CN103849432A - 一种加工煤焦油的组合方法 - Google Patents
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Abstract
一种加工煤焦油的组合方法，在装置A分离煤焦油得到常规沸点＜250℃的轻油、250～450℃的中油和重油；在装置B1轻油在中压条件下完成加氢精制；在装置B2中油在高压条件下完成加氢精制；在装置B3重油完成延迟焦化，得到的常规沸点＜250℃的延迟焦化轻油去装置B1完成中压加氢精制，得到的常规沸点为250～450℃的延迟焦化中油去装置B2完成高压加氢精制。与轻油和中油联合完成高压加氢精制的方法相比，本发明优化了轻油和中油的加氢操作条件，适合于大规模的煤焦油加工，特别适合于大规模中低温煤焦油加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种加工煤焦油的组合方法；特别地讲本发明涉及一种将煤焦油分馏、轻油中压加氢精制、中油高压加氢精制和渣油延迟焦化组合在一起的方法。
背景技术
众所周知，来自煤热解或煤造气或其它过程的初始煤焦油，通常含有轻油馏分(常规沸点低于250℃的常规液体烃)、中油馏分(常规沸点介于250～450℃的常规液体烃)和渣油馏分(主要由常规沸点高于450℃的常规液体烃组成)，轻油馏分和中油馏分的组分组成差别很大，对它们进行加氢转化生产清洁油品时，加氢精制过程的反应历程、反应压力和温度、催化剂配置、氢耗、运行周期和产品质量均差别很大。
对各组分而言，分类加工可以实现最佳的工艺操作条件，但是工业装置的工艺设计必须考虑流程简化(即降低投资)和操作功能优化(“安、稳、长、满、优(能耗、液体收率、产品质量)”长期操作效果二者之间的最佳平衡。
对于小规模装置(比如低于10万吨/年加工量)而言，降低投资是工业项目的首要目标，流程简化起着控制作用，因此比较适合于选择联合加工(轻油馏分和重油馏分混合在一起进行加工)。为了减弱轻、重组分反应特性的差异，采用循环部分加氢产品稀释原料油的方法是可取的，因为对于小规模装置而言扩大规模增加的投资相对较少。但是联合加工存在着如下缺点：
①轻油馏分中含有烯烃、低级酚、低级硫化合物等，在中压(4.0～12.0MPa)条件下，其合适的加氢精制反应温度也仅170～250℃；中油馏分含有多环芳烃、胶质，加工时需要高压(15.0～25.0MPa)条件和高温(320～400℃)条件，二者难以调和；
②轻油馏分需要在较低温度下进行反应以防止催化剂床层局部温升过大，但中油馏分中的大分子或胶质在较低反应温度下流动性很差将在在催化剂床层形成很大持液量覆盖催化剂表面，降低催化剂活性利用率，大大降低了催化剂床层空隙率，造成过大压力降；
③由于轻油馏分和中油馏分的分子尺寸和结构差别很大，最合适的催化剂配方必然不同，联合加工无法选择性能最佳的催化剂和操作条件；
④由于轻油馏分和中油馏分的分子尺寸和结构差别很大，联合加工时，如对中油馏分实现合适深度的加氢精制，高的反应温度则必然对轻油馏分形成附加裂化作用，增大氢耗、降低液体产品收率。
煤焦油轻油馏分、中油馏分联合加氢精制时，第一反应器操作温度通常是一个折中温度，对轻油馏分中的烯烃、酚类而言太高从而促进了的热缩合，对中馏分中的胶质而言较低未达到最佳加氢精制温度从而不能彻底抑制胶质的的热缩合，工业经验表明，联合加工时的第一加氢反应器催化剂床层堵塞周期最短时仅3～4个月。
在承认轻油馏分加氢精制条件(压力、温度、催化剂)和中油馏分加氢精制条件差异太大这一事实的前提下，为了减弱或根绝上述问题，必须对轻馏分加氢精制过程和中馏分加氢精制过程选择各自最佳的操作条件(压力、温度、催化剂)。
对于中等规模装置(比如15～50万吨/年加工量)而言，流程简化起着第一控制作用，但是采用大量循环油方案来减弱轻重组分反应特性的差异，将导致投资大幅度增加，随着装置规模扩大越来越不经济且不能彻底解决问题，此时，分类加工的作用必须体现，即必须采用组合式分类加工工艺，兼顾“流程的简单”和“操作功能优化”。
对于大规模装置(比如大于100万吨/年加工量)而言，操作功能优化(“安、稳、长、满、优”长期操作效果最佳)的重要性甚至超过了单纯表观投资的节省，因为操作功能不正常引起的停工时间即使达到正常操作时间的5％所造成的加工损失，也相当于浪费相关整体工程能力对应的的巨额投资(已经大于所谓的表观投资节省)，且导致能源浪费和物质损耗，增加维修工作量或增加事故风险，增加管理成本。
基于上述认识，本发明提出了一种将煤焦油分馏、轻油中压加氢精制、中油高压加氢精制和渣油延迟焦化组合在一起的方法。
本发明的目的在于提供一种加工煤焦油的组合方法，利于优化轻油中压加氢精制、中油高压加氢精制的操作条件。
将轻油和中油的常规沸点分界线确定为约250℃，是为了保证轻油中基本不含三环结构的芳烃，轻油中芳烃仅为二环芳烃和单环芳烃，可以确保中压加氢精制生成油的质量。
表1典型芳烃组分及其对比氢化物沸点、凝点和密度汇总表
发明内容
本发明一种加工煤焦油的组合方法，包括如下步骤：
①在煤焦油分馏装置A，分离煤焦油得到主要由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和包含常规沸点高于450℃的烃的重油A3P；
②在中压加氢装置B1，轻油A1P或轻油A1P的脱酚油或轻油A1P的脱萘油作为装置B1的原料油B1F在中压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为4.0～12.0MPa；
③在高压加氢装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为12.0～25.0MPa；
④在重油延迟焦化装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的主要由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
①在装置A，分离煤焦油得到由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和主要由常规沸点高于450℃的烃的组成的重油A3P；
②在装置B1，加氢精制反应压力为6.0～10.0MPa；
③在装置B2，加氢精制反应压力为13.0～20.0MPa；
④在装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
本发明特征进一步在于：
①在装置A，分离煤焦油的分馏塔AF操作压力为负压；
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO混合后加压通过加氢精制反应器，在中压条件下完成加氢精制反应得到第一加氢反应流出物B1P，分离第一加氢反应流出物B1P得到的部分液体烃物流用做循环油B1PRO，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.1～1∶4；加氢精制反应器布置有串联操作的前部催化剂床层和后部催化剂床层；前部催化剂床层以完成烯烃加氢饱和为主要目标，其反应温度为170～220℃；后部催化剂床层以完成芳烃饱和为主要目标，其反应温度为250～380℃；
③在装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应得到第二加氢反应流出物B2P，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH，至少一部分加氢尾油B3PH去装置B3作溶剂油SO；
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO混合后进入焦化进料加热炉升温后进入延迟焦炭塔，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.10～1∶3。
本发明特征进一步在于：
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2；分离第一加氢反应流出物B1P得到的加氢石脑油的氮含量(平均值)低于10PPm；
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于25。
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2。
本发明特征进一步在于：
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于35。
本发明特征进一步在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应。
本发明特征进一步在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应得到第三加氢反应流出物B5P，第三加氢反应流出物B5P去步骤③与第二加氢反应流出物B2P混合。
本发明特征进一步在于：
③在高压加氢装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～390℃的烃组成的加氢尾油B3PH1，主要由常规沸点为390～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH2，至少一部分加氢尾油B3PH2去装置B5与第一加氢裂化催化剂床层接触，至少一部分加氢尾油B3PH1去装置B5与第二加氢裂化催化剂床层或后续加氢裂化催化剂床层接触。
具体实施方式
以下详细描述本发明。
本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6℃条件下液体密度与常压、15.6℃条件下水密度的比值。本发明所述的组分的组成或浓度或含量值，除非特别说明，均为重量基准值。
本发明所述石脑油馏分，其常规沸点一般为60～190℃、通常为60～180℃。
本发明所述的柴油馏分，其常规沸点一般为160～390℃、通常为180～370℃。
由于原煤性质和炼焦或造气工艺条件均在一定范围内变化，煤焦油的性质也在一定范围内变化。本发明所述煤焦油的性质比重通常为0.92～1.25，常规沸点一般为60～530℃通常为120～510℃，通常金属含量为5～80PPm、硫含量为0.1～0.4％、氮含量为0.6～1.6％。本发明所述煤焦油，有时无机水含量为0.2～5.0％，有时有机氧含量通常为2.5～11％、特别地为3.5～10％、更特别地为5～10％。
按照本发明，所述煤焦油进行加氢改质之前，通常经过脱水和过滤除固体颗粒的过程。
本发明一种加工煤焦油的组合方法，包括如下步骤：
①在煤焦油分馏装置A，分离煤焦油得到主要由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和包含常规沸点高于450℃的烃的重油A3P；
②在中压加氢装置B1，轻油A1P或轻油A1P的脱酚油或轻油A1P的脱萘油作为装置B1的原料油B1F在中压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为4.0～12.0MPa；
③在高压加氢装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为12.0～25.0MPa；
④在重油延迟焦化装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的主要由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
①在装置A，分离煤焦油得到由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和主要由常规沸点高于450℃的烃的组成的重油A3P；
②在装置B1，加氢精制反应压力为6.0～10.0MPa；
③在装置B2，加氢精制反应压力为13.0～20.0MPa；
④在装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
本发明特征进一步在于：
①在装置A，分离煤焦油的分馏塔AF操作压力为负压；
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO混合后加压通过加氢精制反应器，在中压条件下完成加氢精制反应得到第一加氢反应流出物B1P，分离第一加氢反应流出物B1P得到的部分液体烃物流用做循环油B1PRO，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.1～1∶4；加氢精制反应器布置有串联操作的前部催化剂床层和后部催化剂床层；前部催化剂床层以完成烯烃加氢饱和为主要目标，其反应温度为170～220℃；后部催化剂床层以完成芳烃饱和为主要目标，其反应温度为250～380℃；
③在装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应得到第二加氢反应流出物B2P，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH，至少一部分加氢尾油B3PH去装置B3作溶剂油SO；
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO混合后进入焦化进料加热炉升温后进入延迟焦炭塔，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.10～1∶3。
本发明特征进一步在于：
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2；分离第一加氢反应流出物B1P得到的加氢石脑油的氮含量(平均值)低于10PPm；
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于25。
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2。
本发明特征进一步在于：
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于35。
本发明特征进一步在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应。
本发明特征进一步在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应得到第三加氢反应流出物B5P，第三加氢反应流出物B5P去步骤③与第二加氢反应流出物B2P混合。
本发明特征进一步在于：
③在高压加氢装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～390℃的烃组成的加氢尾油B3PH1，主要由常规沸点为390～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH2，至少一部分加氢尾油B3PH2去装置B5与第一加氢裂化催化剂床层接触，至少一部分加氢尾油B3PH1去装置B5与第二加氢裂化催化剂床层或后续加氢裂化催化剂床层接触。
与轻油和中油联合完成高压加氢精制的方法相比，本发明的优点在于优化了轻油和中油的加氢操作条件，利于平稳操作，利于延长操作周期，装置连续运转周期可以达到1～2年。
实施例一
初始煤焦油性质见表2，煤焦油馏分收率见表3，煤焦油窄馏分性质汇总表见表4和表5。
①在煤焦油分馏装置A，煤焦油分离部分采用减压蒸馏方式，使用分馏塔进料加热炉，分馏塔塔顶压力为～0.04MPa(绝压)，分馏塔下段为水蒸汽汽提段，分馏塔上段为精馏段，煤焦油分离为煤焦油轻油馏分A1P(常规沸点低于250℃)、煤焦油中油馏分A2P(常规沸点为250～430℃)和塔底排出的重油A3P(主要为常规沸点大于430℃的烃)；
②在中压加氢装置B1，轻油A1P或轻油A1P的脱酚油或轻油A1P的脱萘油作为装置B1的原料油B1F在中压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为8.0～10.0MPa；
原料油B1F和循环油B1PRO混合后加压通过加氢精制反应器，在中压条件下完成加氢精制反应得到第一加氢反应流出物B1P，分离第一加氢反应流出物B1P得到循环氢和高分油，高分油在低压分离器降压分离为低分气和低分油，部分低分油做循环油B1PRO，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶1.5～1∶2；加氢精制反应器布置有串联操作的前部催化剂床层和后部催化剂床层；前部催化剂床层以完成烯烃加氢饱和为主要目标，其反应温度为170～220℃；后部催化剂床层以完成芳烃饱和为主要目标，其反应温度为250～350℃；
分离第一加氢反应流出物B1P得到的加氢石脑油的氮含量(平均值)低于5PPm；
③在高压加氢装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为15.O～18.0MPa；
中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应得到第二加氢反应流出物B2P，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH，至少一部分加氢尾油B3PH去装置B3作溶剂油SO；
分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于30；
④在装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应；
在装置B3，重油A3P与溶剂油SO混合后进入焦化进料加热炉升温后进入延迟焦炭塔，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.6～1∶1。
实施例二
基于实施例一，⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应得到第三加氢反应流出物B5P，第三加氢反应流出物B5P去步骤③与第二加氢反应流出物B2P混合。
实施例三
基于实施例二，③在高压加氢装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～390℃的烃组成的加氢尾油B3PH1，主要由常规沸点为390～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH2，至少一部分加氢尾油B3PH2去装置B5与第一加氢裂化催化剂床层接触，至少一部分加氢尾油B3PH1去装置B5与第二加氢裂化催化剂床层或后续加氢裂化催化剂床层接触。
表2煤焦油性质
| 项目 | 数据 |
| 瓶密度(20℃)，kg.m-3 | 1.0658 |
| 馏程，℃(模拟蒸馏) | |
| IBP/10％/30％/50％ | 164/237/314/374 |
| 70％/80％/85％/89.2 | 435/486/542/750 |
| 硫，μg.g-1 | 1800 |
| 氮，μg.g-1 | 6101 |
| C，％ | 81.36 |
| H，％ | 8.21 |
| 凝点，℃ | 30 |
| 残炭，％ | 9.77 |
| 水分，％ | 4.1 |
| 沉淀物，％ | 0.48 |
| 闪点(闭口)，℃ | 126 |
| 重金属，μg.g-1 | |
| Fe/Na/Ni/Mg | 108.70/5.74/1.39/56.32 |
| Ca/V/K/Pb | 362.4/0.17/16.25/11.43 |
| Co/Cu/Mn/Zn/Mo | 0.77/0.21/4.24/6.84/0.02 |
| 质谱组成，％ | |
| 胶质 | 33.5 |
| 链烷烃 | 11.5 |
| 环烷烃 | 5.2 |
| 单环/双环/三环/四环 | 2.7/0.7/1.3/0.5 |
| 芳烃 | 49.8 |
| 单环/双环/三环/四环/五环 | 13.8/16.4/8.3/5.0/0.6 |
| 总噻吩/未鉴定 | 4.4/1.3 |
表3煤焦油实沸点切割结果
| 馏分，℃ | 馏分量，重量％ | 累计馏分量，重量％ |
| ＜170 | 4.3 | 4.3 |
| 170～210 | 1.48 | 5.78 |
| 210～230 | 4.81 | 10.59 |
| 230～250 | 8.96 | 19.55 |
| 230～300 | 14.93 | 25.52 |
| 300～500 | 59.28 | 84.8 |
| ＞500 | 12.13 | 96.93 |
| ∑ | 96.93 |
表4煤焦油窄馏分性质汇总表1
| 项目 | ＜170℃馏分 | 170-210℃馏分 | 210-230℃馏分 |
| 密度(20℃)，kg.m-3 | 980.4 | 973.2 | |
| 馏程，℃ | |||
| IBP/10％/30％ | 108/182/193 | 101/190199 | |
| 50％/70％ | 197/203 | 204/216 | |
| 90％/95％/FBP | 213/219/232 | 236/249/261 | |
| 硫，μg.g-1 | 2635 | 1228 | 1024 |
| 氮，μg.g-1 | |||
| C，％ | 83.99 | 80.01 | 80.96 |
| H，％ | 10.24 | 8.75 | 9.12 |
| 凝点，℃ | |||
| 残炭，％ | 0.02 | 0.02 | |
| 闪点，℃ | 80 | 81 | |
| 粘度，mm2/s | |||
| 沥青质，％ | |||
| 质谱组成，％ | |||
| 链烷烃 | 19.42 | 11.74 | 14.4 |
| 环烷烃 | 1.07 | 0.05 | 11.6 |
| 一环/二环/三环 | 7.3/2.3/2.0 | ||
| 芳烃 | 68.49 | 87.27 | 48.8 |
| 单环/双环/三环 | 33.3/15.5/- | ||
| 胶质 | 3.67 | 0.57 | 25.2 |
| 烯烃 | 7.34 | 0.36 | |
| 重金属，μg.g-1 | |||
| Fe/Na/Ni/Mg | 0.34/0.35 | 0.13/0.13 | |
| Ca/V/K/Pb |
表5煤焦油窄馏分性质汇总表2
| 项目 | ＜300℃馏分 | 300-500℃馏分 |
| 瓶密度(20℃)，kg.m-3 | 980.7 | 1070.6 |
| 馏程，℃ | 模拟蒸馏 | |
| IBP/10％/30％ | 202/216/228 | 271/313/358 |
| 50％/70％ | 241/257 | 397/440 |
| 90％/95％/FBP | 277/286/297 | 597/743/750(95.2％) |
| 硫，μg.g-1 | 1296 | 1572 |
| 氮，μg.g-1 | 9514 | |
| C，％ | 82.54 | 84.91 |
| H，％ | 9.09 | 8.20 |
| 凝点，℃ | -20 | 30 |
| 残炭，％ | 0.01 | 4.54 |
| 灰分，％ | 0.003 | |
| 闪点，℃ | 96(闭) | 194(开) |
| 粘度，mm2/s | 5.211(40℃) | |
| 沥青质，％ | ||
| 质谱组成，％ | ||
| 链烷烃 | 16.3 | 11.6 |
| 环烷烃 | 13.2 | 6.4 |
| 一环/二环/三环 | 1.1/7.1/5.0 | 2.1/0.7/2.1 |
| 四环/五环/六环 | - | 1.0/0.5/- |
| 芳烃 | 43.1 | 46.4 |
| 单环/双环/三环 | 22.9/19.6/0.6 | 10.0/14.2/9.9 |
| 四环/五环 | - | 6.6/0.7 |
| 噻吩/未鉴定 | - | 3.3/1.7 |
| 胶质 | 27.4 | 35.6 |
| 重金属，μg.g-1 | ||
| Fe/Na/Ni/Mg | 0.17/0.13/-/- | 10.24/1.01/0.5/0.31 |
| Ca/K/Pb | - | 0.31/0.22/0.16 |
| Cu/Mn/Zn | - | 0.05/0.56/0.47 |
Claims (8)
1.一种加工煤焦油的组合方法，其特征在于包括如下步骤：
①在煤焦油分馏装置A，分离煤焦油得到主要由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和包含常规沸点高于450℃的烃的重油A3P；
②在中压加氢装置B1，轻油A1P或轻油A1P的脱酚油或轻油A1P的脱萘油作为装置B1的原料油B1F在中压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为4.0～12.0MPa；
③在高压加氢装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应，加氢精制反应压力为12.0～25.0MPa；
④在重油延迟焦化装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的主要由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的主要由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
①在装置A，分离煤焦油得到由常规沸点＜250℃的烃组成的轻油A1P、由常规沸点为250～450℃的烃组成的中油A2P和主要由常规沸点高于450℃的烃的组成的重油A3P；
②在装置B1，加氢精制反应压力为6.0～10.0MPa；
③在装置B2，加氢精制反应压力为13.0～20.0MPa；
④在装置B3，重油A3P完成延迟焦化反应，得到的由常规沸点＜250℃的烃组成的延迟焦化轻油B3PL去装置B1完成中压加氢精制反应，得到的由常规沸点为250～450℃的烃组成的延迟焦化中油B3PM去装置B2完成高压加氢精制反应。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
①在装置A，分离煤焦油的分馏塔AF操作压力为负压；
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO混合后加压通过加氢精制反应器，在中压条件下完成加氢精制反应得到第一加氢反应流出物B1P，分离第一加氢反应流出物B1P得到的部分液体烃物流用做循环油B1PRO，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.1～1∶4；加氢精制反应器布置有串联操作的前部催化剂床层和后部催化剂床层；前部催化剂床层以完成烯烃加氢饱和为主要目标，其反应温度为170～220℃；后部催化剂床层以完成芳烃饱和为主要目标，其反应温度为250～380℃；
③在装置B2，中油A2P在高压条件下完成加氢精制反应得到第二加氢反应流出物B2P，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH，至少一部分加氢尾油B3PH去装置B3作溶剂油SO；
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO混合后进入焦化进料加热炉升温后进入延迟焦炭塔，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.10～1∶3。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：
②在装置B1，原料油B1F和循环油B1PRO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2；分离第一加氢反应流出物B1P得到的加氢石脑油的氮含量(平均值)低于10PPm；
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于25。
④在装置B3，重油A3P与溶剂油SO的重量流量比例为1∶0.5～1∶2。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：
③在装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到的加氢柴油的十六烷值(平均值)高于35。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：
⑤在装置B5，至少一部分加氢尾油B3PH完成加氢裂化反应得到第三加氢反应流出物B5P，第三加氢反应流出物B5P去步骤③与第二加氢反应流出物B2P混合。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：
③在高压加氢装置B2，分离第二加氢反应流出物B2P得到主要由常规沸点为330～390℃的烃组成的加氢尾油B3PH1，主要由常规沸点为390～450℃的烃组成的加氢尾油B3PH2，至少一部分加氢尾油B3PH2去装置B5与第一加氢裂化催化剂床层接触，至少一部分加氢尾油B3PH1去装置B5与第二加氢裂化催化剂床层或后续加氢裂化催化剂床层接触。
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|---|---|---|---|
| CN201210520255.1A CN103849432B (zh) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | 一种加工煤焦油的组合方法 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN104650973A (zh) * | 2015-02-13 | 2015-05-27 | 华电重工股份有限公司 | 一种两段法煤焦油加氢工艺 |
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| CN101629105A (zh) * | 2008-10-05 | 2010-01-20 | 何巨堂 | 一种煤焦油分馏和加氢转化组合方法 |
| CN101629101A (zh) * | 2008-10-16 | 2010-01-20 | 何巨堂 | 一种不同沸程煤焦油馏份的加氢转化组合方法 |
-
2012
- 2012-11-28 CN CN201210520255.1A patent/CN103849432B/zh active Active
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