CN103911114A - 一种抗渗油led显示屏模组有机硅灌封胶 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及灌封材料，具体涉及一种抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其包含A、B组分，A组分包含以下质量份配比的物质：（A-1）100份α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，（A-2）10～150份端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，（A-3）0～20份比表面积为80㎡/g～150㎡/g表面疏水沉淀法二氧化硅，（A-4）0～20份比表面积80㎡/g～400㎡/g表面疏水气相法二氧化硅，（A-5）0～100份硅微粉，（A-6）0～5份碳黑；B组分为包含以下质量份配比的物质：（B-1）100份二甲基聚硅氧烷，（B-2）0～100份交联剂，（B-3）0～20份偶联剂，（B-4）0～5份有机锡类催化剂。本发明适用于LED显示屏灌封，具有成本低、粘度低、高韧性、防水性能优异的特点。
Description
技术领域
本发明涉及灌封材料，具体涉及一种抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶。
背景技术
现代电子技术发展日新月异，LED显示在社会生活的各个领域得到了广泛的应用，LED显示屏的要求也越来越高，尤其在室外工作环境相对复杂，对耐候、防水、防潮等要求较高，需要对户外的LED器件进行高质量的灌封保护。
有机硅材料具有耐高低温、耐气候老化、电气绝缘、耐臭氧、憎水、难燃、无毒等许多优异性能，被广泛应用于电子电器行业。目前用于LED显示屏行业的有机硅灌封胶主要细分为两大类，一种是粘灯显示屏灌封胶，一种是不粘灯显示屏灌封胶。但无论是哪一类，都存在容易面临渗油问题。因为有机硅灌封胶在制备过程中，为了使胶体获得更好的流动性或增塑性，往往会添加201甲基硅油或白油作为有机硅灌封胶的稀释剂。这些物质在胶体的固化过程中不发生交联反应，当遇到吸油值较高的材料时，就会被吸出。而LED显示屏模组在灌完胶固化后，为了达到更好的防损伤及光学效果，往往在模组表面盖上一张哑光面罩。这张哑光面罩表面为哑光涂层，吸油值较高，灌封胶里的201甲基硅油或白油沿着接触点（如螺丝柱）爬到哑光面罩的表面，形成油渍，影响光学效果。
发明内容
为了克服现有技术的上述不足，提供一种抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，包含A、B组分，其中，A组分包含以下质量份配比的物质：
（A－1）100份α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，
（A－2）10～150份端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，
（A－3）0～20份比表面积为80㎡/g～150㎡/g表面疏水沉淀法二氧化硅，
（A-4）0～20份比表面积80㎡/g～400㎡/g表面疏水气相法二氧化硅，
（A-5）0～100份硅微粉，
（A-6）0～5份碳黑；
（B）组份为包含以下质量份配比的物质：
（B-1）100份二甲基聚硅氧烷，
（B-2）0～100份交联剂，
（B-3）0～20份偶联剂，
（B-4）0～5份有机锡类催化剂。
另一优选方案是，A组分包含以下质量份配比的物质：
（A－1）100份α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，
（A－2）40～60份端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，
（A－3）10～15份比表面积为80㎡/g～150㎡/g表面疏水沉淀法二氧化硅，
（A-4）10～15份比表面积80㎡/g～400㎡/g表面疏水气相法二氧化硅，
（A-5）40～60份硅微粉，
（A-6）2～3份碳黑；
（B）组份为包含以下质量份配比的物质：
（B-1）100份二甲基聚硅氧烷，
（B-2）40～60份交联剂，
（B-3）10～15份偶联剂，
（B-4）2～3份有机锡类催化剂。
另一优选方案是，α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为1500～100000cp粘度范围的107硅橡胶。
另一优选方案是，端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂是分子式为（RO）nSiO-（SiMe2O）m-Si(OR)n的端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，粘度范围为10～200cp，R为甲氧基或乙氧基，m可以为1或2或3，n可以为1或2或3。
另一优选方案是，交联剂为甲基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、正硅酸乙酯、聚硅酸乙酯、正硅酸丙酯、二甲基二乙氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或几种的混合物。
另一优选方案是，偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N—β（氨乙基）—γ—氨丙基甲基二甲氧硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷或γ-氯丙基三乙氧基硅烷。
另一优选方案是，有机锡类催化剂为二丁基二月桂酸锡。
另一优选方案是，A组分和B组分质量比为20：1～3。
另一优选方案是，A组分和B组分质量比为10：1。
本发明的有益效果在于，提供一种区别于传统LED显示屏有机硅灌封胶具有抗渗油功能且粘度低的显示屏灌封胶。本发明选用粘度范围在1500～10000cp的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷。α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，在添加了填料特别是补强剂之后，成品粘度都会过高，流动性差，难于操作，因此，本发明设计引入一种粘度低，且具有活性基团的稀释剂端烷氧基聚硅氧烷，经研究，该物质可有效降低胶料粘度增加柔韧性，又可与107硅橡胶发生反应而达到抗渗出功能，本发明选用的的端烷氧基聚硅氧烷粘度为10～200cp效果最佳。所得密封弹性体具有抗渗油、密封性好、韧性高、防水防潮性能优异。
具体实施方式：
以下提供本发明的优选实施方式，以助于进一步理解本发明，但本发明的保护范围并不仅限于这些实施例。
本发明选用的补强填料为表面经六甲基二硅氮烷疏水处理的比表面积为80-150㎡/g沉淀法二氧化硅，半补强填料为表面经六甲基二硅氮烷处理的4000目硅微粉，颜料为碳黑。
交联剂本发明采用正硅酸乙酯、甲基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷作交联剂。
本发明的偶联剂同时起增粘剂的作用，解决了硅橡胶材料对金属、塑料等材料粘接力差的缺点。本发明采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N—β（氨乙基）—γ—氨丙基甲基二甲氧硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷中的一种或多种硅尝偶联剂。
本发明采用的催化剂为二丁基二月桂酸锡，同时，还可使用氨丙基三乙氧基硅烷为催化促进剂。
实施例1
在搅拌缸里将以下各物质混合均匀为A组分：
90份粘度（25℃）为1500csα，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、60份粘度为50cp的两端为二甲氧基聚硅氧烷活性稀释剂、60份表面经六甲基二硅氮烷处理的4000目硅微粉，8份表面经六甲基二硅氮烷疏水处理的比表面积为150㎡/g沉淀法二氧化硅，0.5份DegussaU碳；
在搅拌釜里将以下各物质混合均匀为B组分：
11份粘度（25℃）100cs二甲基聚硅氧烷、5份三乙氧基硅烷、3份正硅酸乙酯、1份γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、1份γ-氨丙基三乙氧基硅烷、0.2份二丁基二月桂酸锡；
将以上两个组分按10：1的质量比混合均匀，-0.095MPa真空脱除气泡后将一部分胶料灌进P10显示屏模组里，25℃、55%RH下硫化12小时，盖上哑光面罩，点亮老化3天，观察哑光面罩表面油渍状况。再将一部分胶料注入2mm厚度模具中，25℃、55%RH下硫化7天，制成哑铃试样，按GB/528-1998测试标准测试其性能。（见表一）
实施例2
在搅拌缸里将以下各物质混合均匀为A组分：
90份粘度（25℃）为1500csα，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、60份粘度为50cp的两端为三甲氧基聚硅氧烷活性稀释剂、60份表面经六甲基二硅氮烷处理的4000目硅微粉，8份表面经六甲基二硅氮烷疏水处理的比表面积为150㎡/g沉淀法二氧化硅，0.5份DegussaU碳；
在搅拌釜里将以下各物质混合均匀为B组分：
11份粘度（25℃）100cs二甲基聚硅氧烷、5份三乙氧基硅烷、3份正硅酸乙酯、1份γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、1份γ-氨丙基三乙氧基硅烷、0.2份二丁基二月桂酸锡；
将以上两个组分按10：1的质量比混合均匀，-0.095MPa真空脱除气泡后将一部分胶料灌进P10显示屏模组里，25℃、55%RH下硫化12小时，盖上哑光面罩，点亮老化3天，观察哑光面罩表面油渍状况。再将一部分胶料注入2mm厚度模具中，25℃、55%RH下硫化7天，制成哑铃试样，按GB/528-1998测试标准测试其性能。（见表一）
实施例3
90份粘度（25℃）为1500csα，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、60份粘度为50cp的201甲基硅油、60份表面经六甲基二硅氮烷处理的4000目硅微粉，8份表面经六甲基二硅氮烷疏水处理的比表面积为150㎡/g沉淀法二氧化硅，0.5份DegussaU碳；
在搅拌釜里将以下各物质混合均匀为B组分：
11份粘度（25℃）100cs二甲基聚硅氧烷、5份三乙氧基硅烷、3份正硅酸乙酯、1份γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、1份γ-氨丙基三乙氧基硅烷、0.2份二丁基二月桂酸锡；
将以上两个组分按10：1的质量比混合均匀，-0.095MPa真空脱除气泡后将一部分胶料灌进P10显示屏模组里，25℃、55%RH下硫化12小时，盖上哑光面罩，点亮老化3天，观察哑光面罩表面油渍状况。再将一部分胶料注入2mm厚度模具中，25℃、55%RH下硫化7天，制成哑铃试样，按GB/528-1998测试标准测试其性能。（见表一）
实施例4
90份粘度（25℃）为1500csα，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、60份粘度为8cp的白油、60份表面经六甲基二硅氮烷处理的4000目硅微粉，8份表面经六甲基二硅氮烷疏水处理的比表面积为150㎡/g沉淀法二氧化硅，0.5份DegussaU碳；
在搅拌釜里将以下各物质混合均匀为B组分：
11份粘度（25℃）100cs二甲基聚硅氧烷、5份三乙氧基硅烷、3份正硅酸乙酯、1份γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、1份γ-氨丙基三乙氧基硅烷、0.2份二丁基二月桂酸锡；
将以上两个组分按10：1的质量比混合均匀，-0.095MPa真空脱除气泡后将一部分胶料灌进P10显示屏模组里，25℃、55%RH下硫化12小时，盖上哑光面罩，点亮老化3天，观察哑光面罩表面油渍状况。再将一部分胶料注入2mm厚度模具中，25℃、55%RH下硫化7天，制成哑铃试样，按GB/528-1998测试标准测试其性能。（见表一）
表一：实施例1－4各项指标检测结果
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，包含A、B组分，其特征是，A组分包含以下质量份配比的物质：
（A－1）100份α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，
（A－2）10～150份端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，
（A－3）0～20份比表面积为80㎡/g～150㎡/g表面疏水沉淀法二氧化硅，
（A-4）0～20份比表面积80㎡/g～400㎡/g表面疏水气相法二氧化硅，
（A-5）0～100份硅微粉，
（A-6）0～5份碳黑；
（B）组份为包含以下质量份配比的物质：
（B-1）100份二甲基聚硅氧烷，
（B-2）0～100份交联剂，
（B-3）0～20份偶联剂，
（B-4）0～5份有机锡类催化剂。
2.根据权利要求1所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，A组分包含以下质量份配比的物质：
（A－1）100份α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷，
（A－2）40～60份端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，
（A－3）10～15份比表面积为80㎡/g～150㎡/g表面疏水沉淀法二氧化硅，
（A-4）10～15份比表面积80㎡/g～400㎡/g表面疏水气相法二氧化硅，
（A-5）40～60份硅微粉，
（A-6）2～3份碳黑；
（B）组份为包含以下质量份配比的物质：
（B-1）100份二甲基聚硅氧烷，
（B-2）40～60份交联剂，
（B-3）10～15份偶联剂，
（B-4）2～3份有机锡类催化剂。
3.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为1500～100000cp粘度范围的107硅橡胶。
4.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂是分子式为（RO）nSiO-（SiMe2O）m- Si(OR)n的端烷氧基聚硅氧烷活性稀释剂，粘度范围为10～200cp，R为甲氧基或乙氧基，m可以为1或2或3，n可以为1或2或3。
5.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，交联剂为甲基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、正硅酸乙酯、聚硅酸乙酯、正硅酸丙酯、二甲基二乙氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或几种的混合物。
6.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N—β（氨乙基）—γ—氨丙基甲基二甲氧硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷或γ-氯丙基三乙氧基硅烷。
7.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，有机锡类催化剂为二丁基二月桂酸锡。
8.根据权利要求1或2所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，A组分和B组分质量比为20：1～3。
9.根据权利要求8所述抗渗油LED显示屏模组有机硅灌封胶，其特征是，A组分和B组分质量比为10：1。
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