CN103818021B

CN103818021B - 高仿真皮革高分子装饰膜及其制备方法

Info

Publication number: CN103818021B
Application number: CN201310491745.8A
Authority: CN
Inventors: 朱建雄; 费春燕; 赵霞; 徐伟; 徐妤; 赵丽芳; 王燕; 李向华; 朱广和
Original assignee: Jiangyin Huadong Decorative Material Co Ltd
Current assignee: Jiangsu Econess Energy Co.,Ltd.
Priority date: 2013-10-21
Filing date: 2013-10-21
Publication date: 2015-10-28
Anticipated expiration: 2033-10-21
Also published as: CN103818021A

Abstract

本发明涉及一种高仿真皮革高分子装饰膜，其特征在于它自下至上依次为PP底面皮绒层、PP高分子底膜层、PVC基材发泡层、PVC面膜层以及PVC表面凹凸皮纹层。该高仿真皮革高分子装饰膜的制备方法包括以下步骤：步骤一、外购PP高分子底膜；步骤二、制备PVC基材；步骤三、制备PVC面膜；步骤四、热压贴合；步骤五、发泡；步骤六、底面制绒；步骤七、表面吸纹；步骤八、质检分卷。本发明高仿真皮革高分子装饰膜具有长期在空气中不霉变，易保洁，外观效果可长期保持最佳，使用寿命长、美观、环保、价格、价格便宜施工，保养方便的优点。

Description

高仿真皮革高分子装饰膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高仿真皮革高分子装饰膜及其制备方法，属于装饰材料制备领域。

背景技术

用于装饰高档箱包，家具，交通工具，室内墙壁等表面的材料一般采用真皮革或仿真皮人造革。由于真皮革资源少，价格特别高，而且大面积贴饰需许多张真皮拼接而影响施工质量以及外观，而且边角料浪费也大。人造革可大面积贴饰但人造革是由基布作为增强的，是在基布表面压延一层拌有很多颜料和粘结剂的混合料作革面，其基布容易与革面脱裂。

其主要存在以下不足：

1、基布与革面贴牢是采用胶水粘结，因而人造革含有甲醛不环保。

2、基布与革面由于胶水老化而容易脱裂分层而人造革不耐用。

3、人造革与终端产品贴合时也只能采用胶水粘结而导致终端产品也不环保。

4、基布本身有色差，加上人造革生产时由于每作料以及温差易容易引起色差而不利于大面积装饰后的外观效果。

5、由于人造革基布易吸湿，长期于空气中容易发生霉变。

6、由于基布与革面伸涨性能和老化速度均不一致，容易导至表面裂纹或裂层导致产品使用寿命短。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种施工时能直接与板材、金属材料、墙壁等终端产品贴合，各批次之间无色差，可大面积贴饰，产品无甲醛残留，与终端产品贴合采用热压法而不用胶水，长期在空气中不霉变，易保洁，外观效果可长期保持最佳，使用寿命长、美观、环保、价格、价格便宜施工，保养方便的高仿真皮革高分子装饰膜及其制备方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种高仿真皮革高分子装饰膜，它自下至上依次为PP底面皮绒层、PP高分子底膜层、PVC基材发泡层、PVC面膜层以及PVC表面凹凸皮纹层。

该高仿真皮革高分子装饰膜的制备方法包括以下步骤：

步骤一、外购PP高分子底膜

步骤二、制备PVC基材

步骤三、制备PVC面膜

步骤四、热压贴合

步骤五、发泡

步骤六、底面制绒

步骤七、表面吸纹

步骤八、质检分卷。

各步骤工艺详细工序如下：

步骤一、外购PP高分子底膜

步骤二、制备PVC基材

2.1、配料

PVC树脂 100份

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 3-5份

锆酸偶联剂 1.5-2份

低温发泡剂 2-2.5份

硬脂酸 1-1.5份

其他增塑剂 1-2份

底色浆 1~2份

800目碳酸钙粉 20-25份

2.2、搅拌

2.3、精炼

2.4、精炼过滤

2.5、压延

2.6、电晕处理

2.7、冷却收卷

步骤三、制备PVC面膜

3.1、配料

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 5-7份

硬脂酸 2-3份

其他增塑剂 1~2份

底色浆 1~2份

PVC树脂 100份

3.2、搅拌

3.3、精炼

3.4、精炼过滤

3.5、压延

3.6、冷却收卷

步骤四、热压贴合

4.1、平整去湿

4.2、对边

4.3、除气

4.4、热压贴合

4.5、冷却收卷

步骤五、发泡

5.1、上料

5.2、发泡

5.3、冷却收卷

步骤六、底面制绒

6.1、上料

6.2、预热

6.3、制绒

6.4、冷却

6.5、收卷

步骤七、表面吸纹

7.1、上料

7.2、预热

7.3、吸纹

7.4、冷却收卷

步骤八、质检分卷

8.1、上料

8.2、质检

8.3、分卷

8.4、装箱

8.5、入库待售。

作为一种优选，工序3.1、配料中无需加入底色浆，且在3.5、压延以及3.6、冷却收卷之间加入工序3.7、印刷面膜。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明高仿真皮革高分子装饰膜具有施工时能直接与板材、金属材料、墙壁等终端产品贴合，各批次之间无色差，可大面积贴饰，产品无甲醛残留，与终端产品贴合采用热压法而不用胶水，长期在空气中不霉变，易保洁，外观效果可长期保持最佳，使用寿命长、美观、环保、价格、价格便宜施工，保养方便的优点。

具体实施方式

本发明涉及的一种高仿真皮革高分子装饰膜，它自下至上依次由PP底面皮绒层、PP高分子底膜层、PVC基材发泡层、PVC面膜层以及PVC表面凹凸皮纹层组成。经过制备膜基材、热合、发泡、拉绒、吸纹等新工艺制备而成。

所述高仿真皮革高分子装饰膜制备时PP高分子底膜层的底面进行制绒特殊工艺处理，使底面具有真皮制绒处理后的高仿真外观和手感，而且增强与终端产品的贴合牢度。PP高分子底膜层主要是两个作用，一是能制绒、二是保护和密封PVC基材发泡层。中间的PVC基材发泡层进行发泡特殊处理后，使产品不增加原材料厚度的情况下而增加厚度，同时促使产品变得柔软提高仿真度。PVC面膜层采用PVC压延膜，可压延白色膜或者按需要进行印刷成彩色图纹，也可直接压延成有色膜，PVC面膜层既能保护基材发泡层，还能制备成各种色泽或图纹的仿真观和高光亮度等外观。PVC表面凹凸皮纹层制备时采用吸纹新工艺，与老工艺压纹相比，压纹是通过版辊与压辊加热加压形成图纹，由于加热加压使产品压得结硬，厚度变薄，手感变差，投料成本变高，而吸纹新工艺由于其成形原理是向外吸而不是向里压，所以克服了压纹工艺存在的不足，既提高了仿真度，手感，还降低了成本。

该高仿真皮革高分子装饰膜的制备方法包括以下步骤：

步骤一、外购PP高分子底膜，按规格要求不同采购备用

步骤二、制备PVC基材

步骤三、制备PVC面膜

步骤四、热压贴合

步骤五、发泡

步骤六、底面制绒

步骤七、表面吸纹

步骤八、质检分卷

各步骤工艺详细工序如下：

步骤一、外购PP高分子底膜

按照制绒深度等要求订购规格不同的PP高分子底膜备用。一般规格要求主要是高度，宽度，色泽，以及标准的理化指标。

步骤二、制备PVC基材

2.1、配料

PVC树脂 100份

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 3-5份

锆酸偶联剂 1.5-2份

低温发泡剂 2-2.5份

硬脂酸 1-1.5份

其他增塑剂 1-2份

底色浆 1份

800目碳酸钙粉 20-25份

其中，其他增塑剂可以为塑料增强剂、塑料耐高温剂、塑料挤压成型润滑剂。

其中低温发泡剂由质量配比如下的材料配制而成：100份偶氮二甲酰发泡剂、0.2~0.5份盐类、0.5~0.5份金属钌氧化物。以便达到后续发泡时的低温发泡目的。

2.2、搅拌

按配比先称好粉料（包括：PVC树脂、锆酸偶联剂、低温发泡剂、硬脂酸、800目碳酸钙粉）投入搅拌机，经搅拌1分钟，再按配比称好液体料（二甲酸二辛酯、环氧大豆油、其他增塑剂）投入搅拌机，经搅拌6分钟，再加入底色浆再搅拌五分钟。搅拌时搅拌机温度为105~115℃，搅拌速度为145-160转/min。

2.3、精炼

经充分搅拌均匀的配方料输送进密炼机，在密封状态下通过加温和运转使得配方料逐步塑化。密炼机温度控制在160~170℃，转速为120~130转/min，时间为20min。

2.4、精炼过滤

通过密炼机塑化的热料输送进入挤出轨进行精炼过滤。通过挤出机螺杆运转使热料在一定压力下不断翻转挤压成完全塑化的熟料，最后推至模口经180目过滤网将不塑化的“鱼眼”和其他杂质过滤掉。挤出机温度为170~180℃，螺杆转速为85~90转/min，螺室内压力为2.2kg，热料在螺室内经过时间不超过3min。

2.5、压延

把经过精炼过滤的熟料集成粗条输送入五辊压延机，按照厚度宽度等规格要求，压延成PVC基材。压延加热辊温度控制为180~185℃，线速为350~360m/min。

2.6、电晕处理

把压延成的PVC基材经过电晕处理装置进行正反面电晕处理。使PVC基材正反面达到电晕标准。使PVC基材在与PP高分子底膜和PVC面膜热压贴合时增加牢度。

2.7、冷却收卷

电晕处理后PVC基材经导辊输送至五辊隔套冷缸辊迅速冷却后收卷备用。五辊隔套冷缸辊温度控制为10~30℃。线速为350~360m/min。

步骤三、制备PVC面膜

3.1、配料

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 5-7份

硬脂酸 2-3份

其他增塑剂 1份

底色浆 1份

PVC树脂 100份

3.2、搅拌

3.3、精炼

3.4、精炼过滤

3.5、压延

3.6、冷却收卷

如果是有色面膜，工序基本与制备PVC基材相同，只是在3.1~3.5工序后直接进行工序3.6，省去电晕处理工序；

如果是需印刷膜，则上述工序3.1的配料中不需要底色浆，而需把工序3.5压延后的膜进入下述的工序3.7经印刷机印刷成规定要求的颜色图纹后收卷即可。

3.7、印刷面膜

根据产品色泽色拌配置好色液。每一种图案中颜色均应配置好色液。要求色液试样先与色拌色差度不超过0.5~1%；

按产品图案预先外加工凹印模版，每印一种颜色为一道凹印胶版；

按照色泽深淡，先深色，再淡色顺序安装好各道凹印胶版；

印刷机烘干辊同时先加热至110~120摄氏度，先行空运转；

把印刷膜大卷架上印刷机头放卷架；

各道印刷辊墨槽开始加注色液，加注时逐一细致核对色泽与印刷胶辊是否一致；

印刷机开至最慢速度后开始穿料于各道印刷版辊和各道烘干辊至牵引上收卷辊；

穿引好料膜后逐一开始，将凹版印刷膜辊与色液槽推上开始着色，并迅速目视对比色差度，以及其他相关着色要求和色牢度，以及到收卷时印刷面是否还残留油墨溶剂等；

将印刷好的印刷面膜收卷备用。

步骤四、热压贴合

采用加热使塑料面处于初始塑化时经加压使三层料面间紧密贴合在一起，不使用胶水，不存在甲醛残留，从而确使产品完全符合环保要求

4.1、平整去湿

将PP高分子底膜、PVC基材以及PVC面膜三层料卷分别架上贴合机放料轴，PP高分子底膜在底层，PVC基材在中间，PVC面膜在最上层，PVC面膜的印刷面与PVC基材上表面贴合，这样能防止摩擦掉色泽图纹，能保持色泽图案的长久鲜艳光亮的外观。PP高分子底膜、PVC基材以及PVC面膜三层膜材分别通过加热辊加热至105~115℃，使其表面水汽蒸发掉，然后通过纵向张力辊轮和横向张力辊轮分别将三层膜材纵横向平整，张力一致。从而防止贴合时有水汽和皱纹而产生气泡、亮点和皱折，以及三层膜材张力不一致导致贴合后产生皱纹与卷曲等现象发生。

4.2、对边

利用“光眼”对边器调节三层膜材的横向两边齐平。利用张力导辊调正三层膜材的纵向平整和张力，防止错位贴合以及张力不均匀贴合的出现。

4.3、除气

经除气双辊胶辊相夹，把三层膜材间的空气先挤压干净后再紧密合并在一起，防止留有空隙、空气而导致热压贴合时由于加热作用形成气泡、气洞。

4.4、热压贴合

对边，除气后已经紧紧合并在一起的三层膜材经预热辊加热至160~170℃再进入热压辊完成热压贴合。热压辊温度为180~190℃。使三层膜材处于初始塑化阶段而热合在一起，利用热合新工艺替代了使用胶水粘合的老工艺，既环保又降低了成本而且提高了贴合牢度和提高了制成率。

4.5、冷却收卷

将热压贴合后的半成品经导辊引上隔套冷缸辊冷却后收成大卷。

上述4.1~4.5工序的线速度为60~65m/min。

步骤五、发泡

5.1、上料

把热压贴合后的半成品大卷架上发泡炉上料架放料轴，拉出卷头与牵料布用双面胶贴牢穿过上下张力导辊，进入发泡炉进入口，把料材二边嵌入链条齿轮槽输送进入烘箱体。

5.2、发泡

启动烘箱齿轮转动链条于烘箱出口处牵引出牵头布，一直拉出半成品的装饰膜头后与牵料布切断使经发泡的半成品经导辊输入下一道工序。烘箱分进口段，中段，出口段三个区域，进口段温度控制在125~135℃，中段温度控制在135~145℃，出口段温度控制在145~150℃。烘箱长度为40米，烘箱内发泡过程料膜经过时间为60-70s。

5.3、冷却收卷

发泡后半成品经导辊输送至隔套冷缸辊冷却后收成半成品大卷待进入下一道工序步骤。隔套冷缸辊温度为10~30℃。

上述5.1~5.3工序线速度为35~40 m/min。

步骤六、底面制绒

6.1、上料

将半成品大卷架上拉吸绒装置放料轴，把卷头料拉出，穿入输送导辊后引入单面加热辊。加热辊温度为180~190℃，使半成品料底面处于初步塑化状态。

6.2、预热

经加热的半成品导引入拉吸绒装置。拉吸绒装置传动辊是隔热冷缸辊，而拉吸绒钉齿大轮辊是加热辊。传动冷却辊温度控制在10~20℃，钉齿大轮辊温度控制在185~195℃。

6.3、制绒

经传动辊与钉齿大轮辊相反方向运转，处于初始塑化的膜面经过钉齿大轮辊上微浅型钉齿的刮拉和热胀效应的共同作用形成塑料新绒。传动辊与钉齿大轮辊的间隙根据绒面要求掌握。一般掌握在PP高分子底膜高度的四分之一。

6.4、冷却

经拉吸绒的半成品经导辊输送上隔套冷缸辊进行冷却定型。隔套冷缸辊温度为10~15℃。

6.5、收卷

经冷却好的装饰膜收成大卷吊放至半成品架，不能随地放而导致受力面上绒面变样。

上述6.1~6.5工序线速度为150~160 m/min。

步骤七、表面吸纹

7.1、上料

把底面制绒完毕的半成品大卷架上吸纹机放卷架轴上，绒面在下印刷面膜在上。

7.2、预热

通过导辊将半成品导入预热辊，使膜面经预热辊加热至150~160℃。

7.3、吸纹

经预热的半成品导入密封吸纹装置，经吸纹胶辊（预先装上按花纹图案要求制造的硅胶耐高温花纹凹凸吸纹版辊）。吸纹胶辊加热至175~185℃，通过吸纹胶辊的辊面热吸附和密封吸气负压力的共同作用下，使处于初步塑化时的印刷面膜的膜面紧紧吸附在吸纹胶辊上，使膜面形成凹凸真皮纹、孔等外观。

7.4、冷却收卷

把已经吸纹完毕的全部成型装饰膜导入隔套冷缸辊进行冷却定型后收成成品大卷放置在成品架上，让皮纹充分定型，时间在4小时以上。隔套冷缸辊温度为10~20℃摄氏度。

上述7.1~7.4工序线速度为85~95 m/min。

步骤八、质检分卷

8.1、上料

将经过4小时以上皮纹充分定型的成品大卷架上质检机放料架轴上。

8.2、质检

将成品通过张力导辊引入强光面质检平台，利用光眼以及肉眼相结合的办法，把具有气泡、亮点、皱折、门幅不达标，脱层，绒面与皮纹有问题的剪除掉，确保品纹真实、正确。

8.3、分卷

将经过质检的成品按规格中长度要求分成小卷。

8.4、装箱

将分成的小卷先用泡沫塑料包装膜包装好再装入纸箱。

8.5、入库待售。

传统的人造革发泡时采用高温发泡，发泡层较厚，气泡较大。而为了节约成本，PVC基材较薄，其中加入的是低温发泡剂，使得装饰膜在发泡时发泡温度不超过150℃，因为一旦超过150℃，气泡过大，使得PVC基材发泡层的表皮厚度不均匀，导致后续的吸纹容易吸破，低温发泡使得气泡较小，排列紧密，PVC基材发泡层的表皮厚度均匀，柔软，在吸纹时不易吸破，降低报废率。

Claims

1.一种高仿真皮革高分子装饰膜，其特征在于它自下至上依次为PP底面皮绒层、PP高分子底膜层、PVC基材发泡层、PVC面膜层以及PVC表面凹凸皮纹层；

该高仿真皮革高分子装饰膜的制备方法包括以下步骤：

步骤一、外购PP高分子底膜

步骤二、制备PVC基材

步骤三、制备PVC面膜

步骤四、热压贴合

步骤五、发泡

步骤六、底面制绒

步骤七、表面吸纹

步骤八、质检分卷。

上述各步骤工艺详细工序如下：

步骤一、外购PP高分子底膜

步骤二、制备PVC基材

2.1、配料

PVC树脂 100份

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 3-5份

锆酸偶联剂 1.5-2份

低温发泡剂 2-2.5份

硬脂酸 1-1.5份

其他增塑剂 1-2份

底色浆 1~2份

800目碳酸钙粉 20-25份

2.2、搅拌

2.3、精炼

2.4、精炼过滤

2.5、压延

2.6、电晕处理

2.7、冷却收卷

步骤三、制备PVC面膜

3.1、配料

二甲酸二辛酯 20-23份

环氧大豆油 5-7份

硬脂酸 2-3份

其他增塑剂 1~2份

底色浆 1~2份

PVC树脂 100份

3.2、搅拌

3.3、精炼

3.4、精炼过滤

3.5、压延

3.6、冷却收卷

步骤四、热压贴合

4.1、平整去湿

4.2、对边

4.3、除气

4.4、热压贴合

4.5、冷却收卷

步骤五、发泡

5.1、上料

5.2、发泡

5.3、冷却收卷

步骤六、底面制绒

6.1、上料

6.2、预热

6.3、制绒

6.4、冷却

6.5、收卷

步骤七、表面吸纹

7.1、上料

7.2、预热

7.3、吸纹

7.4、冷却收卷

步骤八、质检分卷

8.1、上料

8.2、质检

8.3、分卷

8.4、装箱

8.5、入库待售

上述2.1、配料中低温发泡剂由质量配比如下的材料配制而成：100份偶氮二甲酰发泡剂、0.2~0.5份盐类、0.5~0.5份金属钌氧化物。

2.根据权利要求1所述的一种高仿真皮革高分子装饰膜的制备方法，其特征在于3.1、配料中无需加入底色浆，且在3.5、压延以及3.6、冷却收卷之间加入工序3.7、印刷面膜。