CN108590107B - 一种石塑地板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石塑地板，属于地板领域。本发明其由上至下依次包括装饰层、PVC石塑基层和平衡层，PVC石塑基层的上、下表面分别设有隔热层。其中PVC石塑基材采用以下步骤制备：步骤a：原材料混合及加热；步骤b：气孔生成；步骤c：挤出成型；步骤d：冷却成型。本发明的目的在于克服采用现有热压工艺生产的PVC石塑地板易出现变形翘曲产品缺陷的不足，提供了一种石塑地板，其有效避免了热压时因PVC石塑基层温度过高而引起的产品变形翘曲缺陷，提高了产品合格率。

Description

一种石塑地板

本发明专利申请是针对申请号为：2017109457711的分案申请，原申请的申请日为：2017-10-11，发明创造名称为：一种抗加工变形PVC石塑地板。

技术领域

本发明涉及PVC石塑地板，更具体地说，涉及一种石塑地板。

背景技术

现有的PVC多层复合地板在生产过程中需要将不同的片材叠放铺装在热压模板上，然后推入平板热压机进行热压复合成一体，关于采用热压工艺生产PVC石塑地板的技术方案，现有技术中已有大量相关专利公开，例如专利公开号：CN 105908946A，公开日：2016年08月31日，发明创造名称为：共挤复合石塑PVC地板，该申请案公开了一种共挤复合石塑PVC地板，由上到下依次为耐磨层、印刷层、石塑PVC共挤层，印刷层热压于石塑PVC共挤层上，耐磨层热压于印刷层上。其中石塑PVC共挤层可以是由石塑层和PVC发泡吸音层双层共挤形成，也可以是由PVC底料层、石塑微发泡层、第二PVC发泡吸音层三层共挤而成。该申请案采用共挤技术生产石塑PVC共挤层，再采用热压技术贴合印刷层和耐磨层，形成共挤复合石塑PVC地板，整个生产过程不需要使用胶水，极大的降低了生产成本。但是，实际生产中发现，现有采用热压工艺生产出来的PVC石塑地板，经常有一部分产品出现变形翘曲缺陷，导致产品次品率较高，不利于高效生产。

因此，如何克服采用现有热压工艺生产的PVC石塑地板易出现的变形翘曲产品缺陷，是现有技术中亟需解决的技术问题。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服采用现有热压工艺生产的PVC石塑地板易出现变形翘曲产品缺陷的不足，提供了一种石塑地板，其有效避免了热压时因PVC石塑基层温度过高而引起的产品变形翘曲缺陷，提高了产品合格率。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的石塑地板，其由上至下依次包括装饰层、PVC石塑基层和平衡层，所述PVC石塑基层的上、下表面分别设有隔热层。

作为本发明更进一步的改进，所述隔热层为耐100℃以上温度10秒以上的材料。

作为本发明更进一步的改进，所述隔热层为牛皮纸、无纺布、科技木皮或天然木皮中的任意一种。

作为本发明更进一步的改进，所述隔热层的厚度大于等于0.2mm。

作为本发明更进一步的改进，所述装饰层包括装饰纸。

作为本发明更进一步的改进，所述装饰纸上表面贴有三氧化二铝耐磨层。

作为本发明更进一步的改进，所述装饰纸为上表面喷涂有三氧化二铝的装饰喷涂纸。

作为本发明更进一步的改进，所述PVC石塑基层为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：

步骤a：原材料混合及加热；

步骤b：气孔生成；

步骤c：挤出成型；

步骤d：冷却成型。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明中，将PVC石塑基层的上、下表面分别用粘合剂贴上大于等于0.2mm厚的隔热层，该隔热层可为牛皮纸、无纺布、科技木皮或天然木皮中的任意一种，通过隔热层的隔热作用，能够对PVC石塑基层起到有效的保护作用，有效避免了热压时因PVC石塑基层温度过高而引起的产品变形翘曲缺陷，提高了产品合格率。

(2)本发明中采用PVC石塑材料做基层，可以实现防水、防火、不变形、不开裂的效果，PVC石塑由轻质钙粉材料制作，是环保无毒的可再生资源，可回收利用；底部的平衡层，不但可以起到防滑作用，并且具有防静电、平衡稳定的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1的抗加工变形PVC石塑地板的结构示意图。

图2为实施例4中气孔生成机构的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为实施例4中成型模具机构的结构示意图；

图5为实施例4中PVC石塑基材的制造方法的流程图。

示意图中的标号说明：1、装饰层；2、隔热层；3、PVC石塑基层；4、平衡层；1101、气孔生成机构出口；1102、气孔生成机构进口；1103、气孔生成机构本体；1104、通气管；11041、通气管本体；11042、端部腔室；1105、通断阀；1106、储气室；1107、隔离阀；1108、气泵；1201、主入口；1202、次入口；1203、隔离段；1204、次出口；1205、主出口；1206、融合段。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，本实施例的抗加工变形PVC石塑地板，其由上至下依次包括装饰层1、PVC石塑基层3和平衡层4，其中，在PVC石塑基层3的上、下表面分别设有隔热层2，具体本实施例中，该隔热层2为耐100℃以上温度10秒以上的材料。

工业生产的PVC分子量一般在5万～11万范围内，具有较大的多分散性，分子量随聚合温度的降低而增加；无固定熔点，80～85℃开始软化，130℃变为粘弹态，160～180℃开始转变为粘流态，在采用传统热压工艺生产PVC石塑地板时，热量容易直接传导至PVC石塑基层3上，由于PVC石塑基层3本身不耐高温，当PVC石塑基层3被加热至80℃以上时，就开始发生软化，导致热压后恢复自然状态的PVC石塑基层3容易出现变形翘曲缺陷，所以需要对现有热压工艺进行改进，以生产符合产品质量要求的PVC石塑地板。

具体本实施例中，将PVC石塑基层3的上、下表面分别用粘合剂贴上大于等于0.2mm厚的隔热层2，该隔热层2可为牛皮纸、无纺布、科技木皮或天然木皮中的任意一种，需要说明的是，其他耐100℃以上温度10秒以上的材料也可作为本实施例中的隔热层2，通过隔热层2的隔热作用，能够对PVC石塑基层3起到有效的保护作用，有效避免了热压时因PVC石塑基层3温度过高而引起的产品变形翘曲缺陷，提高了产品合格率。另外，本实施例中，在一定范围内，隔热层2的厚度越厚其隔热作用越明显，且制造的PVC石塑地板脚感也越好。

本实施例中采用PVC石塑材料做基层，可以实现防水、防火、不变形、不开裂的效果，PVC石塑由轻质钙粉材料制作，是环保无毒的可再生资源，可回收利用；底部的平衡层4，不但可以起到防滑作用，并且具有防静电、平衡稳定的作用。

实施例2

本实施例的抗加工变形PVC石塑地板，其结构与实施例1基本相同，更进一步地在于：装饰层1包括装饰纸，装饰纸上表面贴有三氧化二铝耐磨层，其中，三氧化二铝耐磨层具有超强耐磨、高弹性、超强抗冲击、防火阻燃、防水防潮、吸音防噪、花纹逼真等优点。

实施例3

本实施例的抗加工变形PVC石塑地板，其结构与实施例1基本相同，更进一步地在于：装饰层1包括装饰纸，装饰纸为上表面喷涂有三氧化二铝的装饰喷涂纸，采用上表面喷涂有三氧化二铝的装饰喷涂纸作为装饰层1，简化了PVC石塑地板的加工工艺。

实施例4

本实施例的抗加工变形PVC石塑地板，其与实施例2基本相同，更进一步的：

结合图2-5，本实施例的PVC石塑基材的制造方法，包括以下步骤：

步骤a：原材料混合及加热；

步骤a中，将PVC石塑基材的原材料及添加剂按配方比例加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；

步骤b：气孔生成；

步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；

步骤b中控制储气室1106内填充有0.3～3MPa(本实施例中取3MPa)的氮气；

步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％(本实施例中取25％)体积的气孔；

步骤c：挤出成型；

步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201；

将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202；

步骤d：冷却成型。

步骤d中，在成型模具机构的融合段1206外侧喷淋冷却液，得到PVC石塑基材成品。

本实施例中，气孔生成机构包括气孔生成机构本体1103，该气孔生成机构本体1103为一圆筒形通道，气孔生成机构本体1103的一端为气孔生成机构进口1102，气孔生成机构本体1103的另一端为气孔生成机构出口1101；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管1104，每组通气管1104包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管1104，每组通气管1104上的所有通气管1104沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管1104其插入到气孔生成机构内的所有通气管1104的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管1104位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀1105与储气室1106连通；储气室1106通过隔离阀1107与气泵1108连通；其中：通气管1104包括通气管本体11041和端部腔室11042，端部腔室11042为连接于通气管本体11041端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室11042位于气孔生成机构内部。其中：球壳上通孔的孔径为0.10～0.25mm；通断阀1105和隔离阀1107均为电动开闭阀门；储气室1106内安装有压力计。

本实施例中，成型模具机构包括隔离段1203和融合段1206；隔离段1203包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成PVC石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成PVC石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口1201，成型模具的出口为主出口1205；表面模具的进口为次入口1202，表面模具的出口为次出口1204；次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，融合段1206的进口与折边连接。其中，次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(本实施例中取8°)。

本实施例中，通过气孔生成机构能够得到中间层中均布大量微小气孔的PVC石塑基材成品，采用该种新型的工艺，能够在保证PVC石塑基材具有一定的力学强度前提下，有效减少原材料的使用量，使得PVC石塑基材的制备成本大大下降，提高PVC石塑地板的市场竞争力；同时，中间层中均布大量微小气孔能够提高PVC石塑基材的隔音以及保温性能，经测试，相比于传统的PVC石塑基材，本实施例中制备的PVC石塑基材其隔音以及保温性能均提升20％以上。具体本实施例中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，初级熔融液自气孔生成机构进口1102进入气孔生成机构本体1103内，其中控制通断阀1105以一定频率进行开闭操作，通断阀1105开闭一次即有氮气自端部腔室11042上的通孔喷出，在初级熔融液内形成无数微小气孔，且多个端部腔室11042均布在气孔生成机构的内部，因此初级熔融液通过气孔生成机构后即形成内部均布无数微小气孔的次级熔融液；储气室1106内安装有实时测量储气室1106内压力的压力计，当发现储气室1106内的压力低于设定值时，可自动开启隔离阀1107利用气泵1108向储气室1106内充填氮气，以维持储气室1106内一定的压力，从而利用储气室1106内的高气压在通断阀1105每次开启后将氮气冲击通入气孔生成机构内部，有利于微小气孔的大量形成；其中，可通过调整通断阀1105每秒的开闭频率、储气室1106内气压的大小、端部腔室11042上气孔孔径的大小、数量等来控制微小气孔的大小和形成数量，本实施例中，通过调整通断阀1105每秒的开闭频率来控制微小气孔的大小和数量，多次试验证明，控制单体体积次级熔融液内所有微小气孔的体积占据15％～25％的空间，能够在降低生产成本和保证PVC石塑基材一定力学强度之间找到平衡点，实现综合效益最大化。(本实施例中，控制通断阀1105以每秒10-60次的频率进行开闭操作。)

本实施例中，为了确保最终制备的PVC石塑基材成品其上下表面均为光滑平整状，以适应实际的使用，通过成型模具机构分别制备PVC石塑基材的中间层和上、下表面层，然后将中间层和上、下表面层有效融合形成PVC石塑基材成品；其中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201，在成型模具内被制成中间层，同步将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202，在表面模具内被制成上、下表面层，其中成型模具可采用传统PVC石塑基材制备过程中使用的模具，对于生产不同结构类型的PVC石塑基材，更换相应的成型模具即可；表面模具为将初级熔融液制成平面的模具；与此同时，由于成型模具的上下两侧分别罩有表面模具，在隔离段1203中，中间层和上、下表面层的成型过程是分隔开的，因此，为了确保中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合在一起，在次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，通过该折边能够将上、下表面层向中间层的上下表面推送，同时配合融合段1206外侧喷淋冷却作用，有利于中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合；本实施例中，控制次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(角度设计超过此范围对于促进中间层和上、下表面层之间的融合均效果不佳)，能够有效的促进中间层和上、下表面层之间的融合。

实施例5

本实施例的PVC石塑基材的制造方法，其步骤与实施例4基本相同，其不同之处在于：步骤b中控制储气室1106内填充有0.3Pa的氮气；步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％体积的气孔；次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种石塑地板，其由上至下依次包括装饰层(1)、PVC石塑基层(3)和平衡层(4)，其特征在于：所述PVC石塑基层(3)的上、下表面分别设有隔热层(2)；

所述隔热层(2)为牛皮纸、无纺布、科技木皮或天然木皮中的任意一种；

所述隔热层(2)的厚度大于等于0.2mm；

所述装饰层(1)包括装饰纸；

所述装饰纸为上表面喷涂有三氧化二铝的装饰喷涂纸；

所述PVC石塑基层(3)为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：

步骤a：原材料混合及加热；

步骤a中，将PVC石塑基材的原材料及添加剂按配方比例加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；

步骤b：气孔生成；

步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；

所述气孔生成机构包括气孔生成机构本体(1103)，该气孔生成机构本体(1103)为一圆筒形通道，气孔生成机构本体(1103)的一端为气孔生成机构进口(1102)，气孔生成机构本体(1103)的另一端为气孔生成机构出口(1101)；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管(1104)，每组通气管(1104)包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管(1104)，每组通气管(1104)上的所有通气管(1104)沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管(1104)其插入到气孔生成机构内的所有通气管(1104)的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管(1104)位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀(1105)与储气室(1106)连通；储气室(1106)通过隔离阀(1107)与气泵(1108)连通；其中：通气管(1104)包括通气管本体(11041)和端部腔室(11042)，端部腔室(11042)为连接于通气管本体(11041)端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室(11042)位于气孔生成机构内部；

其中：球壳上通孔的孔径为0.10～0.25mm；通断阀(1105)和隔离阀(1107)均为电动开闭阀门；储气室1106内安装有压力计；

步骤b中控制储气室(1106)内填充有0.3～3MPa的氮气；

步骤b中，调整通断阀(1105)每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％体积的气孔；

步骤c：挤出成型；

步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口(1201)；

所述成型模具机构包括隔离段(1203)和融合段(1206)；隔离段(1203)包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成PVC石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成PVC石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口(1201)，成型模具的出口为主出口(1205)；表面模具的进口为次入口(1202)，表面模具的出口为次出口(1204)；次出口(1204)的外边沿上设有向隔离段(1203)中心线方向偏折的折边，融合段(1206)的进口与折边连接；

其中，次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°；

将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口(1202)；

步骤d：冷却成型；

步骤d中，在成型模具机构的融合段(1206)外侧喷淋冷却液，得到PVC石塑基材成品。