CN103910421B - 水力混凝过滤机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种市政水处理、石油化工、煤炭等行业中用于除去液体中的胶体杂质和悬浮物杂质的水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵、进水管、出水管、喉管、斜板和集水槽。本发明的水力混凝过滤机利用水力作用的原理代替机械搅拌，并且采用分室反应、斜板过滤和负压水力药剂混合，混凝过滤效率高，在油田回注水处理、压裂返排液处理、钻井泥浆液处理、乳化油处理、煤化工洗煤液处理、钢厂循环水处理、炼化企业废水处理等市政和工矿企业的含高悬浮物、胶体的废液、废水中有广泛应用。
Description
技术领域
本发明属于污水处理领域，具体地涉及一种市政水处理、石油化工、煤炭等行业中用于除去液体中的胶体杂质和悬浮物杂质的水力混凝过滤机和水力混凝污泥浓缩机。
背景技术
现有的混凝法处理废水是采用在反应池中投加水处理絮凝剂、充分搅拌反应、生成絮体后在沉淀分离池中实现泥水分离。添加絮凝剂除去液体中悬浮和胶体杂质是常规有效的方法，然而，受到反应时间长、温度影响大等方面作用，混凝剂对液体的处理效果不容易控制；对混凝剂的搅拌不利于利用絮体活性将液体中的杂质吸附沉降。
发明内容
本发明的目的就是为了克服现有混凝处理废水设施采用机械搅拌而不利于利用絮体活性将液体中的杂质吸附沉降的技术问题，设计了一种利用水力作用的原理代替机械搅拌，并且采用分室反应、斜板过滤和负压水力药剂混合的水力混凝过滤机和水力混凝污泥浓缩机。
本发明通过如下技术方案来实现：
一种水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵（1）、进水管（3）、出水管（10）、喉管（8）、斜板（6）、射流管（7）和与出水管（10）连接的集水槽，
其中，提升泵（1）与废水槽连接，进水管（3）一端与提升泵（1）连接，进水管（3）另一端与射流管（7）一端连接，反应罐中安装有喉管（8），喉管（8）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（9），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（4），喉管（8）穿过反应罐中部的第三反应室（5），喉管（8）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（7）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与第一反应室（9）连接，喉管（8）的第二反应室（4）的下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（5）底部设置有常闭的浓缩出泥口（2）。
优选地，其中，第三反应室（5）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（5）中，在反应罐中部的第三反应室（5）上部间隔均匀地安装有多个斜板（6），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽优选地，其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为（3～4）：1：（8～9）。
优选地，其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为3.5：1：8.5。
优选地，其中集水槽与出水管（10）的连接处设置有过滤网。
本发明还可通过如下技术方案来实现：
一种水力混凝污泥浓缩机，其包括柱状的反应罐、提升泵（13）、进水管（14）、出水管（23）、喉管（22）、斜板（19）、射流管（21）和与出水管（23）连接的集水槽，
其中提升泵（13）通过泵吸入管（11）与废水槽连接，进水管（14）一端与提升泵（13）连接，进水管（14）另一端与射流管（21）一端连接，反应罐中安装有喉管（22），喉管（22）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（20），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（16），喉管（22）穿过反应罐中部的第三反应室（18），喉管（22）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（21）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与喉管（22）的第一反应室（20）连接，喉管（22）下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（18）的腔室侧壁上设置有排水孔，该排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=（0.3-0.4）H，其中H为第三反应室（18）的高度，该排水孔通过排水管（12）与处于低位的废水槽连接，排水管路上配置有常闭电磁阀（17），第三反应室（18）底部设置有常闭的浓缩出泥口（15）。
优选地，其中第三反应室（18）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（18）中，在反应罐中部的第三反应室（18）上部间隔均匀地安装有多个斜板（19），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。
优选地，其中喉管（22）的第一反应室（20）的最大直径、喉管（22）喉部直径与喉管（22）的第二反应室（16）的最大直径的比例为（3-4）：1：（8-9）。
优选地，其中喉管（22）的第一反应室（20）的最大直径、喉管（22）喉部直径与喉管（22）的第二反应室（16）的最大直径的比例为3.5：1：8.5。
优选地，其中集水槽与出水管（23）的连接处设置有过滤网。
优选地，其中排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=0.35H。
本发明的水力混凝过滤机和水力混凝污泥浓缩机利用水力作用的原理代替机械搅拌，并且采用分室反应、斜板过滤和负压水力药剂混合，混凝过滤效率高，在油田回注水处理、压裂返排液处理、钻井泥浆液处理、乳化油处理、煤化工洗煤液处理、钢厂循环水处理、炼化企业废水处理等市政和工矿企业的含高悬浮物、胶体的废液、废水中有广泛应用。
附图说明
图1是本发明的水力混凝过滤机的示意图。其中，1为提升泵，2为浓缩出泥口，3为进水管，4为第二反应室，5为第三反应室，6为斜板，7为射流管，8为反应室喉管，9为第一反应室，10为出水管。
图2是本发明的水力混凝污泥浓缩机的示意图。其中，11为泵吸入管，12为排水管，13为提升泵，14为进水管，15为浓缩出泥口，16为第二反应室，17为常闭电磁阀，18为第三反应室，19为斜板，20为第一反应室，21为射流管，22为喉管，23为出水管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
一种水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵（1）、进水管（3）、出水管（10）、喉管（8）、斜板（6）、射流管（7）和与出水管（10）连接的集水槽，
其中，提升泵（1）与废水槽连接，进水管（3）一端与提升泵（1）连接，进水管（3）另一端与射流管（7）一端连接，反应罐中安装有喉管（8），喉管（8）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（9），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（4），喉管（8）穿过反应罐中部的第三反应室（5），喉管（8）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（7）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与第一反应室（9）连接，喉管（8）的第二反应室（4）的下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（5）底部设置有常闭的浓缩出泥口（2）。
第三反应室（5）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（5）中，在反应罐中部的第三反应室（5）上部间隔均匀地安装有多个斜板（6），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为3：1：8。其中集水槽与出水管（10）的连接处设置有过滤网。
实施例2
一种水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵（1）、进水管（3）、出水管（10）、喉管（8）、斜板（6）、射流管（7）和与出水管（10）连接的集水槽，
其中，提升泵（1）与废水槽连接，进水管（3）一端与提升泵（1）连接，进水管（3）另一端与射流管（7）一端连接，反应罐中安装有喉管（8），喉管（8）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（9），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（4），喉管（8）穿过反应罐中部的第三反应室（5），喉管（8）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（7）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与第一反应室（9）连接，喉管（8）的第二反应室（4）的下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（5）底部设置有常闭的浓缩出泥口（2）。
第三反应室（5）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（5）中，在反应罐中部的第三反应室（5）上部间隔均匀地安装有多个斜板（6），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为3.5：1：8.5。其中集水槽与出水管（10）的连接处设置有过滤网。
实施例3
一种水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵（1）、进水管（3）、出水管（10）、喉管（8）、斜板（6）、射流管（7）和与出水管（10）连接的集水槽，
其中，提升泵（1）与废水槽连接，进水管（3）一端与提升泵（1）连接，进水管（3）另一端与射流管（7）一端连接，反应罐中安装有喉管（8），喉管（8）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（9），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（4），喉管（8）穿过反应罐中部的第三反应室（5），喉管（8）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（7）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与第一反应室（9）连接，喉管（8）的第二反应室（4）的下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（5）底部设置有常闭的浓缩出泥口（2）。
第三反应室（5）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（5）中，在反应罐中部的第三反应室（5）上部间隔均匀地安装有多个斜板（6），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为4：1：9。其中集水槽与出水管（10）的连接处设置有过滤网。
实施例4
一种水力混凝污泥浓缩机，其包括柱状的反应罐、提升泵（13）、进水管（14）、出水管（23）、喉管（22）、斜板（19）、射流管（21）和与出水管（23）连接的集水槽，
其中提升泵（13）通过泵吸入管（11）与废水槽连接，进水管（14）一端与提升泵（13）连接，进水管（14）另一端与射流管（21）一端连接，反应罐中安装有喉管（22），喉管（22）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（20），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（16），喉管（22）穿过反应罐中部的第三反应室（18），喉管（22）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（21）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与喉管（12）的第一反应室（20）连接，喉管（22）下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（18）的腔室侧壁上设置有排水孔，该排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=（0.3-0.4）H，其中H为第三反应室（18）的高度，该排水孔通过排水管（12）与处于低位的废水槽连接，排水管路上配置有常闭电磁阀（17），第三反应室（18）底部设置有常闭的浓缩出泥口（15）。
其中，第三反应室（18）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（18）中，在反应罐中部的第三反应室（18）上部间隔均匀地安装有多个斜板（19），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。
其中，喉管（22）的第一反应室（20）的最大直径、喉管（22）喉部直径与喉管（22）的第二反应室（16）的最大直径的比例为3：1：8。
其中，集水槽与出水管（23）的连接处设置有过滤网。
其中，排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=0.3H。
实施例5
一种水力混凝污泥浓缩机，其包括柱状的反应罐、提升泵（13）、进水管（14）、出水管（23）、喉管（22）、斜板（19）、射流管（21）和与出水管（23）连接的集水槽，
其中提升泵（13）通过泵吸入管（11）与废水槽连接，进水管（14）一端与提升泵（13）连接，进水管（14）另一端与射流管（21）一端连接，反应罐中安装有喉管（22），喉管（22）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（20），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（16），喉管（22）穿过反应罐中部的第三反应室（18），喉管（22）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（21）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与喉管（22）的第一反应室（20）连接，喉管（22）下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（18）的腔室侧壁上设置有排水孔，该排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=（0.3-0.4）H，其中H为第三反应室（18）的高度，该排水孔通过排水管（12）与处于低位的废水槽连接，排水管路上配置有常闭电磁阀（17），第三反应室（18）底部设置有常闭的浓缩出泥口（15）。
其中，第三反应室（18）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（18）中，在反应罐中部的第三反应室（18）上部间隔均匀地安装有多个斜板（19），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。
其中，喉管（22）的第一反应室（20）的最大直径、喉管（22）喉部直径与喉管（22）的第二反应室（16）的最大直径的比例为3.5：1：8.5。
其中，集水槽与出水管（23）的连接处设置有过滤网。
其中，排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=0.35H。
实施例6
一种水力混凝污泥浓缩机，其包括柱状的反应罐、提升泵（13）、进水管（14）、出水管（23）、喉管（22）、斜板（19）、射流管（21）和与出水管（23）连接的集水槽，
其中提升泵（13）通过泵吸入管（11）与废水槽连接，进水管（14）一端与提升泵（13）连接，进水管（14）另一端与射流管（21）一端连接，反应罐中安装有喉管（22），喉管（22）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（20），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（16），喉管（22）穿过反应罐中部的第三反应室（18），喉管（22）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（21）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与喉管（22）的第一反应室（20）连接，喉管（22）下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（18）的腔室侧壁上设置有排水孔，该排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=（0.3-0.4）H，其中H为第三反应室（18）的高度，该排水孔通过排水管（12）与处于低位的废水槽连接，排水管路上配置有常闭电磁阀（17），第三反应室（18）底部设置有常闭的浓缩出泥口（15）。
其中，第三反应室（18）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（18）中，在反应罐中部的第三反应室（18）上部间隔均匀地安装有多个斜板（19），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。
其中，喉管（22）的第一反应室（20）的最大直径、喉管（22）喉部直径与喉管（22）的第二反应室（16）的最大直径的比例为4：1：9。
其中，集水槽与出水管（23）的连接处设置有过滤网。
其中，排水孔离第三反应室（18）底部的距离h=0.4H。
在实施例1-3中，通过提升泵将添加絮凝剂的混合液经由进水管从射流管进入喉管的第一反应室，通过喉管的变径，加大流速，这样即产生负压，在负压室的作用下，活性絮凝体，就会被吸进第一反应室，在重力和水流的冲击力的作用下，经过混合的活性絮凝体在扩张的第二反应室内充分混合，达到水力搅拌的作用，然后缓慢上升，吸附大量杂质的活性絮体就失去活性，沉淀到第三反应室底部，变成污泥排出，一些和混合液比重差不多的絮体，经过布朗运动，在上浮的过程中不断吸附杂质，碰到斜板，发生沉降并且沉淀到第三反应室底部，清水继续上浮，通过集水槽排出罐外，活性絮体继续进行开始的运动。在实施例4-6中，在一段时间的水力混凝后停止提升泵，打开与第三反应室连接的排水管路上的常闭电磁阀，将第三反应室中的废水送回到废水槽以备再次水力混凝处理，同时通过第三反应室底部的浓缩出泥口将污泥移除。本发明的水力混凝过滤机和水力混凝污泥浓缩机可以适应温度在15℃以上的环境，使混凝剂充分反应，混凝过滤效率高，不会造成2次污染，节约成本，在油田回注水处理、压裂返排液处理、钻井泥浆液处理、乳化油处理、煤化工洗煤液处理、钢厂循环水处理、炼化企业废水处理等市政和工矿企业的含高悬浮物、胶体的废液、废水中有广泛应用。
上面已经举例说明了本发明的实施例。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种水力混凝过滤机，其包括柱状的反应罐、提升泵（1）、进水管（3）、出水管（10）、喉管（8）、斜板（6）、射流管（7）和与出水管（10）连接的集水槽，
其中，提升泵（1）与废水槽连接，进水管（3）一端与提升泵（1）连接，进水管（3）另一端与射流管（7）一端连接，反应罐中安装有喉管（8），喉管（8）分为上部、中部和下部三部分，上部为由上至下直径变小的第一反应室（9），中部为直径不变的喉部，下部为由上至下直径变大的第二反应室（4），喉管（8）穿过反应罐中部的第三反应室（5），喉管（8）下端封闭并且靠近反应罐底部，射流管（7）的另一端从反应罐上部垂直进入反应罐后与第一反应室（9）连接，喉管（8）的第二反应室（4）的下部最大外圆处均匀安装有多个上升管，第三反应室（5）底部设置有常闭的浓缩出泥口（2）。
2.根据权利要求1所述的一种水力混凝过滤机，其中，第三反应室（5）是上粗下细的锥形腔室，上升管垂直向上进入第三反应室（5）中，在反应罐中部的第三反应室（5）上部间隔均匀地安装有多个斜板（6），反应罐上部沿内圆具有圆环形的集水槽。
3.根据权利要求1所述的一种水力混凝过滤机，其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为（3～4）：1：（8～9）。
4.根据权利要求3所述的一种水力混凝过滤机，其中喉管（8）的第一反应室（9）的最大直径、喉管（8）喉部直径与喉管（8）的第二反应室（4）的最大直径的比例为3.5：1：8.5。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种水力混凝过滤机，其中集水槽与出水管（10）的连接处设置有过滤网。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 100192, room 1106, B, fortune 8, science and technology center, science learning road, Haidian District, Beijing Patentee after: BEIJING ENRUIDA TECHNOLOGY CO., LTD. Address before: 100192, room 1106, B, fortune 8, science and technology center, science learning road, Haidian District, Beijing Patentee before: Beijing Enruida Technology Co., Ltd. |