CN103949859B - 阀球的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阀球的制作工艺，其包括以下步骤：选取内周面有加固块的异形铜管及圆形铜管，锯断；对加固块加工缩短，并在其中心轴线处开设一个小孔；把异形铜管锻造成球形铜管；加工球形铜管的内孔与外圆；把圆形铜管挤压进球形铜管内；把圆形铜管与球形铜管进行焊接；把阀球的外周面加工成所需要的大小，并把焊接处加工平滑；以阀球的小孔为中心开设一阀杆连接槽；抛光。优点是：本发明采用铜管之间焊接来形成阀球，这种方式的焊接处壁厚均匀能承受较大的压力；本发明生产的阀球密度高，能有效解决铸造中气孔的形成问题，让产品的质量得到提升；本发明加工后的一些废铜可以再次回收利用，不但节约成本而且还能有效防止金属元素污染环境。

Description

阀球的制作工艺
技术领域
本发明属于球阀技术领域，尤其是涉及一种阀球的制作工艺。
背景技术
阀球作为球阀的主要配件之一，其主要对球阀进行进通水控制。现有的阀球主要通过铸造来形成毛坯，再通过精加工使其成为成品。但是，这种通过铸造成型的产品存在着一些缺陷：1、对环境造成污染：由于其内部的圆管是用覆膜砂、石英砂等原料构成，其在浇注时会挥发污染物，不但影响浇注工人的身体健康，而且还造成环境污染；铸造填充完成后，一些废砂无法再继续回收利用，生产厂家常见做法就是把其堆弃在一旁，造成金属污染；2、使用寿命短：由于是通过铸造的产品，其表面会存在一些气孔，从而造成质量缺陷；壁厚不均匀，铸造浇注时无法保证与铜管结合处的壁厚，这样不但会影响使用寿命，而且还可能在使用过程中造成漏水，存在安全隐患；因此有必要予以改进。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种环保无污染、使用寿命长且生产成本低廉的阀球的制作工艺。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种阀球的制作工艺，其包括以下步骤：
a、下料：选取内周面有加固块的异形铜管及直径比异形铜管小的圆形铜管，选取完成后锯断备用；
b、打孔定位：对异形铜管内的加固块进行加工缩短，在缩短到一定长度后，在其中心轴线与异形铜管外周面的交叉处从外向内开设一个小孔；
c、锻造异形铜管：通过锻造把异形铜管锻造成球形铜管；
d、车床加工：用车床加工球形铜管的内孔与外圆；用车床加工圆形铜管的两端面，使其具有一定的锥度；
e、挤压：把球形铜管固定在液压机的固定座上，并把圆形铜管挤压进球形铜管内，直到圆形铜管的两端都露出为止；
f、焊接：通过焊接设备把圆形铜管与球形铜管焊接在一起形成阀球；
g、车外圆、平弧角：用车床把阀球的外周面加工成所需要的大小，并把阀球的焊接处加工平滑；
h、开槽、抛光：以阀球的小孔为中心开设一阀杆连接槽；完成后对阀球进行抛光使其成为成品。
所述步骤g完成后在阀球小孔相对面的球形铜管上挖取部分球面。
所述步骤h中抛光完成后在阀球的表面进行电镀。
所述步骤f中的焊接方式可以是氩弧焊、激光焊及银钎焊中的任意一种。
所述步骤d中加工后的球形铜管的内孔端口直径比圆形铜管的外直径小0.05～0.1mm；加工后的球形铜管的外直径比成品直径大1～1.5mm。
所述步骤e中圆形铜管两端露出球形铜管的长度在0.5～3mm之间。
所述步骤g中把阀球的焊接处加工成一定的弧角。
本发明和现有技术相比所具有的优点是：本发明采用异形铜管与圆形铜管之间进行焊接来形成阀球，这种方式不但焊接处壁厚均匀能承受较大的压力达到消除安全隐患的作用，而且能有效延长使用寿命；通过本发明生产的阀球密度高，能有效解决铸造中气孔的形成问题，让产品的质量得到提升；本发明加工后的一些废铜可以再次回收利用，不但节约成本而且还能有效防止金属元素污染环境。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例1：一种阀球的制作工艺，其包括以下步骤：
a、下料：选取内周面有加固块的异形铜管及直径比异形铜管小的圆形铜管，选取完成后锯断备用；异形铜管与圆形铜管的大小根据实际产品的需要来进行选择；
b、打孔定位：对异形铜管内的加固块进行加工缩短，在加工时以加固块的中轴线为中心两边等长度缩短；在缩短到所需要的长度后，在其中心轴线与异形铜管外周面的交叉处从外向内开设一个小孔，小孔方便在加工过程中进行定位及开设与阀杆连接的连接槽，其深度与大小根据产品的实际大小来确定，在一般情况下，小孔的直径不大于连接槽的宽度；
c、锻造异形铜管：通过锻造机把异形铜管锻造成球形铜管；
d、车床加工：用车床加工球形铜管的内孔与外圆，使内孔的端口直径比圆形铜管的外直径小0.05～0.1mm，外圆直径比成品直径大1～1.5mm；用车床加工圆形铜管的两端面，使其具有一定的锥度，加工后的锥度能方便圆形铜管挤压入球形铜管内；
e、挤压：把球形铜管固定在液压机的固定座上；挤压前，把圆形铜管的锥度面与球形铜管对齐，并调整好液压机的挤压部件高度及其行程路径距离；挤压时，当圆形铜管的两端面都露出球形铜管的端面即可，露出部分的长度相同，一般控制在0.5～3mm之间；
f、焊接：通过焊接设备把圆形铜管与球形铜管焊接在一起形成阀球；在焊接时，只要熔化圆形铜管露出球形铜管的部分让其融合在两者的焊缝之中即可；采用氩弧焊或激光焊时，通过把焊接件固定在焊接设备的旋转固定座上，调整好角度其即可自动进行焊接；采用银钎焊时，需要先把焊接件固定在焊接设备的旋转固定座上，再进行手动焊接；焊接完成后即形成了阀球；
g、车外圆、平弧角：用车床把阀球的外周面加工成所需要的大小，并把阀球的焊接处加工平滑；阀球的大小多种多样，在车外圆时，加工到所需要大小的外径即可；由于在上一道工序中焊接处会留下一些刺头，为了产品的使用质量，需要把这些刺头加工平滑，一般情况下把焊接处加工成圆弧角，当然，也可以是其它的形状，只要在方便使用即可；
h、开槽、抛光：以阀球的小孔为中心开设一阀杆连接槽，槽的宽度要大于小孔的直径，这样方便使用；完成后对阀球进行抛光使其成为成品，抛光完成后即可入库保存。
通过上述的工艺步骤，本发明相对传统的铸造工艺更能节约成本，而且更加环保、产品的使用质量更佳。
实施例2，实施例2的工艺步骤与实施例1基本相同，其不同之处在于：在步骤g完成后，在阀球小孔相对面的球形铜管上挖取部分球面；挖取球面的目的不但可以减轻阀球的重量，让使用更加轻便，而且挖取部分的材料能再次利用，节约成本。
实施例3，实施例3的工艺步骤与实施例1基本相同，其不同之处在于：在步骤h中抛光完成后在阀球的表面进行电镀，电镀能让阀球更加具有防腐性及耐磨性，提高使用寿命。
实施例4，实施例4的工艺步骤与实施例2基本相同，其不同之处在于：在步骤h中抛光完成后在阀球的表面进行电镀，电镀能让阀球更加具有防腐性及耐磨性，提高使用寿命。

Claims (7)

1.一种阀球的制作工艺，其特征在于：其包括以下步骤：
a、下料：选取内周面有加固块的异形铜管及直径比异形铜管小的圆形铜管，选取完成后锯断备用；
b、打孔定位：对异形铜管内的加固块进行加工缩短，在缩短到一定长度后，在其中心轴线与异形铜管外周面的交叉处从外向内开设一个小孔；
c、锻造异形铜管：通过锻造把异形铜管锻造成球形铜管；
d、车床加工：用车床加工球形铜管的内孔与外圆；用车床加工圆形铜管的两端面，使其具有一定的锥度；
e、挤压：把球形铜管固定在液压机的固定座上，并把圆形铜管挤压进球形铜管内，直到圆形铜管的两端都露出为止；
f、焊接：通过焊接设备把圆形铜管与球形铜管焊接在一起形成阀球；
g、车外圆、平弧角：用车床把阀球的外周面加工成所需要的大小，并把阀球的焊接处加工平滑；
h、开槽、抛光：以阀球的小孔为中心开设一阀杆连接槽；完成后对阀球进行抛光使其成为成品。
2.根据权利要求1所述的阀球的制作工艺，其特征在于：步骤g完成后在阀球小孔相对面的球形铜管上挖取部分球面。
3.根据权利要求1或2所述的阀球的制作工艺，其特征在于：步骤h中抛光完成后在阀球的表面进行电镀。
4.根据权利要求1或2所述的阀球的制作工艺，其特征在于：所述步骤f中的焊接方式可以是氩弧焊、激光焊及银钎焊中的任意一种。
5.根据权利要求4所述的阀球的制作工艺，其特征在于：所述步骤d中加工后的球形铜管的内孔端口直径比圆形铜管的外直径小0.05～0.1mm；加工后的球形铜管的外直径比成品直径大1～1.5mm。
6.根据权利要求5所述的阀球的制作工艺，其特征在于：所述步骤e中圆形铜管两端露出球形铜管的长度在0.5～3mm之间。
7.根据权利要求6所述的阀球的制作工艺，其特征在于：所述步骤g中把阀球的焊接处加工成一定的弧角。
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