CN103950645B - 无源车载冷藏箱 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种无源车载冷藏箱，包括保温箱体和设置在保温箱体内的蓄冷材料；所述保温箱体由构成所述冷藏箱主体的多个壁部构成，并且所述壁部包括外壳层、真空绝热板以及内壳层，并且在所述外壳层与所述真空绝热板之间填充有硬质聚氨酯泡沫体；所述内壳层与所述真空绝热板之间填充有硬质聚氨酯泡沫体；并且所述保温箱体上还设置有卸压装置。本发明所述的无源车载冷藏箱采用蓄冷材料汽化吸热并扩散到箱体内的直接制冷方式，由于无需采用供应电动压缩机动力的供电系统从而可以大大降低整个冷藏运输箱的体积以适合不同种类或者少量物品的运输，而且对于少量物品或者不同种类物品的运输，能够显著降低运输成本。
Description
技术领域
本发明涉及冷藏运输的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种无源车载冷藏箱。
背景技术
冷藏运输装置指本身能维持一定的低温环境，并能运输低温货品的设施及装置；而冷藏箱是冷藏链中最后一个环节。冷藏运输应当具有良好的保冷、通风设备；箱体应具有良好的隔热性能，应具有一定的通风换气设备，可清洗；应具有承重大、有效容积大、自重轻的特点，以及具有良好的适用性。需要冷藏运输的物品主要有新鲜的蔬菜、水果，水产品等食品外，通常还包括药品、疫苗以及电子元件等体量较小的物品。现有技术中，冷藏运输通常采用以电动压缩机进行制冷的大型集装箱，即通常所述的有源冷藏运输箱；这种集装箱对于大量运输同一种类的冷藏货物是经济可行的，但对于运输少于一个整集装箱的货物例如精密的电子元件或药品等如果采用有源冷藏运输箱运输，则需要在运输过程中提供保证电动压缩机正常工作的电能，尤其在运输小件物品或者要求不同冷藏温度的物品混装的运输过程中增加了运输成本。
发明内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种无源车载冷藏箱。
为了解决发明所述的技术问题并实现发明目的，本发明采用了以下技术方案：
一种无源车载冷藏箱，包括保温箱体和设置在保温箱体内的蓄冷材料；其特征在于：所述保温箱体由构成所述冷藏箱主体的多个壁部构成，并且所述壁部包括外壳层、真空绝热板以及内壳层，并且在所述外壳层与所述真空绝热板之间填充有第一硬质聚氨酯泡沫体；所述内壳层与所述真空绝热板之间填充有第二硬质聚氨酯泡沫体；并且所述保温箱体上还设置有卸压装置。
其中，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由20.5～25.0wt％的二异氰酸酯、15.0～18.0wt％的PEA-1000、5.0～7.5wt％的PEBA-1000、2.0～2.5wt％的端羟基聚丁二烯、2.5～3.5wt％的聚乙烯胺树脂、1.5～1.8wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20～0.25wt％的三亚乙基二胺、12.0～15.0wt％的环戊烷、0.8～1.5wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
其中，所述二异氰酸酯为液化MDI，例如碳化二亚胺改性MDI。
其中，所述蓄冷材料为干冰、液态二氧化碳或液氮。
其中，所述外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述碳钢表面形成有化学转化层。
其中，所述真空绝热板层的厚度为10～20mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，并且所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度和第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为真空绝热板层厚度的2倍以上。
与最接近的现有技术相比，本发明所述的无源车载冷藏箱具有以下有益效果：
本发明所述的无源车载冷藏箱采用蓄冷材料汽化吸热并扩散到箱体内的直接制冷方式，制冷效率高；而且由于无需采用供应电动压缩机动力的供电系统从而可以大大降低整个冷藏运输箱的体积以适合不同种类或者少量物品的运输，与现有技术相比，不仅投资低，而且对于少量物品或者不同种类物品的运输，能够显著降低运输成本。本发明所述的无源车载冷藏箱形成了复合隔热结构，能够有效防止箱体内部与外界环境间的热辐射、热传导和热对流。附图说明
图1为实施例1所述的无源车载冷藏箱的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明所述的无源车载冷藏箱做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解；实施例中有关结构、材料以及工艺等的描述都是示例性的，而并不是指对发明保护范围的限制。
本发明所述的无源车载冷藏箱，包括保温箱体和设置在保温箱体内的蓄冷材料；所述保温箱体由构成所述冷藏箱主体的多个壁部构成；并且所述壁部包括外壳层、真空绝热板以及内壳层；如附图1所示，所述无源车载冷藏箱的主箱体10由顶壁11、底壁12、前壁13、后壁14、左壁15和右壁16构成，并且所述左壁15为可开合的结构；所述前壁13上还开设有前侧门17。在所述外壳层与所述真空绝热板之间填充有第一硬质聚氨酯泡沫体；所述内壳层与所述真空绝热板之间填充有第二硬质聚氨酯泡沫体；所述外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述碳钢表面形成有化学转化层；所述真空绝热板层的厚度为10～20mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，并且所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度和第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为真空绝热板层厚度的2倍以上；并且所述冷藏箱的容积为1000L以上，而所述保温箱体上还设置有卸压装置。作为优选地，所述蓄冷材料为干冰、液态二氧化碳或液氮；并且所述蓄冷材料储藏在压力容器内，并且作为本领域公知的，所述压力容器上还设置有调节阀门，以用于调节所述蓄冷材料的释放速度，进而调控所述冷藏箱内的温度至所设定的范围。而且为了提高制冷效果和温度的均匀性，所述的蓄冷材料通过管路与设置在所述冷藏箱内各处的扩散孔连接。所述第一硬质聚氨酯泡沫体是由20.5～25.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、15.0～18.0wt％的PEA-1000、5.0～7.5wt％的PEBA-1000、2.0～2.5wt％的端羟基聚丁二烯、2.5～3.5wt％的聚乙烯胺树脂、1.5～1.8wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20～0.25wt％的三亚乙基二胺、12.0～15.0wt％的环戊烷、0.8～1.5wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。所述第二硬质聚氨酯泡沫体是由20.5～25.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、15.0～18.0wt％的PEA-1000、5.0～7.5wt％的PEBA-1000、2.0～2.5wt％的端羟基聚丁二烯、2.5～3.5wt％的聚乙烯胺树脂、1.5～1.8wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20～0.25wt％的三亚乙基二胺、12.0～15.0wt％的环戊烷、0.8～1.5wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
实施例1
在本实施例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂(分子量为800)、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
实施例2
在本实施例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、2.0wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
实施例3
在本实施例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、0.8wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
实施例4
在本实施例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、15.0wt％的环戊烷、1.5wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
比较例1
在本比较例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
比较例2
在本比较例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、18.0wt％的PEA-1000、7.5wt％的PEBA-1000、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
比较例3
在本比较例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、25.0wt％的PEA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
比较例4
在本比较例中外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述外壳层和外壳层的厚度为2～20mm；所述真空绝热板层的厚度为10mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25mm。并且，所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由22.0wt％的碳化二亚胺改性MDI、25.0wt％的PEBA-1000、2.5wt％的端羟基聚丁二烯、3.0wt％的聚乙烯胺树脂、1.6wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20wt％的三亚乙基二胺、12.0wt％的环戊烷、1.2wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
硬质聚氨酯泡沫体性能测试
从中心部取样，试样体积为100mm×100mm×25mm的带表皮层的硬质聚氨脂泡沫体测量其整体密度和导热系数(采用热流计法，平均温度为10℃)；以传送速度4mm/min为负载，以受压面积去除变形10％时的载荷的值作为压缩强度；低温尺寸变化率：在-20℃下放置24小时时的厚度尺寸变化率；在70℃下放置24小时时的厚度尺寸变化率。性能测试结果如表1所示。
表1
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种无源车载冷藏箱，包括保温箱体和设置在保温箱体内的蓄冷材料；其特征在于：所述保温箱体由构成所述冷藏箱主体的多个壁部构成，并且所述壁部包括外壳层、真空绝热板以及内壳层，并且在所述外壳层与所述真空绝热板之间填充有第一硬质聚氨酯泡沫体；所述内壳层与所述真空绝热板之间填充有第二硬质聚氨酯泡沫体；并且所述保温箱体上还设置有卸压装置；所述第一硬质聚氨酯泡沫体和第二硬质聚氨酯泡沫体是由20.5～25.0wt％的二异氰酸酯、15.0～18.0wt％的PEA-1000、5.0～7.5wt％的PEBA-1000、2.0～2.5wt％的端羟基聚丁二烯、2.5～3.5wt％的聚乙烯胺树脂、1.5～1.8wt％的聚二甲基硅氧烷、0.20～0.25wt％的三亚乙基二胺、12.0～15.0wt％的环戊烷、0.8～1.5wt％的水和余量的乙酸乙酯的组合物混合均匀浇注得到。
2.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述二异氰酸酯为液化MDI。
3.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述二异氰酸酯为碳化二亚胺改MDI。
4.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述蓄冷材料为干冰、液态二氧化碳或液氮。
5.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述聚乙烯胺树脂的分子量为800～1000。
6.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述外壳层和所述外壳层均由碳钢制成，并且所述碳钢表面形成有化学转化层。
7.根据权利要求1所述的无源车载冷藏箱，其特征在于：所述真空绝热板的厚度为10～20mm，所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，所述第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为25～50mm，并且所述第一硬质聚氨酯泡沫体的厚度和第二硬质聚氨酯泡沫体的厚度为真空绝热板厚度的2倍以上。
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