CN103865226B - 汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 - Google Patents
汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103865226B CN103865226B CN201410124366.XA CN201410124366A CN103865226B CN 103865226 B CN103865226 B CN 103865226B CN 201410124366 A CN201410124366 A CN 201410124366A CN 103865226 B CN103865226 B CN 103865226B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- damage resistant
- plastics
- abs
- automotive upholstery
- toughness reinforcing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
本发明公开了一种汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料及其制备方法。所述汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，包括下述重量份的组分：ABS树脂100份，PC树脂10-20份，偶联剂1-5份，增韧剂10-25份，耐划伤剂0.1-5份。优选的，所述增韧剂为花生壳粉、核桃壳粉和棉籽壳粉中的一种或几种的混合物；所述耐划伤剂为月桂酸二乙醇酰胺、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮、二硫化钼和石墨中的一种或几种的混合物。本发明生产成本低、加工性能好、增韧性和耐划伤性好且可以废物利用、环境友好。本发明的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，特别适合于注塑成各种汽车内饰件。
Description
技术领域
本发明属于化工材料技术领域，具体涉及一种改性ABS/PC塑料及其制备方法，尤其涉及一种汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料及其制备方法。
背景技术
ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是AcrylonitrileButadieneStyrene的首字母缩写）是一种强度高、易于加工成型的热塑型高分子材料结构。
ABS树脂是丙烯腈、1，3-丁二烯和苯乙烯三种单体的接枝共聚物。它的分子式可以写为（C8H8·C4H6·C3H3N）x，但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯腈占15～35%，丁二烯占5～30%，苯乙烯占40～60%，乳液法ABS最常见的比例是A:B:S=22:17:61，而本体法ABS中B的比例往往较低，约为13%。
ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，是一个综合力学性能十分优秀的塑料品种，不仅具有良好的刚性、硬度和加工流动性，而且具有高韧性特点，可以注塑、挤出或热成型。
大部分汽车部件都是用注塑成型方法加工的，ABS树脂的优点是隔音性好、比PP更美观，特别适用于使用温度较为严格的部件。ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。
ABS树脂容易加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装、着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能，可广泛应用于电子电器领域，包括各种办公和消费性电子/电器，办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。
PC是指聚碳酸酯，是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，根据酯基的结构可分为脂肪族、芳香族、脂肪族-芳香族等多种类型。其中由于脂肪族和脂肪族-芳香族聚碳酸酯的机械性能较低，从而限制了其在工程塑料方面的应用。目前仅有芳香族聚碳酸酯获的了工业化生产。由于聚碳酸酯结构上的特殊性，现已成为五大工程塑料中增长速度最快的通用工程塑料。
ABS树脂的抗冲击性和耐划伤性能并不太好。这些缺点严重限制了ABS树脂的应用。
发明内容
针对现有技术中存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题之一提供一种汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，具有良好的抗冲击性和耐划伤性。
本发明所要解决的技术问题之二提供上述汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料的制备方法。
本发明目的是通过如下技术方案实现的：
一种汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，包括下述重量份的组分：ABS树脂100份，PC树脂10-20份，偶联剂1-5份，增韧剂10-25份，耐划伤剂0.1-5份。
所述增韧剂优选为花生壳粉、核桃壳粉和棉籽壳粉中的一种或几种的混合物。
进一步优选的，所述增韧剂由下述重量份的组分组成：花生壳粉20-40份、核桃壳粉10-30份、棉籽壳粉5-15份。
将花生壳粉20-40份、核桃壳粉10-30份、棉籽壳粉5-15份搅拌混合均匀，即可制得所述增韧剂。
所述耐划伤剂优选为月桂酸二乙醇酰胺、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮、二硫化钼和石墨中的一种或几种的混合物。
进一步优选的，所述耐划伤剂由下述重量份的组分组成：月桂酸二乙醇酰胺10-30份、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮30-60份、二硫化钼20-40份、石墨5-15份。
将月桂酸二乙醇酰胺10-30份、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮30-60份、二硫化钼20-40份、石墨5-15份搅拌混合均匀，即可制得所述耐划伤剂。
所述偶联剂优选为γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷或异丁基三乙氧基硅烷。
本发明还提供了上述汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料的制备方法，其包括以下步骤：按配比称取原料，高速充分混合2-5分钟后，通过螺杆挤出机，在200-220℃挤出造粒。
显然，在本发明中为提高产品的其他性能，还可以适应性地添加其他助剂，如阻燃剂、润滑剂、光稳定剂、抗氧剂、成核剂、增塑剂、着色剂和抗静电剂等。
本发明中，
花生壳粉，由花生壳洗净、烘干、粉碎后获得，也可直接购买得到，粒度优选为60-200μm。
核桃壳粉，由核桃壳洗净、烘干、粉碎后获得，也可直接购买得到，粒度优选为60-200μm。
棉籽壳粉，由棉籽壳（即棉籽皮）洗净、烘干、粉碎后获得，也可直接购买得到，粒度优选为60-200μm。
月桂酸二乙醇酰胺，CASNO：120-40-1，分子量：287.4381，ECNO：204-393-1，分子式：C16H33NO3。
2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮，英文名：2-Hydroxy-4-Methoxybenzophenone，CAS号：131-57-7。
二硫化钼，英文别名：Molybdenumdisulfide，CAS号：1317-33-5，EINECS号：215-263-9，化学式：MoS2，相对分子质量：160。二硫化钼的细度优选为500-1800目。
石墨，CAS号：7782-42-5，EINECS登录号：231-955-3。
γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷，别名：硅烷偶联剂KH-560；英文名称SilanecouplerKH-560，CASNO.为2530-83-8。EINECS号为219-784-2，分子式为C9H20O5SI，分子量为236.34。
异丁基三乙氧基硅烷，英文名：Triethoxyisobutylsilane；分子式为C10H24O3Si；分子量为220.38；CAS号为：17980-47-1；EINECS号为402-810-3。
发明人通过大量实验发现，通过增韧剂和耐划伤剂改性，ABS树脂制成的塑料耐划伤性能和抗冲击性能有了明显提高，尤其是使用花生壳粉、核桃壳粉和棉籽壳粉复配的增韧剂，不但增韧效果好，而且是对农业废物的再利用，节约成本，降低污染。
另外，研究发现，将月桂酸二乙醇酰胺、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮、二硫化钼和石墨四种组分进行合理复配使用，耐划伤性明显增强，特别针对ABS/PC塑料的耐划伤性增强效果更加优异，拉升强度、弯曲强度、弯曲模量和缺口冲击强度均较满足要求，其机理还有待发明人进一步研究探讨。
本产品的制备工艺简单，产品成本低，产品的综合性能较优异。本发明的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，可以用注塑工艺轻易加工成各种形状的零件，可用于制成汽车用内饰件。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例和对比例中均加入了群青蓝作为着色剂，其目的是，以便使用色度计测得划伤前后表面颜色偏差△E，考察耐划伤性能。
实施例1
按照表1中对应的实施例1数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例1的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例1的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例1的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
表1：实施例1-7的ABS/PC塑料耐划伤剂配方表单位：公斤
实施例2
按照表1中对应的实施例2数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例2的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例2的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例2的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例3
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例3的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例3的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例4
按照表1中对应的实施例4数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例4的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例4的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例4的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例5
按照表1中对应的实施例5数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例5的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例5的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例5的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例6
按照表1中对应的实施例6数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例6的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例6的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例6的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例7
按照表1中对应的实施例7数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到实施例7的复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、花生壳粉15公斤、群青蓝0.5公斤和实施例7的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，加入螺杆挤出机的喂料口；控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例7的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
测试例1
对实施例1-7的ABS/PC塑料的常规性能和耐划伤性进行测试，测试结果见表2。
耐划伤性能的测试方法为使用划伤测试仪评价划伤程度。用一把机械驱动的刮刀在ABS/PC塑料表明刮出一个线段图形。每个刮刀在一个方向上只刮一次。然后利用一个色度计测得未划伤表面相比的颜色偏差△E。
测试条件为：
温度：23±5℃，
支撑力：10N，
划伤速度：1000mm/min，
刮刀直径：1mm。
表2：实施例1-7的ABS/PC塑料常规性能和耐划伤性测试表
| 拉伸强度/Mpa | 缺口冲击强度/KJ/m2 | 弯曲强度/Mpa | 划伤后的色差△E | |
| 实施例1 | 45.7 | 42.3 | 71.5 | 0.18 |
| 实施例2 | 44.5 | 41.4 | 72.9 | 0.19 |
| 实施例3 | 42.1 | 42.5 | 74.6 | 0.13 |
| 实施例4 | 47.3 | 38.9 | 73.0 | 0.26 |
| 实施例5 | 45.6 | 39.6 | 70.6 | 0.29 |
| 实施例6 | 44.0 | 40.6 | 72.4 | 0.33 |
| 实施例7 | 43.9 | 38.4 | 72.8 | 0.31 |
对实施例1-7的ABS/PC塑料的耐划伤性进行测试，结果发现实施例1-7制得的ABS/PC塑料显著降低了划伤后的色差，尤其是实施例1-3使用了月桂酸二乙醇酰胺10-30份、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮30-60份、二硫化钼20-40份、石墨5-15份制成复配耐划伤剂，耐划伤性能提高更为明显，同时实施例1-7制得的ABS/PC塑料保持了良好的常规性能。
实施例8
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例8数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例8的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
表3：实施例8-14的ABS/PC塑料增韧剂配方表单位：公斤
| 实施例8 | 实施例9 | 实施例10 | 实施例11 | 实施例12 | 实施例13 | 实施例14 | |
| 花生壳粉 | 8 | 14 | 8 | 11 | 17 | / | / |
| 核桃壳粉 | 6 | / | 9 | 6 | / | 17 | / |
| 棉籽壳粉 | 3 | 3 | / | / | / | / | 17 |
本发明实施例中所使用的花生壳粉、核桃壳粉和棉籽壳粉的粒度均为60-200μm。
实施例9
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例9数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例9的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例10
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例10数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例10的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例11
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例11数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例11的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例12
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例12数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例12的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例13
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例13数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例13的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
实施例14
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
按照表3中对应的实施例14数据称取各种增韧剂组分，取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得实施例14的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料。
对比例
按照表1中对应的实施例3数据称取各耐划伤剂组分，充分混合后，得到复配耐划伤剂；
取干燥处理后的ABS树脂100公斤、PC树脂10公斤、γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷2公斤、群青蓝0.5公斤和实施例3的复配耐划伤剂1公斤，高速充分混合5分钟后，将它们从螺杆挤出机的喂料口加入，控制螺杆挤出机的转速在300rpm，温度在190℃，通过螺杆挤出机挤出造粒，即获得对比例的汽车内饰件用耐划伤ABS/PC塑料。
测试例2
对实施例8-14和对比例的ABS/PC塑料的缺口冲击强度和耐划伤性能进行测试，测试结果见表4。
表4：实施例8-14和对比例的ABS/PC塑料缺口冲击强度测试表
| 缺口冲击强度/KJ/m2 | |
| 实施例8 | 47.0 |
| 实施例9 | 42.8 |
| 实施例10 | 40.8 |
| 实施例11 | 42.0 |
| 实施例12 | 42.1 |
| 实施例13 | 38.4 |
| 实施例14 | 39.6 |
| 对比例 | 30.1 |
实施例8-14和对比例的划伤后的色差△E均在0.10-0.20之间，均具有良好的耐划伤效果。
由表4中的测试结果，我们发现与对比例相比较，实施例8-14制得的ABS/PC塑料的缺口冲击强度明显提高，说明塑料的韧性得到了加强，尤其是实施例8使用了花生壳粉、核桃壳粉、棉籽壳粉的复配增韧剂，显著的增强了ABS/PC塑料的韧性。
因此，本发明的增韧耐划伤ABS/PC塑料可以显著提高耐划伤性，提高缺口冲击强度，增强塑料韧性，且制备工艺简单，产品成本低，产品的综合性能较优异。还可以适应性地添加其他助剂，如阻燃剂、润滑剂、光稳定剂、抗氧剂、成核剂、增塑剂、着色剂和抗静电剂等，用以提高其他方面性能。而且本发明所使用的增韧剂均为农业废料，节约成本，对环境保护也有重要意义。
本发明的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，可以用注塑工艺轻易加工成各种形状的零件，可用于制成汽车用内饰件。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
Claims (5)
1.一种汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，其特征在于，包括下述重量份的组分：ABS树脂100份，PC树脂10-20份，偶联剂1-5份，增韧剂10-25份，耐划伤剂0.1-5份，所述增韧剂由下述重量份的组分组成：花生壳粉20-40份、核桃壳粉10-30份、棉籽壳粉5-15份。
2.如权利要求1所述的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，其特征在于，所述耐划伤剂为月桂酸二乙醇酰胺、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮、二硫化钼和石墨中的一种或几种的混合物。
3.如权利要求2所述的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，其特征在于，所述耐划伤剂由下述重量份的组分组成：月桂酸二乙醇酰胺10-30份、2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮30-60份、二硫化钼20-40份、石墨5-15份。
4.如权利要求1-3中任一项所述的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料，其特征在于：所述偶联剂为γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷或异丁基三乙氧基硅烷。
5.如权利要求1-4中任一项所述的汽车内饰件用增韧耐划伤ABS/PC塑料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：按配比称取原料，高速充分混合2-5分钟后，通过螺杆挤出机，在160-190℃挤出造粒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410124366.XA CN103865226B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410124366.XA CN103865226B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103865226A CN103865226A (zh) | 2014-06-18 |
| CN103865226B true CN103865226B (zh) | 2016-03-23 |
Family
ID=50904269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410124366.XA Active CN103865226B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103865226B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110862644A (zh) * | 2019-12-26 | 2020-03-06 | 泰州劲松股份有限公司 | 一种高强度汽车塑料配件及其制备方法 |
| CN113121913A (zh) * | 2019-12-31 | 2021-07-16 | 句容市百事特复合材料有限公司 | 一种耐划伤无卤阻燃长纤pp及其制备方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102070894B (zh) * | 2011-01-19 | 2012-12-26 | 烟台万华聚氨酯股份有限公司 | 一种高流动高抗冲耐刮擦聚碳酸酯组合物及其制备方法 |
| CN102391634A (zh) * | 2011-07-20 | 2012-03-28 | 东莞劲胜精密组件股份有限公司 | 高耐磨抗刮伤改性pc材料及其制备方法 |
| CN102358800B (zh) * | 2011-09-15 | 2013-05-01 | 苏州铧茂工程塑料有限公司 | 无卤阻燃pc/abs合金及其制备方法 |
| JP2013124273A (ja) * | 2011-12-14 | 2013-06-24 | Sumika Styron Polycarbonate Ltd | 漆黒性に優れたポリカーボネート樹脂組成物。 |
| CN103435959A (zh) * | 2013-08-26 | 2013-12-11 | 青岛城阳宏瑞塑料制品有限公司 | 一种笔记本电脑外壳用abs合金材料 |
-
2014
- 2014-03-28 CN CN201410124366.XA patent/CN103865226B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103865226A (zh) | 2014-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103865178B (zh) | 汽车内饰件用增韧耐划伤pp/hdpe塑料及其制备方法 | |
| CN102585365B (zh) | 具有油漆亮泽金属质感免喷涂的聚丙烯组合物及其制法 | |
| CN103044910B (zh) | 一种超高含量玻璃纤维增强尼龙6复合材料及其制备方法 | |
| CN102051042B (zh) | 一种低光泽、耐刮擦尼龙/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂共混材料 | |
| CN102585366B (zh) | 一种具有铜色金属质感的聚丙烯组合物及其制法与应用 | |
| CN103450583A (zh) | 一种抗磨划as改性塑料 | |
| CN103450624A (zh) | 汽车内饰件用玄武岩纤维增强pc和abs复合塑料 | |
| CN103059543A (zh) | 一种汽车内饰件用抗冲击改性聚碳酸酯塑料及其制备方法 | |
| CN102875897A (zh) | 一种聚丙烯再生料制备汽车保险杠专用料 | |
| CN103333450B (zh) | 一种高强度塑料 | |
| CN104725765A (zh) | 耐划伤abs塑料及其制备方法 | |
| CN114031845A (zh) | 一种高韧耐刮擦聚丙烯及其制备方法和应用 | |
| CN103865226B (zh) | 汽车内饰件用增韧耐划伤abs/pc塑料及其制备方法 | |
| CN102702639B (zh) | 一种玻璃纤维增强苯乙烯-丙烯腈-n-苯基马来酰亚胺-环烯烃共聚物组合物 | |
| CN103333451B (zh) | 一种高强度塑料的制备方法 | |
| CN107815024A (zh) | 一种耐刮擦pp汽车专用料及其制备方法 | |
| CN111040408B (zh) | 一种高韧性高硬度pcabs材料及制备方法 | |
| CN102775721B (zh) | 一种耐划伤abs塑料及其制备方法 | |
| CN103804846B (zh) | 一种汽车内饰件用耐高热纤维增强abs塑料及其制备方法 | |
| CN102108176B (zh) | 一种低光泽、高抗冲、高流动abs材料 | |
| CN102807725B (zh) | 一种汽车内饰件用耐划伤pc/abs合金及其制备方法 | |
| CN102775683B (zh) | 一种汽车内饰件用耐划伤pp/hdpe塑料及其制备方法 | |
| CN103819818B (zh) | 一种汽车内饰件用耐高热纤维增强pp/hdpe塑料及其制备方法 | |
| CN102807711A (zh) | 一种耐划伤聚丙烯材料及其制备方法 | |
| CN104479320A (zh) | 一种汽车内饰件用抗氧化abs/pc塑料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zhang Rongfu Inventor after: Yin Ling Inventor after: Lu Yiming Inventor after: Zhou Yafei Inventor before: Chen Bin Inventor before: Zhang Rongfu Inventor before: Yin Ling Inventor before: Zhao Yahong |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20171124 Address after: 430200 No. twelve workshop in the three phase of the Da Hua Ling industrial garden, Jiangxia District, Wuhan City, Hubei Patentee after: Hubei Han Beijing Great Automotive Components Company Limited Address before: 201100 Shanghai City, Xhenzhuang Town, East Road, No. 355 friends Patentee before: Shanghai HAN's Mould Shape Co., Ltd. |