CN103773394B - 横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉 - Google Patents

Abstract

横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，包括的炭化室、燃烧室分置在各个燃烧室两边的蓄热室；炭化室底部设有自动炉门，在炭化室与燃烧室的下方设有内含输送机的焦炭处理室，输送机的末端设有干熄炉；燃烧室分隔成左右两腔室；每侧腔室上下分别设有多个双联水平火道：包括上、下相邻的两个之间设有隔板砖的水平火道，隔板砖留有跨越孔和循环孔，火道的外墙设有贫煤气/烟气端口和空气/烟气端口；燃烧室的每个双联水平火道分别与对应的蓄热室相连。本发明在焦炉下部密闭环境中自动排焦、运焦、熄焦，利用氮气循环冷却、除尘，从根本上解决了环保、节能问题；同时可以取消焦炉两侧炉门，取消大型附属焦炉机械设备；降低炼焦炉投资，节省运行成本。

Description

横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉

技术领域

本发明涉及一种横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，属于冶金工业焦化行业常规炼焦技术领域。

背景技术

现有大型常规机械炼焦炉都是由煤料炭化系统和燃气加热系统组成的。在炉体上部，数十个炭化室和数十个燃烧室相间分布，在燃烧室中，加热气体燃烧，通过炉墙把热量传给炭化室，在炭化室中煤料受热炭化；在炉体中部，分布着数十个蓄热室，用于交替回收烟气余热和预热加热气体；在炉体下部，分布着加热气体管道和换向阀、截止阀、调节阀等，同时还有小烟道、分烟道、废气盘等，用于供应和调节加热气体、导出烟气。

在煤料炭化系统中，装煤车在炉顶把煤料通过装煤孔装入炭化室，一个结焦周期后，在机侧的推焦车打开同侧炭化室炉门，推出炭化成熟的焦炭，同时在焦侧的拦焦车打开同侧炭化室炉门导焦，熄焦车在拦焦车侧下方接焦，并把热焦炭运送到炉端台处熄焦；为了清洁生产，环保节能，避免无组织排放，还配套建造大型地面负压除尘装置，在炉端台位置建有干熄焦设施。由于现有大型常规机械炼焦炉煤料炭化系统的物料都是上进侧出，在开放环境中出焦、运焦，所以不得不配套建造焦炉两侧炉门，推焦车、拦焦车、熄焦车，地面除尘装置、干熄焦设施。所以，工艺流程不合理，焦炉辅助机械多，运行成本高，投资大。

在燃气加热系统中，在炉体上部每个燃烧室都是由30多个立火道构成的，每两个立火道组成一对双联火道，其中一个走上升的燃烧气流，另一个走下降的烟气，周期交替进行；在炉体中部同样有数十个蓄热室，内部装有蓄热体，蓄热室顶部与燃烧室底部通过长、短斜道相连，并通过出口的调节砖调节立火道加热气体流量；在炉体下部水平小烟道通过其顶部分布的篦子砖与蓄热室底部相连，篦子砖用于调整分配竖向变横向/竖向变横向的外排烟气或加热气体，水平小烟道通过废气盘与分烟道相通，通过交换机切换加热气体和外排烟气。可见，现有炼焦炉上、中、下--燃气加热区，蓄热区，加热气体和烟气进出、调节区，不仅形成复杂的上下连通、水平分流和汇流调节关系；更重要的是阻碍了物料系统的利用自然重力排焦。因此，炉体结构不合理，加热系统复杂、操作困难，阻力大。

本世纪以来，为了提高产能和劳动生产率，现有的焦炉一味向着炭化室高向化、宽向化、长度最大化的发展道路，因而，炭化室配套的双侧炉门和焦炉机械不得不大型化，配套的地面除尘装置、干熄焦设施也不得不大型化，反过来焦炉机械的处理能力又限制了焦炉炭化室的数量、高度和长度，推焦车的推焦杆又对炭化室炉墙造成了损害，降低了焦炉炉龄，焦炉生产能力没有得到有效释放，焦炉出焦污染、能量损失没有得到根本解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，用于改变现有的炼焦炉竖向加热复杂的炉体结构，改变横向出焦不合理的工艺流程，减少配套的焦炉辅助机械，避免在开放环境中出焦存在的污染、能耗高等问题，简化生产操作，降低投资。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，包括多个顶部设有带孔盖的装煤孔的炭化室、多个燃烧室，和分置在各个燃烧室两边的蓄热室，所述的炭化室和燃烧室间隔设置，且每个炭化室前、后都设置有一个燃烧室；

其特征在于所述的炭化室四个侧面均由硅砖砌筑而成，该炭化室底部设有自动炉门，在炭化室与燃烧室的下方设有密闭的焦炭处理室，

在焦炭处理室中，位于自动炉门下方设有两个向中心倾斜的溜焦台，在焦炭处理室的位于两个溜焦台出口下方设有焦炭输送机，在焦炭输送机的末端设有干熄炉；所述的燃烧室由硅砖砌筑成长方体状，且燃烧室内部中央设有隔墙，把燃烧室分隔成左右两侧对称的左腔室和右腔室；

每侧腔室上下分别设有多个双联水平火道，相邻的两个双联水平火道之间均由隔板砖隔开；所述的双联水平火道包括上、下相邻的两个之间设有隔板砖的水平火道，所述两个水平火道之间的隔板砖在靠近中央隔墙的位置留有跨越孔、在靠近外墙位置留有循环孔，在每个火道的外墙都设有贫煤气/烟气端口和空气/烟气端口；

燃烧室的每个双联水平火道分别与对应的蓄热室相连，所述的蓄热室用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室内交替进行热交换。

上述炭化室内含竖直的硅砖隔墙而将炭化室隔离成两个腔室；在炭化室和燃烧室的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室，且左右两个焦炭处理室分别位于炭化室左腔室、燃烧室左腔室以及炭化室右腔室、燃烧室右腔室的正下方；在炭化室两个腔室的底部分别设有自动炉门，

在焦炭处理室中，位于自动炉门下方设有两个向中心倾斜的溜焦台，在焦炭处理室的位于两个溜焦台出口下方设有焦炭输送机，在焦炭输送机的末端设有干熄炉。

所述的蓄热室内部上下分隔成多个换热通道，换热通道与燃烧室水平火道个数相同，换热通道中装有蓄热体，每个换热通道包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道和空气/烟气换热分通道。在每个贫煤气/烟气换热分通道两端分别设有贫煤气/烟气内端口和贫煤气/烟气外端口，在每个空气/烟气换热分通道两端分别设有空气/烟气内端口和空气/烟气外端口；

所述贫煤气/烟气内端口和空气/烟气内端口连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口和空气/烟气端口；

所述贫煤气/烟气外端口分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管与贫煤气立管和烟气立管相连；

所述的空气/烟气外端口分别通过带换向阀的贫煤气/烟气连接管和带换向阀的空气/烟气连接管与空气立管和烟气立管相连。

上述每个火道的外墙还分别设有焦炉煤气端口，所述的焦炉煤气端口通过带截止阀的焦炉煤气连接管与焦炉煤气立管相连。

上述炭化室与燃烧室间隔设置而形成炼焦炉炉体，所述炉体外表面形状为长方体形；

其中，炭化室的内腔是纵截面为梯形的结构，上窄下宽，且侧向剖面为矩形；相应地，上述燃烧室的内腔是纵截面为倒梯形的结构，上宽下窄，且侧向剖面为矩形；

所述的各个炭化室内腔的上缘和下缘均高于其前、后两个燃烧室内腔的上缘和下缘，各个炭化室内腔的侧向长度均短于其前、后两个燃烧室内腔的侧向长度。简单的说炭化室比燃烧室高，且比燃烧室窄。

上述自动炉门的截面形状为圆弧形，圆弧形炉门的下方设有液压升降杆，用于当焦炭干馏成熟时自动打开炉门，装煤时关闭炉门。

本发明的优点：燃烧室横向交替加热，相邻的两个水平火道双联，蓄热室分置在焦炉两边，蓄热室每个换热通道分别与对应的燃烧室的水平火道连通，大大简化了现有炼焦炉结构，可以实现定量加热，加热气体调节方便，气体流通路径短，系统阻力小，加热均匀；可以取消斜道区长短斜道，减少异型砖数量，更重要的是为炭化室竖向排焦创造了有力条件。炭化室竖向排焦，在焦炉下部密闭环境中自动排焦、运焦、熄焦，利用氮气循环冷却、除尘，从根本上解决了环保、节能问题；同时可以取消焦炉两侧炉门，取消推焦车、拦焦车、熄焦车，取消地面除尘装置，合理安排干熄焦设施位置；还可以增加炭化室数量，增加炭化室长度、增加高度，可以延长炉龄，提高产能。从而降低炼焦炉投资，节省运行成本，简化生产操作。

附图说明

图1-7是炭化室为单腔时的结构示意图；图8-14是炭化室为双腔时的结构示意图，且图1-7分别对应于图8-14；

图1为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉纵向剖视图（A-A）

图2为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉横向剖视图（B-B）

图3为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图（C-C）

即燃烧室与蓄热室的贫煤气/烟气换热分通道10自贫煤气立管处的剖视图，同时，燃烧室与蓄热室的空气/烟气换热分通道11自空气立管处的剖视图的结构与该图相同。

图4为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图（D-D）

即燃烧室与蓄热室的贫煤气/烟气换热分通道10自烟气立管处的剖视图，同时，燃烧室与蓄热室的空气/烟气换热分通道11自烟气立管处的剖视图的结构与该图相同。

图5为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉横向局部剖视图（E-E）

图6为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向局部剖视图（F-F）

图7为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉的炭化室侧向剖视图（G-G，图中标有炭化室的上升管等常规管路）

图8为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉纵向剖视图（H-H），图8所示的H-H剖视结构与图1相同。

图9为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉横向剖视图（I-I），图9较图2具有炭化室的硅砖隔墙。

图10为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图（J-J），图10较图3的区别在于底部有两套输送机，其他结构说明与图3相同。

图11为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图（K-K），图11较图4的区别在于底部有两套输送机，其他结构说明与图4相同。

图12为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉横向局部剖视图（L-L），图12较图5具有炭化室的硅砖隔墙。

图13为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉侧向局部剖视图（M-M），图13较图6的区别在于底部有两套输送机，其他结构说明与图6相同。

图14为横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉的炭化室侧向剖视图（N-N），图7与图14分别体现了单腔炭化室和双腔炭化室的结构，图14较图7具有硅砖隔墙。

其中，1、炭化室，2、燃烧室，3、蓄热室，4、双联水平火道，5、隔板砖，6、跨越孔，7、循环孔，8、隔墙，9、换热通道，10、贫煤气/烟气换热分通道，11、空气/烟气换热分通道，12、贫煤气立管，13、空气立管，14、烟气立管，

15、焦炉煤气立管，16、贫煤气/烟气端口，17、空气/烟气端口，18、焦炉煤气端口，19、贫煤气/烟气内端口，20、空气/烟气内端口，21、贫煤气/烟气外端口，22、空气/烟气外端口，

23、燃烧室贫煤气/烟气连接管，24、燃烧室空气/烟气连接管，25、焦炉煤气连接管及其截止阀，26、蓄热室贫煤气/烟气连接管，27、蓄热室空气/烟气连接管，28、烟气支管，29、贫煤气支管，30、空气支管，31、焦炉煤气支管，

A2、孔盖，A3、自动炉门，A4、装煤孔，A5、溜焦台，A6、焦炭输送机，A7、炉墙，A9、上升管，A10、桥管，A11、集气管，A12、焦炭处理室，A13、保温墙，A14、硅砖隔墙，A15、干熄炉，A16、入口，A17、出口，A18、干熄炉冷氮气入口，A19、干熄炉冷氮气出口，A20、处理室冷氮气入口，A21、处理室冷氮气出口。

具体实施方式

结合附图对本发明详细说明如下：

如图1-7所示；横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，包括多个顶部设有带孔盖A2的装煤孔A2的炭化室1、多个燃烧室2，和分置在各个燃烧室2两边的蓄热室3，所述的炭化室1和燃烧室2间隔设置，且每个炭化室1前、后都设置有一个燃烧室2；

其特征在于所述的炭化室1四个侧面均由硅砖砌筑而成，该炭化室A1底部设有自动炉门A3，

在炭化室1与燃烧室2的下方设有密闭的焦炭处理室A12，

在焦炭处理室A12中，位于自动炉门A3下方设有两个向中心倾斜的溜焦台A5，在焦炭处理室A12的位于两个溜焦台A5出口下方设有焦炭输送机A6，在焦炭输送机A6的末端设有干熄炉A15；

所述的燃烧室2由硅砖砌筑成长方体状，且燃烧室2内部中央设有隔墙8，把燃烧室2分隔成左右两侧对称的左腔室和右腔室；

每侧腔室上下分别设有多个双联水平火道4，相邻的两个双联水平火道4之间均由隔板砖5隔开；所述的双联水平火道4包括上、下相邻的两个之间设有隔板砖的水平火道，所述两个水平火道之间的隔板砖在靠近中央隔墙8的位置留有跨越孔6、在靠近外墙位置留有循环孔7，在每个火道的外墙都设有贫煤气/烟气端口16和空气/烟气端口17；

燃烧室2的每个双联水平火道4分别与对应的蓄热室3相连，所述的蓄热室3用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室3内交替进行热交换。

以上结构是炭化室的内腔室为单腔室的情况，对上述炭化室的内腔室及其下方的焦炭处理室等结构进行重新设计后，可得到与上述单腔炭化室方案平行的另一套结构，如图8-14所示，上述炭化室1内含竖直的硅砖隔墙A14而将炭化室1隔离成两个腔室；在炭化室1和燃烧室2的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室A12，且左右两个焦炭处理室A12分别位于炭化室1左腔室、燃烧室2左腔室以及炭化室1右腔室、燃烧室2右腔室的正下方；在炭化室1两个腔室的底部分别设有自动炉门A3，

在焦炭处理室A12中，位于自动炉门A3下方设有两个向中心倾斜的溜焦台5，在焦炭处理室A12的位于两个溜焦台A5出口下方设有焦炭输送机A6，在焦炭输送机A6的末端设有干熄炉A15。

图2-4所示的是本发明提供的一种优化后的蓄热室，其结构如下：所述的蓄热室3内部上下分隔成多个换热通道9，换热通道9与燃烧室水平火道个数相同，换热通道9中装有蓄热体，每个换热通道9包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道10和空气/烟气换热分通道11。在每个贫煤气/烟气换热分通道10两端分别设有贫煤气/烟气内端口19和贫煤气/烟气外端口21，在每个空气/烟气换热分通道11两端分别设有空气/烟气内端口20和空气/烟气外端口22；

所述贫煤气/烟气内端口19和空气/烟气内端口20连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口16和空气/烟气端口17；

所述贫煤气/烟气外端口21分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管26和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管27与贫煤气立管12和烟气立管14相连；

所述的空气/烟气外端口22分别通过带换向阀的贫煤气/烟气连接管26和带换向阀的空气/烟气连接管27与空气立管13和烟气立管14相连。

显然，由于蓄热室3与炭化室1在结构关系上相对独立，该蓄热室3可同时适应于单腔室或双腔室等不同类型的炭化室。

在上述结构的基础上进行以下改进，可以实现利用焦炉煤气进行复式加热：如图2、5所示，上述每个火道的外墙还分别设有焦炉煤气端口18，所述的焦炉煤气端口18通过带截止阀的焦炉煤气连接管25与焦炉煤气立管15相连。

为了提高排焦和加热效果，需对炭化室的内腔进行相应的改进，并同时保持其长方体形的外部形状，具体如下：如图1、2，上述炭化室1与燃烧室2由炉墙A7间隔设置而形成炼焦炉炉体，所述炉体外表面形状为长方体形；

炭化室1的内腔是纵截面为梯形的结构，上窄下宽，且侧向剖面为矩形；相应地，上述燃烧室2的内腔是纵截面为倒梯形的结构，上宽下窄，且侧向剖面为矩形；

所述的各个炭化室1内腔的上缘和下缘均高于其前、后两个燃烧室2内腔的上缘和下缘，各个炭化室1内腔的侧向长度均短于其前、后两个燃烧室2内腔的侧向长度。简单的说炭化室1比燃烧室2高（如图1），且比燃烧室2窄（如图2）。

如图1所示，上述自动炉门A3的截面形状为圆弧形，圆弧形炉门的下方设有液压升降杆，用于当焦炭干馏成熟时自动打开炉门A3，装煤时关闭炉门。

本发明的各个烟气立管14均连接在烟气支管28上；各个贫煤气立管12均连接在贫煤气支管29上，各个空气立管13均连接在空气支管30上，各个焦炉煤气立管15均连接在焦炉煤气支管31上。

每个水平火道两端的贫煤气/烟气端口16和空气/烟气端口17分别通过燃烧室贫煤气/烟气连接管23和燃烧室空气/烟气连接管24，与两边所对应的蓄热室换热通道的贫煤气/烟气内端口19和空气/烟气内端口20水平相连。

使用本发明进行炼焦的工艺过程如下：

竖向排焦间歇操作，当一个结焦周期开始时，移动装煤车打开装煤孔盖A2，通过装煤孔A4把煤料装入炭化室1，炭化室与燃烧室炉墙A7为硅砖砌筑，煤料在炭化室内受热高温干馏，当焦炭成熟时，炭化室炉底炉门A3自动打开，炉底炉门靠液压杆自动升降，金属炉门上镶嵌有圆弧形保温材料，成熟的焦炭靠自身重力下降到两个溜焦斜台A5上，并沿着溜焦斜台滑落到炉组热焦炭输送机A6上，溜焦斜台与热焦炭输送机之间有挡焦板，溜焦斜台由支架支撑，热焦炭输送机靠机座固定。

热焦炭输送A6机把焦炭输送到炉间台位置干熄焦设施熄焦，热焦炭经炭输送A6而从干熄炉入口A16进入干熄炉A15，然后从干熄炉出口A17排出；焦炭处理室A12与冷却器、除尘器、氮气风机相连，焦炭处理室A12微正压氮气循环、冷却、除尘，具体是冷氮气分别通过干熄炉冷氮气入口A18、处理室冷氮气入口A20而进入处理室和干熄炉进行冷却后，从干熄炉冷氮气出口A19和处理室冷氮气出口A21排出；在干熄焦设施中，焦炭得到冷却，冷却的焦炭被输送到下一道工序。

干馏出荒煤气由上升管A9经过桥管A10进入集气管A11，进入下一道工序，如图7、14。整个焦炉周围砖保温A13保温。

本发明的加热过程如下，以其中一侧为例

在一个加热周期内，当用贫煤气加热时，如图2，贫煤气和空气分别由一边蓄热室的贫煤气立管12和空气的立管13，通过同侧带换向阀的贫煤气连接管26和带换向阀的空气连接管27，进入同侧单数（自下而上论）的贫煤气换热分通道10和空气换热分通道11，在各自的换热分通道中，贫煤气和空气吸收蓄热体的热量，预热后的贫煤气和空气，分别通过各自的贫煤气连接管23和空气连接管24，进入燃烧室2的单数双联水平火道，在单数双联水平火道中，贫煤气和空气扩散燃烧，燃烧后的烟气通过双联水平火道跨越孔6，进入双数水平火道放出热量，少量烟气通过循环孔7返回单数水平双联火道，用于拉长火焰，剩余大部分烟气通过同侧燃烧室贫煤气/烟气连接管23和空气/烟气连接管24，进入同侧双数的贫煤气换热分通道10和空气换热分通道11，在各自的换热分通道中，烟气释放余热加热蓄热体，放出余热后的烟气，分别通过换热分通道外端口的带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管26和空气/烟气连接管27，进入同侧两个烟气立管14。

在下一个加热周期内，贫煤气和空气分别由同侧的各自立管，通过连接管及其换向阀，进入同侧蓄热室的双数（自下而上论）换热通道预热，预热后的贫煤气和空气分别连接管，进入同侧燃烧室的双数水平火道燃烧，经过跨越孔进入单数水平火道放热，少量烟气循环，大量烟气分别通过连接管，进入同侧蓄热室的单数换热通道释放余热，放热后的烟气分别通过连接管及其换向阀，进入同侧烟气立管。

同样，在一个加热周期内，当用焦炉煤气回炉加热时，为了避免焦炉煤气预热裂解，一边蓄热室的单数（自下而上论）贫煤气换热分通道10和空气换热分通道11都走空气，预热后的空气通过燃烧室贫煤气/烟气连接管23和空气/烟气连接管24，进入燃烧室单数的水平火道的贫煤气/烟气端口16和空气/烟气端口17，焦炉煤气则不经过预热，由同侧焦炉煤气立管15通过带截止阀的焦炉煤气连接管25，直接进入燃烧室单数的水平火道中心的焦炉煤气端口18，在水平火道中，焦炉煤气和两个空气流扩散燃烧，燃烧后的烟气进入同侧双数的水平火道4放出热量，少量烟气循环，大量烟气分别通过燃烧室贫煤气/烟气连接管23和空气/烟气连接管24，进入贫煤气换热分通道10和空气换热分通道11释放余热，放热后的烟气通过蓄热室贫煤气/烟气连接管26和空气/烟气连接管27，进入烟气立管外排14。

在下一个加热周期内，同侧双数贫煤气和空气换热分通道都走空气，预热后的空气通过各自的连接管，进入燃烧室双数的水平火道的两个端口，焦炉煤气则不经过预热，由同侧焦炉煤气立管直接进入燃烧室双数的水平火道中心的端口，在水平火道中，焦炉煤气和两个空气流扩散燃烧，之后重复上述步骤。

两侧所有燃烧室上下所有对水平双联火道，两边所有蓄热室上下所有对水平换热通道，都按照上述规律由计算机程序控制运作，交替运行，周而复始。

简而言之，在一个加热周期内，两侧燃烧室单数水平火道为进气燃烧，双数为出气加热；与此对应，两边蓄热室单数换热通道为出气放热，双数换热通道为进气预热。在下一个加热周期内，双数水平火道为进气燃烧，单数为出气加热；同样，双数换热通道为出气放热，单数换热通道为进气预热。

Claims (6)

1.横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，包括多个顶部设有带孔盖(A4)的装煤孔(A2)的炭化室(1)、多个燃烧室(2)，和分置在各个燃烧室(2)两边的蓄热室(3)，所述的炭化室(1)和燃烧室(2)间隔设置，且每个炭化室(1)前、后都设置有一个燃烧室(2)；

其特征在于所述的炭化室(1)四个侧面均由硅砖砌筑而成，该炭化室(A1)底部设有自动炉门(A3)，

在炭化室(1)与燃烧室(2)的下方设有密闭的焦炭处理室(A12)，

在焦炭处理室(A12)中，位于自动炉门(A3)下方设有两个向中心倾斜的溜焦台(A5)，在焦炭处理室(A12)的位于两个溜焦台(A5)出口下方设有焦炭输送机(A6)，在焦炭输送机(A6)的末端设有干熄炉(A15)；

所述的燃烧室(2)由硅砖砌筑成长方体状，且燃烧室(2)内部中央设有隔墙(8)，把燃烧室(2)分隔成左右两侧对称的左腔室和右腔室；

每侧腔室上下分别设有多个双联水平火道(4)，相邻的两个双联水平火道(4)之间均由隔板砖(5)隔开，所述的双联水平火道(4)包括上、下相邻的两个之间设有隔板砖的水平火道，所述两个水平火道之间的隔板砖在靠近中央隔墙(8)的位置留有跨越孔(6)、在靠近外墙位置留有循环孔(7)，在每个火道的外墙都设有贫煤气/烟气端口(16)和空气/烟气端口(17)；

燃烧室(2)的每个双联水平火道(4)分别与对应的蓄热室(3)相连，所述的蓄热室(3)用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室(3)内交替进行热交换。

2.如权利要求1所述的横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，其特征在于上述炭化室(1)内含竖直的硅砖隔墙(A14)而将炭化室(1)隔离成左右两个腔室；在炭化室(1)和燃烧室(2)的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室(A12)，且左右两个焦炭处理室(A12)分别位于炭化室左腔室、燃烧室左腔室以及炭化室右腔室、燃烧室右腔室的正下方；在炭化室(1)两个腔室的底部分别设有自动炉门(A3)，

在焦炭处理室(A12)中，位于自动炉门(A3)下方设有两个向中心倾斜的溜焦台(5)，在焦炭处理室(A12)的位于两个溜焦台(A5)出口下方设有焦炭输送机(A6)，在焦炭输送机(A6)的末端设有干熄炉(A15)。

3.如权利要求1或2所述的横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，其特征在于所述的蓄热室(3)内部上下分隔成多个换热通道(9)，换热通道(9)与燃烧室水平火道个数相同，换热通道(9)中装有蓄热体，每个换热通道(9)包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道(10)和空气/烟气换热分通道(11)，在每个贫煤气/烟气换热分通道(10)两端分别设有贫煤气/烟气内端口(19)和贫煤气/烟气外端口(21)，在每个空气/烟气换热分通道(11)两端分别设有空气/烟气内端口(20)和空气/烟气外端口(22)；

所述贫煤气/烟气内端口(19)和空气/烟气内端口(20)连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口(16)和空气/烟气端口(17)；

所述贫煤气/烟气外端口(21)分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管(26)和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管(27)与贫煤气立管(12)和烟气立管(14)相连；

所述的空气/烟气外端口(22)分别通过带换向阀的贫煤气/烟气连接管(26)和带换向阀的空气/烟气连接管(27)与空气立管(13)和烟气立管(14)相连。

4.如权利要求1或2所述的横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，其特征在于上述每个火道的外墙还分别设有焦炉煤气端口(18)，所述的焦炉煤气端口(18)通过带截止阀的焦炉煤气连接管(25)与焦炉煤气立管(15)相连。

5.如权利要求1或2所述的横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，其特征在于上述炭化室(1)与燃烧室(2)间隔设置而形成炼焦炉炉体，所述炉体外表面形状为长方体形；

其中，炭化室(1)的内腔是纵截面为梯形的结构，上窄下宽，且侧向剖面为矩形；相应地，上述燃烧室(2)的内腔是纵截面为倒梯形的结构，上宽下窄，且侧向剖面为矩形；

所述的各个炭化室(1)内腔的上缘和下缘均高于其前、后两个燃烧室(2)内腔的上缘和下缘，各个炭化室(1)内腔的侧向长度均短于其前、后两个燃烧室(2)内腔的侧向长度。

6.如权利要求1或2所述的横向交替加热、竖向排焦式炼焦炉，其特征在于上述自动炉门(A 3)的截面形状为圆弧形，圆弧形炉门的下方设有液压升降杆。