碳酸钙5kg，稳定剂3.5kg，紫外线吸收剂0.8kg，抗氧剂0.2kg，ACR1.4kg，颜料包括黄颜料0.8kg，钛白粉0.5kg。
该共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，包括以下步骤，
1）依据配方分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒，其中基料和纹料的粒子直径均为1.8mm；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按照质量2:1的比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为150℃，机头温度设定在165℃，共挤机转速控制在19r/min共挤层厚度在0.4mm。
实施例2
一种共挤PVC彩色木纹型材，包括PVC材质的主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：
纹料的组份为：聚氯乙烯ⅠSG-679kg，氯化聚乙烯5kg，活性碳酸钙6kg，稳定剂3kg，紫外线吸收剂0.7kg，抗氧剂0.2kg，ACR1kg，硬脂酸0.1kg，PE蜡0.05kg，颜料包括，黄颜料1.3kg，红颜料0.01kg黑颜料0.007kg。
基料的组份：聚氯乙烯ⅡSG-780kg，氯化聚乙烯6kg，活性碳酸钙6kg，稳定剂3.5kg，紫外线吸收剂0.8kg，抗氧剂0.3kg，ACR1.5kg，PE蜡0.08kg，硬脂酸0.1kg，颜料包括黄颜料1.0kg，群青0.02kg，钛白粉0.3kg，。
该共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，包括以下步骤，
1）依据配方分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒，其中基料的粒子直径在4mm，纹料的直径在2mm；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按照质量3:1的比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为155℃，机头温度设定在170℃，共挤机转速控制在18r/min共挤层厚度在0.5mm。
实施例3
一种共挤PVC彩色木纹型材，包括PVC材质的主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：
纹料的组份为：聚氯乙烯ⅠSG-580kg，氯化聚乙烯5kg，纳米碳酸钙6kg，稳定剂3.5kg，紫外线吸收剂0.5kg，抗氧剂0.2kg，ACR1kg，硬脂酸0.2kg，颜料包括，黄颜料1.5kg，红颜料0.02kg，黑颜料0.08kg。
基料的组份：聚氯乙烯ⅡSG-880kg，氯化聚乙烯5kg，活性碳酸钙5kg，稳定剂3.5kg，紫外线吸收剂0.8kg，抗氧剂0.3kg，ACR1.6kg，PE蜡0.07kg，颜料包括黄颜料1.0kg，钛白粉0.5kg。
该共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，包括以下步骤，
1）依据配方分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒，其中基料的粒子直径在2mm，纹料的直径在4.8mm；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按照质量7:1的比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤机转速控制在17r/min，共挤层厚度在0.4-0.6mm。
实施例4
一种共挤PVC彩色木纹型材，包括PVC材质的主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：
纹料的组份为：聚氯乙烯ⅠSG-679kg，氯化聚乙烯6kg，纳米碳酸钙6kg，稳定剂3kg，紫外线吸收剂0.6kg，抗氧剂0.3kg，ACR2kg，硬脂酸0.2kg，PE蜡0.08kg，颜料包括，黄颜料1.5kg，红颜料0.01kg黑颜料0.007kg。
基料的组份：聚氯乙烯ⅡSG-880kg，氯化聚乙烯6kg，活性碳酸钙6kg，稳定剂3kg，紫外线吸收剂0.7kg，抗氧剂0.3kg，ACR1.5kg，PE蜡0.07kg，硬脂酸0.1kg，颜料包括黄颜料1.0kg，群青0.1kg，钛白粉0.5kg，。
该共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，包括以下步骤，
1）依据配方分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒，其中基料的粒子直径在3mm，纹料的直径在4.5mm；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按照质量17:1的比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为160℃，机头温度设定在175℃，共挤机转速控制在20r/min，共挤层厚度在0.6mm。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，包括主体和形成在主体表面的彩色共挤木纹层，所述的彩色共挤木纹层由纹料和基料组成：
纹料的组份为：聚氯乙烯Ⅰ78～80质量份数，氯化聚乙烯5～6质量份数，填充剂Ⅰ5～6质量份数，稳定剂2.5～3.5质量份数，紫外线吸收剂0.5～0.8质量份数，抗氧剂0.2～0.3质量份数，ACR1～2质量份数，颜料Ⅰ1.3～1.6质量份数；
基料的组份：聚氯乙烯Ⅱ78～80质量份数，氯化聚乙烯5～6质量份数，填充剂Ⅱ5～6质量份数，稳定剂2.5～3.5质量份数，紫外线吸收剂0.5～0.8质量份数，抗氧剂0.2～0.3质量份数，ACR1.4～1.6质量份数，颜料Ⅱ1.3～1.6质量份数；
其中，所述的聚氯乙烯Ⅰ的相对分子质量比聚氯乙烯Ⅱ的大，所述的颜料Ⅰ和颜料Ⅱ分别为无机黄、红、炭黑、钛白粉，和群青蓝中的一种或任几种。
2.如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，所述的基料还包括硬脂酸0.1～0.2质量份数，PE蜡0.07～0.08质量份数，所述的纹料还包括硬脂酸0.1～0.3质量份数，PE蜡0.05～0.1质量份数。
3.如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，聚氯乙烯Ⅰ的平均聚合度在650～845，黏数在73～95ml/g,聚氯乙烯Ⅱ的平均聚合度在846～1135，黏数在96～118ml/g。
4.如权利要求3所述的共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，所述的聚氯乙烯Ⅰ为PVC SG-7或PVC SG-8，所述的聚氯乙烯Ⅱ为PVC SG-5或PVC SG-6。
5.如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，所述的填充剂Ⅰ和填充剂Ⅱ分别为纳米碳酸钙或活性碳酸钙。
6.如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材，其特征在于，所述的主体为PVC或苯乙烯。
7.一种如权利要求1所述的共挤PVC彩色木纹型材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
1）分别称量基料和纹料的各组份并应用混料机进行预混；
2）分别将基料和纹料的预混料进行造粒；
3）将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；
4）将共挤料通过共挤机生产产品，共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤层厚度在0.4-0.6mm。
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