CN103821067A - 一种应用于融冰雪桥面的复合功能层及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于融冰雪桥面的复合功能层及施工方法，其特征是：复合功能层是位于桥面面层的下部，自桥面面层起朝向下方依次为导热层、隔热层和钢筋混凝土层；导热层按照加热装置的分布凸伸在隔热层中形成齿状凹槽式加热装置固定位，加热装置埋设在加热装置固定位中，在加热装置固定位的底部设置有隔热垫层。本发明实现了热量单向向路表面迅速传递、提高热效率，以及有效保护加热装置的发明目的。

Description

一种应用于融冰雪桥面的复合功能层及施工方法

技术领域

本发明涉及一种应用于融冰雪桥面中的复合功能层及其施工方法，用于对结冰或覆雪的桥面通过加热使冰雪快速消融。

背景技术

冰雪路面给行车带来极大的安全性问题，在我国高速公路中有大量的桥面路段，而桥面由于气温相对更低，更容易结冰。

现有技术中，人工机械除雪费时费力，使用工业盐水和融雪剂会破坏道路、污染环境，并有反结冰现象。近年来，国外已出现热力融冰雪法投入应用，比如芝加哥的国际机场滑行跑道融雪破冰工程、波兰Goleniow机场地源热棒地面融雪破冰系统、日本二户市高速公路弯坡道路全自动热融雪破冰系统。热力融雪技术中的一个关键性难点是如何使热量快速有效地向路表传导，提高其热能的利用效率。但是，已有的工程应用中只是直接将发热装置铺筑于混凝土路面或地表内部，其热能传递相当分散，耗时长、耗能大；也有一些工程应用中采用非导热材料来隔绝温度的多向传导，这一方式仅仅考虑在一定程度上阻止热量向下传导，并没有考虑如何使热量更快更有效地向路表传导，并且隔温材料大面积铺装，成本过高，仅限于局部小工程试验使用；这种铺筑非导热材料的方式同时带来了另一个问题，其使路面结构分层过多，影响路面的整体稳定性和强度，尤其是在重型车急刹车的状况下可能会使路面层间发生位移，极大地影响了路面的使用寿命。

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种应用于融冰雪桥面的复合功能层及施工方法，以期实现热量单向向路表面迅速传递，提高有效热效率、保护加热装置的目的。

本发明为解决技术问题采用如下技术方案：

本发明应用于融冰雪桥面的复合功能层的特点是：所述复合功能层是位于桥面面层的下部，自桥面面层起朝向下方依次为导热层、隔热层和钢筋混凝土层；所述导热层按照加热装置的分布凸伸在所述隔热层中形成齿状凹槽式加热装置固定位；所述加热装置埋设在所述加热装置固定位中，在所述加热装置固定位的底部设置有隔热垫层。

本发明应用于融冰雪桥面的复合功能层的特点也在于：

所述桥面面层为沥青混凝土层；所述加热装置为电热装置、流体热管装置；所述隔热垫层是采用石棉线或石棉带。

所述导热层的厚度为1cm～3cm，所述导热层按重量份的原料配比为：水泥15～30份、水7.5～18份、金属矿粉15～67份、石英砂0～29份、减水剂0.1～0.3份、早强剂0.3～0.6份、无机铝盐防水剂0.45～0.9份；所述金属矿粉为铁矿粉、锌矿粉、铝矿粉、铜矿粉中的一种或任意几种的任意组合；在所述金属矿粉中含有纯金属粉、金属氧化物和杂质，按重量百分比，所述金属氧化物的含量不超过金属矿粉的30%，所述杂质的含量不超过金属矿粉的5%；

所述隔热层(4)的厚度为2cm～4cm，所述隔热层按重量份的原料配比为：水泥20～25份、水10～16份、水性环氧树脂5～15份、乙二胺0.3～0.9份、二丁酯0.3～0.9份、石棉纤维10～20份、石英砂10～30份、无机铝盐防水剂0.6～0.75份。

本发明应用于融冰雪桥面的复合功能层的特点还在于：

所述导热层(2)的厚度为1cm，所述导热层按重量份的原料配比为：水泥22.2份、水13.3份、铁矿粉或锌矿粉66.6份、聚羧酸高效减水剂0.1份、硫酸钠0.4份、无机铝盐防水剂0.7份；

所述铁矿粉中按重量百分比的纯铁粉含量为68.3%，四氧化三铁含量为26.9%，砂含量为4.7%，河泥含量为0.1%，铁矿粉的密度为6.4g/cm，含水率为8.2%，纯铁粉及四氧化三铁的粒径为0.075mm～0.05mm，砂的粒径为2mm～0.075mm，河泥粒径不大于0.05mm；所述锌矿粉的密度为6.1kg/cm³，锌矿粉中按重量百分比的纯锌粉含量为82%，氧化锌含量为17%，杂质含量为1%，锌矿粉的粒径为0.075mm；

所述隔热层(4)的厚度为3cm，所述隔热层按重量份的原料配比为：水泥23.9份、水15.2份、水性环氧树脂13.3份、乙二胺0.8份、二丁酯0.8份、石棉纤维17.2份、石英砂18份、无机铝盐防水剂0.75份。

本发明应用于融冰雪桥面的复合功能层的施工方法的特点是按如下步骤施工：

(1)、桥面处理，在钢筋水泥混凝土桥面铣刨掉1～2cm表层水泥后，清灰除杂，洒水湿润；

(2)、铺筑隔热层，按重量份备隔热层原料为：水泥20～25份、水10～16份、水性环氧树脂5～15份、乙二胺0.3～0.9份、二丁酯0.3～0.9份、石棉纤维10～20份、石英砂10～30份、无机铝盐防水剂0.6～0.75份；首先将无机铝盐防水剂、水性环氧树脂和水均匀拌合，再加入二丁酯、石棉纤维和石英砂进行拌合；然后加入水泥搅拌，最后加入乙二胺搅拌均匀得隔热层料；将所述隔热层料铺筑在铣刨润湿后的钢筋水泥混凝土桥面上，铺筑厚度为2cm～4cm，振实抹平；

(3)、构造齿状凹槽，在尚未固化的隔热层的表面以模板形成齿状凹槽，抹平隔热层表面，待所述隔热层养生固化3～7天后，取出模板即在所述隔热层表面形成齿状凹槽，以所述凹槽作为加热装置固定位；

(4)、埋置隔热垫层和安装加热装置，在所述齿状凹槽的底部安装隔热垫层(7)，在所述齿状凹槽内、位于隔热垫层(7)上安装加热装置(5)；

(5)、铺筑导热层，按重量份备导热层原料为：水泥15～30份、水7.5～18份、金属矿粉15～67份、石英砂0～29份、减水剂0.1～0.3份、早强剂0.3～0.6份、无机铝盐防水剂0.45～0.9份；首先将无机铝盐防水剂用水拌合均匀，然后加入金属矿粉、石英砂、减水剂和早强剂进行拌合，最后加入水泥搅拌均匀得导热层料，将所述导热层料灌入齿状凹槽中并振实抹平；再在所述隔热层的上表面连同齿状凹槽所在位置整体铺筑导热层料，振实并修平导热层表面使其满足平整度要求，形成1cm～3cm厚的导热层，采用拉毛装置对导热层表面拉毛1-2遍，增加导热层表面的粗糙性和构造深度；

(6)、养护并铺沥青混凝土面层，在所述导热层的表面覆盖吸水棉布或稻草垫进行养护，养护温度不低于5℃，每天洒水3-4次，夏天施工相应增加洒水次数，养护过程不少于7天，然后按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）铺筑沥青混凝土面层。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、本发明复合功能层中的隔热层导热系数仅为0.3～0.5w/m·k，而导热层的导热系数达到3～8w/m·k，实现了热量的单向传导，极大地提高了热能的利用效率。

2、本发明复合功能层强度高，与桥面整体粘结性好，不会对路面的整体强度造成影响，其导热层中均含有防水剂，具有防水憎水功能。

3、本发明中凹槽结构的埋置方式既可以保护加热装置，又大大增加了层间的摩擦力和粘结力，避免发生路面层间位移现象，使用寿命得到有效保障。

4、本发明中隔热层具有良好的防水和粘结的效果，避免发生层间位移，直接取代了桥面原有采用沥青小碎石防水粘结层的做法。

5、本发明使加热装置得以埋置在钢筋混凝土桥面和沥青混凝土面层之间的复合功能层中，比传统预埋置在钢筋混凝土桥面中的加热装置更加贴近路表，其整体融冰雪效率更优；且这种埋置方式使得加热装置完全不受大规模机械化施工的影响，尤其是履带式机械的影响。附图说明

图1为本发明中复合功能层立面结构示意图；

图2为本发明加热装置固定位结构示意图；

图中标号：1桥面面层，2导热层，3钢筋混凝土层，4隔热层，5加热装置，6加热装置固定位，7隔热垫层。

具体实施方式

参见图1和图2，复合功能层是位于桥面面层1的下部，自桥面面层1起朝向下方依次为导热层2、隔热层4和钢筋混凝土层3；导热层2按照加热装置5的分布凸伸在隔热层4中形成齿状凹槽式加热装置固定位6；加热装置5埋设在加热装置固定位6中，在加热装置固定位6的底部设置有隔热垫层7。

图1中所示的桥面面层1为沥青混凝土层；加热装置5为电热装置或流体热管装置；隔热垫层7是采用石棉线或石棉带。

导热层2是厚度为1cm～3cm的导热防水水泥砂浆层，导热防水水泥砂浆层按重量份的原料配比为：水泥15～30份、水7.5～18份、金属矿粉15～67份、石英砂0～29份、减水剂0.1～0.3份、早强剂0.3～0.6份、无机铝盐防水剂0.45～0.9份。其中，金属矿粉为铁矿粉、锌矿粉、铝矿粉、铜矿粉中的一种或任意几种的任意组合；在金属矿粉中也可以含有金属氧化物，按重量百分比，金属氧化物的含量不超过金属矿粉的30%。

具体实施中，导热层2按重量份的原料配比可以为表A中任意一组取值：

表A

组别	水泥	水	金属矿粉	石英砂	减水剂	早强剂	无机铝盐防水剂
								1	15	7.5	35（Fe）	10.2	0.2	0.3	0.45
2	18.3	10.1	46.6（Fe）	8.6	0.1	0.37	0.52
								3	22.2	13.3	66.6（Fe）	0	0.1	0.4	0.7
4	28.6	15.7	47.2（Fe）	10	0.2	0.43	0.83
								5	30	18	29（Fe）	29	0.3	0.54	0.9
6	15	7.5	35（Zn）	10.2	0.2	0.3	0.45
								7	18.3	10.1	46.6（Zn）	8.6	0.1	0.37	0.52
8	22.2	13.3	66.6（Zn）	0	0.1	0.4	0.7
								9	28.6	15.7	47.2（Zn）	10	0.2	0.43	0.83
10	30	18	29（Zn）	29	0.3	0.54	0.9

在表A中，水泥为普通42.5级或42.5R级水泥；石英砂的表观密度为2.68g/cm³，细度模数为3.0、级配分区为Ⅱ区；减水剂可以采用聚羧酸高效减水剂；早强剂可以采用硫酸钠。因铜粉和铝粉因价格太贵，尤其是品相高的铜、铝粉，工程实际中很难采用，具体实施给出价格低廉，取材方便的铁矿粉和锌矿粉。欲使材料导热系数更大，在组别3和组别8中未加入石英砂，金属矿粉含量也相应提高。组别1和组别6的区别是在于金属矿粉分别取为铁矿粉和锌矿粉，以此类推，组别1-5和组别6-10一一对应。

表A中的金属矿粉为铁矿粉，铁矿粉中按重量百分比的纯铁粉含量为68.3%，四氧化三铁含量为26.9%，砂含量为4.7%，河泥含量为0.1%，铁矿粉的密度为6.4g/cm，含水率为8.2%，纯铁粉及四氧化三铁的粒径为0.075mm～0.05mm，砂的粒径为2mm～0.075mm，河泥粒径不大于0.05mm。

表A中的锌矿粉的密度为6.1kg/cm³，锌矿粉中按重量百分比的纯锌粉含量为82%，氧化锌含量为17%，杂质含量为1%，锌矿粉的粒径为0.075mm。

隔热层4是厚度为2cm～4cm的隔热防水水泥砂浆层，隔热防水水泥砂浆层按重量份的原料配比为：水泥20～25份、水10～16份、水性环氧树脂5～15份、乙二胺0.3～0.9份、二丁酯0.3～0.9份、石棉纤维10～20份、石英砂10～30份、无机铝盐防水剂0.6～0.75份。

具体实施中，导热层2按重量份的原料配比可以为表B中任意一组取值：

表B

在表B中，水泥为普通42.5级或42.5R级水泥；石英砂的表观密度为2.68g/cm³，细度模数为3.0、级配分区为Ⅱ区；水性环氧树脂是作为增粘剂；乙二胺作为固化剂；二丁酯作为增塑剂；石棉纤维的粒径为50目。组别1配合搅拌时会发生材料凝结时间过长的现象，组别6在拌合时，凝结时间过短，固化后的材料会发生发泡现象，其它组别拌合时效果较好。

表A和表B中所有原材料均满足《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）、《建筑用砂》（GB/T14684—2001）、《混凝土外加剂技术规范》（GB50119—2011）。

复合功能层按如下步骤施工：

步骤1、桥面处理，在钢筋水泥混凝土桥面铣刨掉1～2cm表层水泥后，清灰除杂，洒水湿润。

步骤2、铺筑隔热层，对于按设定的量配备的隔热层原料，首先将无机铝盐防水剂、水性环氧树脂和水均匀拌合；再加入二丁酯、石棉纤维和石英砂进行拌合；然后加入水泥搅拌，最后加入乙二胺搅拌均匀，将所述隔热层料铺筑在铣刨润湿后的钢筋水泥混凝土桥面上，铺筑厚度为2cm～4cm，振实抹平。

步骤3、构造齿状凹槽，在尚未固化的隔热层的表面以模板形成齿状凹槽，抹平隔热层表面，待所述隔热层养生固化3～7天后，取出模板即在所述隔热层表面形成齿状凹槽，以所述凹槽作为加热装置固定位。

步骤4、埋置隔热垫层和安装加热装置，在齿状凹槽的底部安装隔热垫层7，在齿状凹槽内、位于隔热垫层7上安装加热装置5。

步骤5、铺筑导热层，对于按设定的量配备的导热层原料，首先将无机铝盐防水剂用水拌合均匀，然后加入金属矿粉、石英砂、减水剂和早强剂进行拌合，最后加入水泥搅拌均匀得导热层料，将导热层料灌入齿状凹槽中并振实抹平；再在所述隔热层的上表面连同齿状凹槽所在位置整体铺筑导热层料，振实并修平导热层表面使其满足平整度要求，形成1cm～3cm厚的导热层，采用拉毛装置对导热层表面拉毛1-2遍，增加导热层表面的粗糙性和构造深度；

步骤6、养护并铺沥青混凝土面层，在导热层的表面覆盖吸水棉布或稻草垫进行养护，养护温度不低于5℃，每天洒水3-4次，夏天施工相应增加洒水次数，养护过程不少于7天，然后按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）铺筑沥青混凝土面层。

导热层与隔热层的材料配合比以及层厚见表C。

表C

实施例	导热层	隔热层	导热层厚度	隔热层厚度
					1	表A中组别3	表B中组别5	1cm	3cm
2	表A中组别8	表B中组别5	1cm	3cm
					3	表A中组别4	表B中组别4	1cm	3cm
4	表A中组别9	表B中组别4	1cm	3cm
					5	表A中组别3	表B中组别5	2cm	4cm
6	表A中组别8	表B中组别5	2cm	4cm
					7	表A中组别4	表B中组别4	2cm	4cm
8	表A中组别9	表B中组别4	2cm	4cm

表C中，实施例1和实施例5的复合功能层配合比完全一致，区别在于导热层厚度的不同，以及隔热层厚度的不同，以此类推，实施例1-4与实施例5-8一一对应。

实施例1：

本实施例是针对水泥混凝土桥面铺装沥青桥面，加热装置是直径为0.7cm的发热电缆，施工过程：

步骤1、桥面处理，在钢筋水泥混凝土桥面铣刨掉1～2cm表层水泥后，清灰除杂，洒水湿润；

步骤2、铺筑隔热层，隔热层材料取为表B中拌合效果最理想的组别5。

首先将无机铝盐防水剂、水性环氧树脂和水均匀拌合，避免带入气泡；再加入二丁酯、石棉纤维和石英砂进行拌合；然后加入水泥搅拌，最后加入乙二胺搅拌均匀得隔热层料，因为乙二胺挥发性强，过早加入会导致其挥发，给隔热层带来空隙。将隔热层料铺筑在铣刨润湿后的钢筋水泥混凝土桥面上，铺筑厚度为3cm，振实抹平。

步骤3、构造齿状凹槽，在尚未固化的隔热层的表面以模板形成齿状凹槽，抹平隔热层表面，待所述隔热层养生固化3～7天后，取出模板即在所述隔热层表面形成齿状凹槽，以所述凹槽作为加热装置固定位。

步骤4、埋置隔热垫层和安装加热装置，在齿状凹槽的底部安装隔热垫层7，在齿状凹槽内、位于隔热垫层7上安装加热装置5；

步骤5、铺筑导热层，导热层材料取为表A中和易性最好的组别3。

首先将无机铝盐防水剂用水拌合均匀，然后加入铁矿砂、石英砂、减水剂和早强剂进行拌合，最后加入水泥搅拌均匀得导热层料，将导热层料灌入齿状凹槽中并振实抹平；再在隔热层的上表面连同齿状凹槽所在位置整体铺筑导热层料，振实并修平导热层表面使其满足平整度要求，形成1cm厚的导热层，采用拉毛装置对导热层表面拉毛2遍，增加导热层表面的粗糙性和构造深度。

6、养护并铺沥青混凝土面层，在导热层的表面覆盖吸水棉布或稻草垫进行养护，养护温度不低于5℃，每天洒水3-4次，夏天施工相应增加洒水次数，养护过程不少于7天，然后按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）铺筑沥青混凝土面层。

实施例2：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例3：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例4：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例5：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例6：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例7：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

实施例8：材料配合比及厚度参数见表C，施工方法与实施例1相同。

相关试验及试验结果：

一、实验仪器：

YAW—300c微型机控制恒应力水泥压力试验机；导热系数仪：Kemtherm QTM-D3thermalconductivity meter(热线法快速导热系数测试仪QTM-D3)；上海浦光仪表厂出品的带热电阻/热电偶双金属温度计；多功能温度采集箱，西安汇成电子有限公司出品的智能多路温度采集系统，分为80个温度通道，可一次性监控80组温度值。

二、原材料的选择：

掺入的金属矿粉导热性越好，则导热层导热效果越明显，金属矿粉不宜选择具有高导热性的贵重金属，本实验选择了成本低廉的铁矿粉与锌矿粉来充当金属矿粉，取得效果明显。

以表A的份数为标准，配得标准水泥胶砂试件，通过对各试件进行各项指标检验。各项指标均满足《建筑砂浆基本性能试验方法标准》（JGJ/T70—2009）、《通用硅酸盐水泥标准》（GB175—2007），抗折、抗压实验遵照《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T17671-1999进行试验。实验结果如下表1。

表1

常规混凝土与水泥砂浆系数如表2所示：

表2

对表B的拌合材料进行一系列的指标实验，所得数据如表3所示：

表3

分析对比可以看出，该导热层材料可以运用到路面施工中。

复合功能层的效果

在室内按照实际桥面结构，模拟成型若干块试验用复合试件（长×宽=50cm×50cm），表面为5cm厚AC-13沥青面层，底面为5cm厚C30砼块，中间层设置为隔热、导热复合功能层，复合功能层中包含有加热装置，若没有设置复合功能层，则沥青面层和砼块中间夹M20普通水泥砂浆（厚度刚超过加热装置即可，起到保护作用），沥青表面初始温度为-5，℃天气晴，微风，加热系统每平方功率为550w，在沥青面层上选择对称的四个位置，测定四个点位温度平均加热到2℃所需时间，结果如表4所列：

表4

在相同的环境因素下试验，将实施例1与常规施工进行对比，得到表5。

表5

由表4和表5的传导热量效果知，未铺筑复合功能层的沥青路面达到2℃所需时间最长，推荐导热层厚度以1-2cm为佳，隔热层3-4cm为佳，具体还要参考加热或供热装置的截面尺寸大小而定。

结论：在桥面、路面、机场道面中运用本发明复合功能层，效果极其显著。

Claims (5)

1.一种应用于融冰雪桥面的复合功能层，其特征是：所述复合功能层是位于桥面面层(1)的下部，自桥面面层(1)起朝向下方依次为导热层(2)、隔热层(4)和钢筋混凝土层(3)；所述导热层(2)按照加热装置(5)的分布凸伸在所述隔热层(4)中形成齿状凹槽式加热装置固定位(6)；所述加热装置(5)埋设在所述加热装置固定位(6)中，在所述加热装置固定位(6)的底部设置有隔热垫层(7)。

2.根据权利要求1所述的复合功能层，其特征是：所述桥面面层(1)为沥青混凝土层；所述加热装置(5)为电热装置、流体热管装置；所述隔热垫层(7)是采用石棉线或石棉带。

3.根据权利要求1所述的复合功能层，其特征是：

所述导热层(2)的厚度为1cm～3cm，所述导热层按重量份的原料配比为：水泥15～30份、水7.5～18份、金属矿粉15～67份、石英砂0～29份、减水剂0.1～0.3份、早强剂0.3～0.6份、无机铝盐防水剂0.45～0.9份；所述金属矿粉为铁矿粉、锌矿粉、铝矿粉、铜矿粉中的一种或任意几种的任意组合；在所述金属矿粉中含有纯金属粉、金属氧化物和杂质，按重量百分比，所述金属氧化物的含量不超过金属矿粉的30%，所述杂质的含量不超过金属矿粉的5%；

所述隔热层(4)的厚度为2cm～4cm，所述隔热层按重量份的原料配比为：水泥20～25份、水10～16份、水性环氧树脂5～15份、乙二胺0.3～0.9份、二丁酯0.3～0.9份、石棉纤维10～20份、石英砂10～30份、无机铝盐防水剂0.6～0.75份。

4.根据权利要求3所述的复合功能层，其特征是：

所述导热层(2)的厚度为1cm，所述导热层按重量份的原料配比为：水泥22.2份、水13.3份、铁矿粉或锌矿粉66.6份、聚羧酸高效减水剂0.1份、硫酸钠0.4份、无机铝盐防水剂0.7份；

所述铁矿粉中按重量百分比的纯铁粉含量为68.3%，四氧化三铁含量为26.9%，砂含量为4.7%，河泥含量为0.1%，铁矿粉的密度为6.4g/cm，含水率为8.2%，纯铁粉及四氧化三铁的粒径为0.075mm～0.05mm，砂的粒径为2mm～0.075mm，河泥粒径不大于0.05mm；所述锌矿粉的密度为6.1kg/cm³，锌矿粉中按重量百分比的纯锌粉含量为82%，氧化锌含量为17%，杂质含量为1%，锌矿粉的粒径为0.075mm；

所述隔热层(4)的厚度为3cm，所述隔热层按重量份的原料配比为：水泥23.9份、水15.2份、水性环氧树脂13.3份、乙二胺0.8份、二丁酯0.8份、石棉纤维17.2份、石英砂18份、无机铝盐防水剂0.75份。

5.一种权利要求1所述的复合功能层的施工方法：其特征是按如下步骤施工：

(1)、桥面处理，在钢筋水泥混凝土桥面铣刨掉1～2cm表层水泥后，清灰除杂，洒水湿润；

(2)、铺筑隔热层，按重量份备隔热层原料为：水泥20～25份、水10～16份、水性环氧树脂5～15份、乙二胺0.3～0.9份、二丁酯0.3～0.9份、石棉纤维10～20份、石英砂10～30份、无机铝盐防水剂0.6～0.75份；首先将无机铝盐防水剂、水性环氧树脂和水均匀拌合，再加入二丁酯、石棉纤维和石英砂进行拌合；然后加入水泥搅拌，最后加入乙二胺搅拌均匀得隔热层料；将所述隔热层料铺筑在铣刨润湿后的钢筋水泥混凝土桥面上，铺筑厚度为2cm～4cm，振实抹平；

(3)、构造齿状凹槽，在尚未固化的隔热层的表面以模板形成齿状凹槽，抹平隔热层表面，待所述隔热层养生固化3～7天后，取出模板即在所述隔热层表面形成齿状凹槽，以所述凹槽作为加热装置固定位；

(4)、埋置隔热垫层和安装加热装置，在所述齿状凹槽的底部安装隔热垫层(7)，在所述齿状凹槽内、位于隔热垫层(7)上安装加热装置(5)；

(5)、铺筑导热层，按重量份备导热层原料为：水泥15～30份、水7.5～18份、金属矿粉15～67份、石英砂0～29份、减水剂0.1～0.3份、早强剂0.3～0.6份、无机铝盐防水剂0.45～0.9份；首先将无机铝盐防水剂用水拌合均匀，然后加入金属矿粉、石英砂、减水剂和早强剂进行拌合，最后加入水泥搅拌均匀得导热层料，将所述导热层料灌入齿状凹槽中并振实抹平；再在所述隔热层的上表面连同齿状凹槽所在位置整体铺筑导热层料，振实并修平导热层表面使其满足平整度要求，形成1cm～3cm厚的导热层，采用拉毛装置对导热层表面拉毛1-2遍，增加导热层表面的粗糙性和构造深度；

(6)、养护并铺沥青混凝土面层，在所述导热层的表面覆盖吸水棉布或稻草垫进行养护，养护温度不低于5℃，每天洒水3-4次，夏天施工相应增加洒水次数，养护过程不少于7天，然后按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）铺筑沥青混凝土面层。

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