CN103893009A - 一种艾柱成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种艾柱成型模具，包括成型筒和挤压活塞，所述成型筒为一端开口、另一端封闭的盲孔结构，在成型筒的顶部设有填装艾绒的进料口、进料口上连接有料斗，在成型筒的底部设有成型艾柱的卸料口、该卸料口靠近成型筒的封闭端，成型筒上的进料口和卸料口位置错开；所述挤压活塞装配在成型筒内，挤压活塞上的活塞杆从成型筒的开口端延伸出、与直线往复动力源连接。本发明以挤压活塞的直线往复运动原理在成型筒内对艾绒进行挤压成型，其实现了标准化和卫生化生产，同时，挤压成型的艾柱在成型筒的卸料口处自动脱模、卸料，操作方便，生产效率高，满足商品化艾柱的规模生产需要，生产成本低，实用性强。

Description

一种艾柱成型模具

技术领域

本发明涉及医用艾条（即艾柱）的制作设备，具体是一种艾柱成型模具。

背景技术

艾灸是我国传统的中医疗法，其将艾叶制成的艾柱放置在人体穴位上并点燃，依靠艾柱燃烧发出的热量熏烤人体的穴位，以达到保健治病的目的。

一直以来，艾柱都是以手工揉制成型的，这种方式成型的艾柱规格完全取决于制作者的主观经验，同一制作者前、后揉制的和不同制作者所揉制的艾柱形状各异，质地也不均匀，影响治疗效果；此外，这种手工揉制成型的艾柱存在揉制效率低、成型艾柱卫生性差等问题。

随着艾柱在医疗行业商品化的应用和应用要求的提高，在行业内出现了各种不同形状的艾柱制造模具，依靠制造模具进行标准化的卫生生产。例如中国专利文献公开的“一种艾柱制备模具”（公开号：CN 201631642，公开日：2010年11月17日），该技术通过中空底座对两个半体的成型筒进行定位成型，再由压缩棒逐次槌压成型筒内的艾绒，直至成型筒内的艾绒叠实至一定厚度成为艾柱，再将成型筒从底座上取下，对半拆开脱模。该技术虽能使艾柱的成型达到标准化和卫生化，但其仅仅能适合手工化操作生产，生产效率低下，满足不了商品化艾柱的规模生产需要，生产成本高，实用性差。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述艾柱商品化的发展趋势，提供一种能够使艾柱可靠地实现标准化、卫生化、高效率和低成本生产成型的艾柱成型模具。

实现上述发明目的，本发明有两种相互关联但又不同的技术方案，现将它们分述如下。

本发明采用的第一种技术方案是：一种艾柱成型模具，包括成型筒和挤压活塞，所述成型筒为一端开口、另一端封闭的盲孔结构，在成型筒的顶部设有填装艾绒的进料口、进料口上连接有料斗，在成型筒的底部设有成型艾柱的卸料口、该卸料口靠近成型筒的封闭端，成型筒上的进料口和卸料口位置错开；所述挤压活塞装配在成型筒内，挤压活塞上的活塞杆从成型筒的开口端延伸出、与直线往复动力源连接。

进一步的，所述成型筒上的卸料口的一个边与成型筒的封闭端内壁对齐。

进一步的，所述挤压活塞的挤压面为内凹的锥形结构。

进一步的，所述直线往复动力源为人工动力源、压缩气体动力源或液压油动力源。优选的，所述直线往复动力源为压缩气体动力源。

本发明采用的第二种技术方案是：一种艾柱成型模具，包括成型筒和挤压活塞，所述成型筒为一端开口、另一端封闭的盲孔结构，在成型筒的顶部设有填装艾绒的进料口、进料口上连接有料斗，在成型筒的底部设有成型艾柱的卸料口、该卸料口靠近成型筒的封闭端，成型筒上的进料口和卸料口位置错开，在成型筒上开设有往复运动滑槽，该往复运动滑槽的前端延伸超过进料口位置、后端延伸超过卸料口位置；所述挤压活塞分为主动活塞和从动活塞，主动活塞和从动活塞装配在成型筒内、从动活塞靠近成型筒的封闭端、从动活塞的长度小于成型筒封闭端内壁至卸料口最远边的距离，主动活塞上的活塞杆从成型筒的开口端延伸出、与直线往复动力源连接，主动活塞和从动活塞上的滑动销分别装配在成型筒的往复运动滑槽内、且主动活塞和从动活塞的滑动销装配在同一个连接片上；所述连接片上具有允许主动活塞和从动活塞直线往复滑动的滑槽，该滑槽的长度小于成型筒上的往复运动滑槽长度、大于进料口和卸料口中尺寸最大的口径。

进一步的，所述进料口后侧的成型筒上设有从动活塞的导向滑槽，该导向滑槽的前端延伸超过卸料口的位置、后端延伸靠近成型筒的封闭端内壁；所述从动活塞的导向滑动销装配在导向滑槽内。

进一步的，所述从动活塞的长度等于或大于成型筒封闭端内壁至卸料口最近边的距离。

进一步的，所述主动活塞的挤压面为内凹的锥形结构。

进一步的，所述直线往复动力源为人工动力源、压缩气体动力源或液压油动力源。优选的，所述直线往复动力源为压缩气体动力源。

本发明的有益效果是：上述两种成型模具均以挤压活塞的直线往复运动原理在成型筒内对艾绒进行挤压成型，被挤压成型的艾柱端部成型状由挤压活塞的挤压面结构决定、圆周成型状由成型筒内壁面决定，其实现了标准化和卫生化生产，同时，挤压成型的艾柱在成型筒的卸料口处自动脱模、卸料，操作方便，生产效率高，满足商品化艾柱的规模生产需要，生产成本低，实用性强，这尤其在直线往复动力源采用压缩气体动力源时（即采用气缸作为动力源，可以实现自动化控制生产）更为明显；此外，本发明的两种成型模具相较而言，第二种更容易实现自动、轻松脱模卸料，操作方便，可靠性更高，生产效率更高，实用性更强。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是本发明的另一种结构示意图。

图3是图2所示成型模具对艾绒待挤压成型的状态示意图。

图4是图2所示成型模具对艾绒挤压成型后的状态示意图。

图中代号含义：1—直线往复动力源；2—活塞杆；3—成型筒；4—主动活塞；5—艾绒；6—从动活塞；7—限位块；8—第三滑动销；9—第二滑动销；10—连接片；11—料斗；12—第一滑动销；13—卸料口；14—导向滑槽；15—往复运动滑槽；16—艾柱；17—挤压活塞。

具体实施方式

实施例1

参见图1：本发明包括成型筒3、挤压活塞17和直线往复动力源1。

其中，成型筒3为中空的圆筒结构，中空直径的大小根据所要成型艾柱的直径大小来确定。该成型筒3的前端开口、后端由限位块7封堵，即成型筒3为前端开口、后端封闭的盲孔结构。在成型筒3的靠前顶部开设有填装艾绒5的进料口，在进料口上固定连接有料斗11，即将特定重量的艾绒5通过料斗11、进料口填装进成型筒3内；为了避免下述的挤压活塞17在操作过程中从成型筒3内退出、滑脱，最好使进料口与成型筒3前端之间的距离大于挤压活塞17的长度，并在成型筒3的前端处设置可拆卸的、对挤压活塞17的限位结构。在前述成型筒3的底部开设有成型艾柱的卸料口13，该卸料口13的规格尺寸应根据所要成型艾柱的直径和长度来确定（即卸料口13宽度应等于成型筒3的中空直径，长度略大于所要成型艾柱的长度），成型筒3上的进料口和卸料口13位置错开，该卸料口13靠近成型筒3的封闭端，即靠近限位块7的内壁处；为了在操作过程中方便成型的艾柱脱模、卸料，要求成型筒3上的卸料口13的一个边与成型筒3的封闭端的内壁对齐，即成型筒3上的卸料口13是齐着成型筒3上的限位块7内壁开设的，这样，挤压成型的艾柱在挤压活塞17被解除推力并向后退的过程中，艾柱与挤压活塞17脱离，就在二者脱离的这瞬间中，挤压活塞17对艾柱形成微拉力，使艾柱与成型筒3的封闭端-限位块7内壁松开、甚至脱离，在艾柱自身的重力作用下，艾柱自动从成型筒3的卸料口13掉下、脱模。

挤压活塞17的外径匹配、对应成型筒3的中空直径，挤压活塞17装配在成型筒3内，挤压活塞17上的活塞杆2从成型筒3的前端（即开口端）延伸出、并与直线往复动力源1连接。为了使成型的艾柱更易点燃，可以考虑将挤压活塞17的挤压面设计为内凹的锥形结构，这样挤压成型的艾柱端部呈尖锥状；同时，挤压活塞17的这种挤压面内凹锥形结构，会使回程的挤压活塞17对艾柱形成较大的微拉力，以便可靠地确保艾柱与成型筒3的限位块7内壁松开、脱离。

直线往复动力源1有多种。可以是人工动力源，即人工通过活塞杆2给挤压活塞17施加推力和拉力；也可以是液压油动力源，即采用微型的液压油缸，通过液压油在缸体内的不同泵给循环，使液压油缸给挤压活塞17施加推力和拉力；还可以是压缩气体动力源，即采用气缸，通过压缩空气在缸体内的不同循环，使气缸给挤压活塞17施加推力和拉力。基于气缸的活塞行程易控制的特点，本发明的直线往复动力源1优选气缸，通过气缸来控制成型筒内的挤压活塞进行直线往复运动，从而实现标准化、卫生化、智能化、机械化、规模化的高效率生产。

由于在本实施例中，对艾绒的挤压成型是在成型筒的限位块处才实现的，而卸料口又恰好对应在限位块处的，因而在操作过程中要求挤压活塞在直线往复动力源的作用下，应进行瞬间的挤压运动，使被推至卸料口处的艾绒（此时未必挤压成型）来不及掉落以成型，从而以避免被推至卸料口处的艾绒掉落。

实施例2

参见图2、图3和图4：本发明包括成型筒3、挤压活塞和直线往复动力源1。

其中，成型筒3为中空的圆筒结构，中空直径的大小根据所要成型艾柱的直径大小来确定。该成型筒3的前端开口、后端由限位块7封堵，即成型筒3为前端开口、后端封闭的盲孔结构。在成型筒3的靠前顶部开设有填装艾绒5的进料口，在进料口上固定连接有料斗11，即将特定重量的艾绒5通过料斗11、进料口填装进成型筒3内；为了避免下述的挤压活塞在操作过程中从成型筒3内退出、滑脱，最好使进料口与成型筒3前端之间的距离大于挤压活塞的主动活塞4的长度，并在成型筒3的前端处设置可拆卸的、对挤压活塞的限位结构。在前述成型筒3的底部开设有成型艾柱16的卸料口13，该卸料口13的规格尺寸应根据所要成型艾柱的直径和长度来确定（即卸料口13宽度应等于成型筒3的中空直径，长度略大于所要成型艾柱的长度），成型筒3上的进料口和卸料口13位置错开，该卸料口13靠近成型筒3的封闭端，即靠近限位块7的内壁处。在前述成型筒3的两侧侧壁上分别开设有对应一致的往复运动滑槽15，该往复运动滑槽15的前端要求延伸超过进料口的位置、后端要求延伸超过卸料口的位置，具体延伸超过的值，应根据挤压活塞的长度和挤压活塞上滑动销的安装位置综合确定，从而以便于下述挤压活塞在成型筒3内形成对应的往复运动。

挤压活塞分为主动活塞4和从动活塞6，主动活塞4和从动活塞6的外径分别匹配、对应成型筒3的中空直径，主动活塞4和从动活塞6依次装配在成型筒3内。从动活塞6靠近成型筒3的封闭端（即限位块7），要求从动活塞6的长度小于成型筒3封闭端内壁至卸料口13最远边的距离，在这一基础上，从动活塞6的长度应该大于（当然也可以是等于）成型筒3封闭端内壁至卸料口13最近边的距离。主动活塞4上的活塞杆2从成型筒3的前端（即开口端）延伸出、并与直线往复动力源1连接；为了使成型的艾柱16更易点燃，可以考虑将主动活塞4的挤压面设计为内凹的锥形结构，这样挤压成型的艾柱16端部呈尖锥状。在主动活塞4和从动活塞6的圆周两侧侧壁上分别设有向外凸起的滑动销，即主动活塞4上的滑动销为第一滑动销12、从动活塞6上的滑动销为第二滑动销9，第一滑动销12和第二滑动销9分别径向延伸出、装配在成型筒3的往复运动滑槽15内，直至第一滑动销12和第二滑动销9的外端延伸出成型筒3的外部，在成型筒3外的第一滑动销12和第二滑动销9上套装有同一个连接片10，该连接片10上具有允许主动活塞4和从动活塞6直线往复滑动的滑槽，该连接片10上的滑槽长度应小于成型筒3上的往复运动滑槽15长度，但又大于成型筒3上进料口和卸料口13二者中尺寸最大的口径。

上述挤压活塞结构和挤压活塞在成型筒3上的装配结构，工作过程如下：在待挤压时，在直线往复动力源1的作用下，主动活塞4通过连接片10拉动从动活塞6后退，使主动活塞4和从动活塞6分处在成型筒3的进料口前、后两侧，进入成型筒3的艾绒5落入主动活塞4和从动活塞6之间；在挤压时，在直线往复动力源1的作用下，主动活塞4对艾绒5进行挤压，艾绒5受力后推动从动活塞6前行，在前行的这一过程中将艾绒5半压实、并夹持在主动活塞4和从动活塞6之间，直至从动活塞6行至限位块7处，主动活塞4将半压实的艾绒5压实形成艾柱16，基于从动活塞6在成型筒3内的装配结构及尺寸要求，成型艾柱16对应在成型筒3的卸料口13处；脱模、卸料时，在直线往复动力源1的作用下，主动活塞4后退，主动活塞4与艾柱16脱离，主动活塞4通过连接片10拉动从动活塞16后退，就在这一瞬间艾柱16脱落，从卸料口13脱模、卸料，艾柱16脱模后主动活塞4和从动活塞6复位至待挤压状态。

为了确保从动活塞6在直线往复运动中稳定、可靠，在上述进料口后侧的成型筒3上设有从动活塞6的导向滑槽14，该导向滑槽14置于成型筒3的顶部，根据操作过程中从动活塞6的往复运动行程，要求导向滑槽14的前端延伸超过卸料口13的位置、后端延伸靠近成型筒3的封闭端（即限位块7）内壁。在从动活塞6的圆周顶部设有向外凸起的导向滑动销，即第三滑动销8，第三滑动销8径向延伸出、装配在成型筒3的导向滑槽14内，对从动活塞6进行装配定位。

直线往复动力源1有多种。可以是人工动力源，即人工通过活塞杆2给主动活塞4施加推力和拉力；也可以是液压油动力源，即采用微型的液压油缸，通过液压油在缸体内的不同泵给循环，使液压油缸给主动活塞4施加推力和拉力；还可以是压缩气体动力源，即采用气缸，通过压缩空气在缸体内的不同循环，使气缸给主动活塞4施加推力和拉力。基于气缸的活塞行程易控制的特点，本发明的直线往复动力源1优选气缸，通过气缸来控制成型筒内的挤压活塞进行直线往复运动，从而实现标准化、卫生化、智能化、机械化、规模化的高效率生产。

Claims (9)

1.一种艾柱成型模具，包括成型筒和挤压活塞，其特征在于：所述成型筒为一端开口、另一端封闭的盲孔结构，在成型筒的顶部设有填装艾绒的进料口、进料口上连接有料斗，在成型筒的底部设有成型艾柱的卸料口、该卸料口靠近成型筒的封闭端，成型筒上的进料口和卸料口位置错开；所述挤压活塞装配在成型筒内，挤压活塞上的活塞杆从成型筒的开口端延伸出、与直线往复动力源连接。

2.根据权利要求1所述艾柱成型模具，其特征在于：所述成型筒上的卸料口的一个边与成型筒的封闭端内壁对齐。

3.根据权利要求1所述艾柱成型模具，其特征在于：所述挤压活塞的挤压面为内凹的锥形结构。

4.根据权利要求1所述艾柱成型模具，其特征在于：所述直线往复动力源为人工动力源、压缩气体动力源或液压油动力源。

5.一种艾柱成型模具，包括成型筒和挤压活塞，其特征在于：所述成型筒为一端开口、另一端封闭的盲孔结构，在成型筒的顶部设有填装艾绒的进料口、进料口上连接有料斗，在成型筒的底部设有成型艾柱的卸料口、该卸料口靠近成型筒的封闭端，成型筒上的进料口和卸料口位置错开，在成型筒上开设有往复运动滑槽，该往复运动滑槽的前端延伸超过进料口位置、后端延伸超过卸料口位置；所述挤压活塞分为主动活塞和从动活塞，主动活塞和从动活塞装配在成型筒内、从动活塞靠近成型筒的封闭端、从动活塞的长度小于成型筒封闭端内壁至卸料口最远边的距离，主动活塞上的活塞杆从成型筒的开口端延伸出、与直线往复动力源连接，主动活塞和从动活塞上的滑动销分别装配在成型筒的往复运动滑槽内、且主动活塞和从动活塞的滑动销装配在同一个连接片上；所述连接片上具有允许主动活塞和从动活塞直线往复滑动的滑槽，该滑槽的长度小于成型筒上的往复运动滑槽长度、大于进料口和卸料口中尺寸最大的口径。

6.根据权利要求5所述艾柱成型模具，其特征在于：所述进料口后侧的成型筒上设有从动活塞的导向滑槽，该导向滑槽的前端延伸超过卸料口的位置、后端延伸靠近成型筒的封闭端内壁；所述从动活塞的导向滑动销装配在导向滑槽内。

7. 根据权利要求5或6所述艾柱成型模具，其特征在于：所述从动活塞的长度等于或大于成型筒封闭端内壁至卸料口最近边的距离。

8. 根据权利要求5所述艾柱成型模具，其特征在于：所述主动活塞的挤压面为内凹的锥形结构。

9. 根据权利要求5所述艾柱成型模具，其特征在于：所述直线往复动力源为人工动力源、压缩气体动力源或液压油动力源。

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