CN103803907B - 水泥、聚苯颗粒发泡保温板及其制备方法 - Google Patents
水泥、聚苯颗粒发泡保温板及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种建筑墙板，特别是涉及一种水泥、聚苯颗粒发泡保温板及其制备方法。水泥、聚苯颗粒发泡保温板，它是由下述原料按所述重量份数制备而成：水泥150-160份，阻燃聚苯颗粒1.5-2份，纤维0.8-1.2份，发泡剂6-6.5份，稳泡剂2-3份，乳液2.5-3.5份，防水剂1.5-2.5份，50-60℃的温水100-120份。本发明之策的保温板自重轻、保温系数低、隔音效果好、抗压强度好。规格尺寸可以任意切割，成本低，操作成型方便，可以根据施工需要任意切割，极大的方便了建筑施工。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑墙板，特别是涉及一种自重轻、保温系数低、隔音效果好的水泥、聚苯颗粒发泡保温板及其制备方法。
背景技术
发泡保温板又称加气混凝土板，它具有保温效能高、吸音好的优点，可以制作成外墙板和内墙板等。它主要是采用水泥为主要原料制成，自重较重。现有技术制得的保温板自重在每立方米200-300千克，导热系数在0.06以上。现有的以水泥为主要原料制成的保温板的规格尺寸是一次性成型浇筑，模具的样式多，不易改变，成本较高。
申请公布号为CN102746021A的中国专利，公开了一种利用轻质颗粒制备的化学发泡水泥建材及其制备方法，此专利中公开了以水泥、轻质颗粒及粉煤灰为主要原料制成保温板的技术。由于粉煤灰的容重较轻，使得制得的保温板较轻，但它的保温效果、自重以及隔音效果都有待进一步提高。由于添加有粉煤灰会影响制得的保温板的抗压强度。
申请公布号为CN103073243A的中国专利，公开了一种玻化微珠保温板及其制备方法，它主要是以水泥、玻化微珠颗粒、胶粉和聚苯颗粒为主要原料采用发泡技术制备而成，采用此配方制得的保温板的保温系数可以达到0.06、自重在每立方米260千克，可以明显看出它存在自重较重的问题，也存在保温系数较高、隔音效果较差的技术问题。由于添加有粉煤灰会影响制得的保温板的抗压强度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种自重轻、保温系数低、隔音效果好、抗压强度好的水泥、聚苯颗粒发泡保温板。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种水泥、聚苯颗粒发泡保温板的制备方法，方法简单、容易控制，气泡发起均匀，制得的保温板保温系数低、自重轻、隔音效果好、抗压强度好。
为了解决上述技术问题，本发明是通过下述技术方案实现的：
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，它是由下述原料按所述重量份数制备而成：水泥150-160份，阻燃聚苯颗粒1.5-2份，纤维0.8-1.2份，发泡剂6—6.5份，稳泡剂2-3份，乳液2.5-3.5份，防水剂1.5-2.5份，50-60℃的温水100-120份。
上述水泥、聚苯颗粒发泡保温板，它是由下述原料按所述重量份数制备而成：硫铝酸盐快硬水泥或硅酸盐水泥150-160份，阻燃聚苯颗粒1.5-2份，丙纶纤维0.8-1.2份，双氧水6—6.5份，硬脂酸钙2-3份，苯丙乳液2.5-3.5份，有机硅防水剂1.5-2.5份，50-60℃的温水100-120份。
上述水泥、聚苯颗粒发泡保温板，它是由下述原料按所述重量份数制备而成：硫铝酸盐快硬水泥或硅酸盐水泥155份，阻燃聚苯颗粒1.8份，丙纶纤维1份，双氧水6.3份，硬脂酸钙2.5份，苯丙乳液3份，有机硅防水剂2份，55℃的温水110份。
上述的丙纶纤维的长度为8-12mm。
上述的水泥、聚苯颗粒发泡保温板的制备方法，取符合所述重量份数的水泥、阻燃聚苯颗粒、纤维和稳泡剂混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的乳液、防水剂和50-60℃的温水继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的发泡剂后倒入磨具中进行起发，20—30分钟起泡、发到位，等待5.5-6小时候后脱模，养护6-15天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。
由于采用上述技术方案，使得本发明具有如下优点和效果：
本发明保温板自重为每立方米130-140千克，使得采用本专利保温板可以降低设计的结构成本，梁、板、柱尺寸降低。本发明保温板的导热系数为0.04-0.045，发泡保温就能满足隔墙保温要求。本发明保温板规格尺寸可以任意切割，本专利为大块一次性浇筑成型，成本低，操作成型方便，可以根据施工需要任意切割，极大的方便了建筑施工。本发明制成的保温板隔声量在35-45分贝，并且降低了成本，抗压强度好。
具体实施方式
以下通过具体实施方式的描述对本发明作进一步详细说明，但这并非是对本发明的限制，本领域技术人员根据本发明的基本思想，可以做出各种修改或改进，但是只要不脱离本发明的基本思想，均在本发明的范围之内。
实施例1
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硅酸盐水泥155kg、阻燃聚苯颗粒1.8kg、丙纶纤维1kg、硬脂酸钙2.5kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3kg、有机硅防水剂2kg和55℃的温水110kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.3kg后倒入磨具中进行起发，25分钟起泡、发到位，等待6小时后脱模，养护13天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为9-11mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米130千克，保温系数为0.04，隔声量40分贝；气泡均匀，气泡为中泡，气泡直径在2-3mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.4Mpa。
实施例2
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硅酸盐水泥150kg、阻燃聚苯颗粒2kg、丙纶纤维1.2kg、硬脂酸钙3kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3.5kg、有机硅防水剂2.5kg和60℃的温水120kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.5kg后倒入磨具中进行起发，20分钟起泡、发到位，等待7小时后脱模，养护15天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为8-9mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米133千克，保温系数为0.042，隔声量42分贝；气泡均匀，泡为大泡，气泡直径在3-5mm之间，保温板的抗压强度为2Mpa。
实施例3
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硅酸盐水泥160kg、阻燃聚苯颗粒1.5kg、丙纶纤维0.8kg、硬脂酸钙2kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液2.5kg、有机硅防水剂1.5kg和50℃的温水100kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6kg后倒入磨具中进行起发，30分钟起泡、发到位，等待5小时后脱模，养护10天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为10-12mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米137千克，保温系数为0.044，隔声量39分贝；气泡均匀，泡为小泡，气泡直径在1-2mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.9Mpa。
实施例4
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硅酸盐水泥153kg、阻燃聚苯颗粒1.6kg、丙纶纤维0.9kg、硬脂酸钙2.3kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液2.7kg、有机硅防水剂2.2kg和54℃的温水105kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.4kg后倒入磨具中进行起发，24分钟起泡、发到位，等待5.5小时后脱模，养护12天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为9-10mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米134千克，保温系数为0.042，隔声量41分贝；气泡均匀，泡为中泡，气泡直径在2-2.5mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.2Mpa。
实施例5
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硅酸盐水泥157kg、阻燃聚苯颗粒1.9kg、丙纶纤维1.1kg、硬脂酸钙2.7kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3.2kg、有机硅防水剂1.7kg和58℃的温水115kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.2kg后倒入磨具中进行起发，27分钟起泡、发到位，等待6.5小时后脱模，养护14天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为10-11mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米132千克，保温系数为0.041，隔声量39.5分贝；气泡均匀，泡为中大泡，气泡直径在3.5-4.5mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.7Mpa。
实施例6
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硫铝酸盐快硬水泥155kg、阻燃聚苯颗粒1.8kg、丙纶纤维1kg、硬脂酸钙2.5kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3kg、有机硅防水剂2kg和55℃的温水110kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.3kg后倒入磨具中进行起发，25分钟起泡、发到位，等待5-7小时后脱模，养护7天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为9-11mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米130.5千克，保温系数为0.04，隔声量40分贝；气泡均匀，气泡为中泡，气泡直径在2-3mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.5Mpa。
实施例7
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硫铝酸盐快硬水泥150kg、阻燃聚苯颗粒2kg、丙纶纤维1.2kg、硬脂酸钙3kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3.5kg、有机硅防水剂2.5kg和60℃的温水120kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.5kg后倒入磨具中进行起发，20分钟起泡、发到位，等待7小时后脱模，养护8天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为8-9mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米133.5千克，保温系数为0.042，隔声量16分贝；气泡均匀，泡为大泡，气泡直径在3-5mm之间，保温板的抗压强度为2.1Mpa。
实施例8
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硫铝酸盐快硬水泥160kg、阻燃聚苯颗粒1.5kg、丙纶纤维0.8kg、硬脂酸钙2kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液2.5kg、有机硅防水剂1.5kg和50℃的温水100kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6kg后倒入磨具中进行起发，30分钟起泡、发到位，等待5小时后脱模，养护6天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为10-12mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米137.5千克，保温系数为0.044，隔声量39分贝；气泡均匀，泡为小泡，气泡直径在1-2mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为3Mpa。
实施例9
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硫铝酸盐快硬水泥153kg、阻燃聚苯颗粒1.6kg、丙纶纤维0.9kg、硬脂酸钙2.3kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液2.7kg、有机硅防水剂2.2kg和54℃的温水105kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.4kg后倒入磨具中进行起发，24分钟起泡、发到位，等待5.5小时后脱模，养护6.5天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为9-10mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米134.5千克，保温系数为0.042，隔声量41分贝；气泡均匀，泡为中泡，气泡直径在2-2.5mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.3Mpa。
实施例10
水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其具体制备方法如下：
取硫铝酸盐快硬水泥157kg、阻燃聚苯颗粒1.9kg、丙纶纤维1.1kg、硬脂酸钙2.7kg混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的苯丙乳液3.2kg、有机硅防水剂1.7kg和58℃的温水115kg继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的双氧水6.2kg后倒入磨具中进行起发，27分钟起泡、发到位，等待6.5小时后脱模，养护7.5天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。丙纶纤维的长度为10-11mm。
本实施例制得的水泥、聚苯颗粒发泡保温板其自重为每立方米132.5千克，保温系数为0.041，隔声量39.5分贝；气泡均匀，泡为中大泡，气泡直径在3.5-4.5mm之间，气泡均匀，保温板的抗压强度为2.8Mpa。
Claims (3)
1.水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其特征在于它是由下述原料按所述重量份数制备而成：硫铝酸盐快硬水泥或硅酸盐水泥155份，阻燃聚苯颗粒1.8份，丙纶纤维1份，双氧水6.3份，硬脂酸钙2.5份，苯丙乳液3份，有机硅防水剂2份，55℃的温水110份。
2.根据权利要求1所述的水泥、聚苯颗粒发泡保温板，其特征在于所述的丙纶纤维的长度为8-12mm。
3.一种权利要求1所述的水泥、聚苯颗粒发泡保温板的制备方法，其特征在于取符合所述重量份数的水泥、阻燃聚苯颗粒、纤维和稳泡剂混合搅拌均匀后，再加入符合所述重量份数的乳液、防水剂和50-60℃的温水继续搅拌，搅拌20-30分钟，搅拌成浆状后加入符合所述重量份数的发泡剂后倒入模具中进行起发，20—30分钟起泡、发到位，等待5.5-6小时候后脱模，养护6-15天，制得水泥、聚苯颗粒发泡保温板。
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Effective date of registration: 20180508 Address after: 110000 F8-213 room 860-1, Shang Shen Gou Village, Dongling District, Shenyang, Liaoning. Patentee after: China Construction Investment (Shenyang) Yi Zhu Energy Saving Housing Technology Co., Ltd. Address before: 110000 No. 8, No. 3, No. 6 road, Shenyang economic and Technological Development Zone, Liaoning Patentee before: GAIA NEO-TECH ENTERPRISE CO., LTD. |
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Granted publication date: 20160120 Termination date: 20190218 |
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