CN203683452U - 横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉 - Google Patents

横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉 Download PDF

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Abstract

横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,包括炭化室、燃烧室分置在各个燃烧室两边的蓄热室;炭化室底部设有自动炉门,在炭化室与燃烧室的下方设有内含输送机的焦炭处理室,输送机的末端设有干熄炉;燃烧室内部上下分设多个由隔板砖隔开的水平火道,在每个水平火道的两端均分别设有贫煤气/烟气端口和空气/烟气端口,燃烧室的每个水平火道分别与对应的蓄热室相连。本实用新型可以实现定量加热,加热气体调节方便,气体流通路径短,加热均匀,在焦炉下部密闭环境中自动排焦、运焦、熄焦,利用氮气循环冷却、除尘,从根本上解决了环保、节能问题;同时可以取消焦炉两侧炉门,取消大型附属焦炉机械设备,提高产能。从而降低炼焦炉投资,节省运行成本。

Description

横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉
技术领域
本实用新型涉及一种横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,属于冶金工业焦化行业常规炼焦技术领域。
背景技术
现有大型常规机械炼焦炉都是由煤料炭化系统和燃气加热系统组成的。在炉体上部,数十个炭化室和数十个燃烧室相间分布,在燃烧室中,加热气体燃烧,通过炉墙把热量传给炭化室,在炭化室中煤料受热炭化;在炉体中部,分布着数十个蓄热室,用于交替回收烟气余热和预热加热气体;在炉体下部,分布着加热气体管道和换向阀、截止阀、调节阀等,同时还有小烟道、分烟道、废气盘等,用于供应和调节加热气体、导出烟气。
在煤料炭化系统中,装煤车在炉顶把煤料通过装煤孔装入炭化室,一个结焦周期后,在机侧的推焦车打开同侧炭化室炉门,推出炭化成熟的焦炭,同时在焦侧的拦焦车打开同侧炭化室炉门导焦,熄焦车在拦焦车侧下方接焦,并把热焦炭运送到炉端台处熄焦;为了清洁生产,环保节能,避免无组织排放,还配套建造大型地面负压除尘装置,在炉端台位置建有干熄焦设施。由于现有大型常规机械炼焦炉煤料炭化系统的物料都是上进侧出,在开放环境中出焦、运焦,所以不得不配套建造焦炉两侧炉门,推焦车、拦焦车、熄焦车,地面除尘装置、干熄焦设施。所以,工艺流程不合理,焦炉辅助机械多,运行成本高,投资大。
在燃气加热系统中,在炉体上部每个燃烧室都是由30多个立火道构成的,每两个立火道组成一对双联火道,其中一个走上升的燃烧气流,另一个走下降的烟气,周期交替进行;在炉体中部同样有数十个蓄热室,内部装有蓄热体,蓄热室顶部与燃烧室底部通过长、短斜道相连,并通过出口的调节砖调节立火道加热气体流量;在炉体下部水平小烟道通过其顶部分布的篦子砖与蓄热室底部相连,篦子砖用于调整分配竖向变横向/竖向变横向的外排烟气或加热气体,水平小烟道通过废气盘与分烟道相通,通过交换机切换加热气体和外排烟气。可见,现有炼焦炉上、中、下--燃气加热区,蓄热区,加热气体和烟气进出、调节区,不仅形成复杂的上下连通、水平分流和汇流调节关系;更重要的是阻碍了物料系统的利用自然重力排焦。因此,炉体结构不合理,加热系统复杂、操作困难,阻力大。
本世纪以来,为了提高产能和劳动生产率,现有的焦炉一味向着炭化室高向化、宽向化、长度最大化的发展道路,因而,炭化室配套的双侧炉门和焦炉机械不得不大型化,配套的地面除尘装置、干熄焦设施也不得不大型化,反过来焦炉机械的处理能力又限制了焦炉炭化室的数量、高度和长度,推焦车的推焦杆又对炭化室炉墙造成了损害,降低了焦炉炉龄,焦炉生产能力没有得到有效释放,焦炉出焦污染、能量损失没有得到根本解决。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,用于改变现有的炼焦炉竖向加热复杂的炉体结构,改变横向出焦不合理的工艺流程,减少配套的焦炉辅助机械,避免在开放环境中出焦存在的污染、能耗高等问题,简化生产操作,降低投资。
为了实现上述目的,本实用新型采用以下技术方案:
横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,包括多个顶部设有带孔盖的装煤孔的炭化室、多个燃烧室,和分置在各个燃烧室两边的蓄热室,所述的炭化室和燃烧室间隔设置,且每个炭化室前、后都设置有一个燃烧室;
其特征在于所述的炭化室四个侧面均由硅砖砌筑而成,该炭化室底部设有自动炉门,在炭化室与燃烧室的下方设有密闭的焦炭处理室,
在焦炭处理室中,位于自动炉门下方设有两个向中心倾斜的溜焦台,在焦炭处理室的位于两个溜焦台出口下方设有焦炭输送机,在焦炭输送机的末端设有干熄炉;所述的燃烧室由硅砖砌筑成长方体状;
每个燃烧室内部上下分设多个水平火道,每个水平火道之间均由隔板砖隔开,在每个水平火道的两端均分别设有贫煤气/烟气端口和空气/烟气端口,
燃烧室的每个水平火道分别与对应的蓄热室相连,所述的蓄热室用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室内交替进行热交换。
上述炭化室内含竖直的硅砖隔墙而将炭化室隔离成左右两个腔室;在炭化室和燃烧室的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室,且左右两个焦炭处理室分别位于炭化室左腔室、燃烧室左腔室以及炭化室右腔室、燃烧室右腔室的正下方;在炭化室两个腔室的底部分别设有自动炉门,
在焦炭处理室中,位于自动炉门下方设有两个向中心倾斜的溜焦台,在焦炭处理室的位于两个溜焦台出口下方设有焦炭输送机,在焦炭输送机的末端设有干熄炉。
每个蓄热室内部上下分隔成多个换热通道,换热通道与燃烧室水平火道数量相同并一一对应,每个换热通道包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道和空气/烟气换热分通道,换热通道中装有蓄热体;
在每个贫煤气/烟气换热分通道的两端分别设有贫煤气/烟气内端口和贫煤气/烟气外端口;在每个空气/烟气换热分通道的两端分别设有空气/烟气内端口和空气/烟气外端口;
所述贫煤气/烟气内端口水平连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口;所述空气/烟气内端口水平连接于各自对应的空气/烟气端口;
所述贫煤气/烟气外端口分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管与贫煤气立管和烟气立管相连;
所述的空气/烟气外端口分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管与空气立管和烟气立管相连。
上述水平火道两端还分别设有焦炉煤气端口,所述的焦炉煤气端口通过带截止阀的焦炉煤气连接管与焦炉煤气立管相连。
上述炭化室与燃烧室间隔设置而形成的炼焦炉炉体外表面形状为长方体形;
其中,炭化室的内腔是纵截面为梯形的结构,上窄下宽,且侧向剖面为矩形;相应地,上述燃烧室的内腔是纵截面为倒梯形的结构,上宽下窄,且侧向剖面为矩形;
所述的各个炭化室内腔的上缘和下缘均高于其前后两边燃烧室内腔的上缘和下缘,各个炭化室内腔的侧向长度均短于其前后两边燃烧室内腔的侧向长度。
简单的说炭化室比燃烧室高,且比燃烧室窄。
上述上述位于炭化室底部的自动炉门的截面形状为圆弧形,圆弧形炉门的下方设有液压升降杆,用于当焦炭干馏成熟时自动打开炉门,装煤时关闭炉门。
本实用新型的优点:燃烧室横向往复加热,燃烧室内设多个水平火道双向往复加热,蓄热室分置在焦炉两边,蓄热室每个换热通道分别与对应的燃烧室的水平火道连通,大大简化了现有炼焦炉结构,可以实现定量加热,加热气体调节方便,气体流通路径短,系统阻力小,加热均匀;可以取消斜道区长短斜道,减少异型砖数量,更重要的是为炭化室竖向排焦创造了有力条件。炭化室竖向排焦,在焦炉下部密闭环境中自动排焦、运焦、熄焦,利用氮气循环冷却、除尘,从根本上解决了环保、节能问题;同时可以取消焦炉两侧炉门,取消推焦车、拦焦车、熄焦车,取消地面除尘装置,合理安排干熄焦设施位置;还可以增加炭化室数量,增加炭化室长度、增加高度,可以延长炉龄,提高产能。从而降低炼焦炉投资,节省运行成本,简化生产操作。
附图说明
图1-7是炭化室为单腔时的结构示意图;图8-14是炭化室为双腔时的结构示意图,且图1-7分别对应于图8-14;
图1为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉纵向剖视图(A-A)
图2为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉横向剖视图(B-B)
图3为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图(C-C)
即燃烧室与蓄热室的贫煤气/烟气换热分通道8自贫煤气立管处的剖视图,同时,燃烧室与蓄热室的空气/烟气换热分通道9自空气立管处的剖视图的结构与该图相同。
图4为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图(D-D)
即燃烧室与蓄热室的贫煤气/烟气换热分通道8自烟气立管处的剖视图,同时,燃烧室与蓄热室的空气/烟气换热分通道9自烟气立管处的剖视图的结构与该图相同。
图5为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉横向局部剖视图(E-E)
图6为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向局部剖视图(F-F)
图7为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉的炭化室侧向剖视图(G-G,图中标有炭化室的上升管等常规管路)
图8为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉纵向剖视图(H-H),图8所示的H-H剖视结构与图1相同。
图9为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉横向剖视图(I-I),图9较图2具有炭化室的硅砖隔墙。
图10为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图(J-J),图10较图3的区别在于底部有两套输送机,其他结构说明与图3相同。
图11为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向剖视图(K-K),图11较图4的区别在于底部有两套输送机,其他结构说明与图4相同。
图12为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉横向局部剖视图(L-L),图12较图5具有炭化室的硅砖隔墙。
图13为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉侧向局部剖视图(M-M),图13较图6的区别在于底部有两套输送机,其他结构说明与图6相同。
图14为横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉的炭化室侧向剖视图(N-N),图7与图14分别体现了单腔炭化室和双腔炭化室的结构,图14较图7具有硅砖隔墙。
其中,1、炭化室,2、燃烧室,3、蓄热室,4、炉墙,5、水平火道,6、隔板砖,7、换热通道,8、贫煤气/烟气换热分通道,9、空气/烟气换热分通道,
10、贫煤气立管,11、空气立管,12、烟气立管,13、焦炉煤气立管,
14、贫煤气/烟气端口,15、空气/烟气端口,16、焦炉煤气端口,17、贫煤气/烟气内端口,18、空气/烟气内端口,19、贫煤气/烟气外端口,20、空气/烟气外端口,
21、燃烧室贫煤气/烟气连接管,22、燃烧室空气/烟气连接管,23、焦炉煤气连接管,24、蓄热室贫煤气/烟气连接管,25、蓄热室空气/烟气连接管,
26、烟气支管,27、贫煤气支管,28、空气支管,29、焦炉煤气支管;
A2、孔盖,A3、自动炉门,A4、装煤孔,A5、溜焦台,A6、焦炭输送机,A7、炉墙,A9、上升管,A10、桥管,A11、集气管,A12、焦炭处理室,A13、保温墙,A14、硅砖隔墙,A15、干熄炉,A16、入口,A17、出口,A18、干熄炉冷氮气入口,A19、干熄炉冷氮气出口,A20、处理室冷氮气入口,A21、处理室冷氮气出口。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型详细说明如下:
横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,包括多个顶部设有带孔盖的装煤孔A2的炭化室1、多个燃烧室2,和分置在各个燃烧室2两边的蓄热室3,所述的炭化室1和燃烧室2间隔设置,且每个炭化室1前、后都设置有一个燃烧室2;
其特征在于所述的炭化室1四个侧面均由硅砖砌筑而成,该炭化室A1底部设有自动炉门A3,在炭化室A1与燃烧室2的下方设有密闭的焦炭处理室A12,
在焦炭处理室A12中,位于自动炉门A3下方设有两个向中心倾斜的溜焦台A5,在焦炭处理室A12的位于两个溜焦台A5出口下方设有焦炭输送机A6,在焦炭输送机A6的末端设有干熄炉A15;
所述的燃烧室2由硅砖砌筑成长方体状;
每个燃烧室2内部上下分设多个水平火道5,每个水平火道之间均由隔板砖6隔开,在每个水平火道的两端均分别设有贫煤气/烟气端口14和空气/烟气端口15,
燃烧室2的每个水平火道5分别与对应的蓄热室3相连,所述的蓄热室3用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室3内交替进行热交换。
以上结构是炭化室的内腔室为单腔室的情况,对上述炭化室的内腔室及其下方的焦炭处理室等结构进行重新设计后,可得到与上述单腔炭化室方案平行的另一套结构,如图8-14所示,上述炭化室1内含竖直的硅砖隔墙A14而将炭化室1隔离成左右两个腔室;在炭化室1和燃烧室2的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室A12,且左右两个焦炭处理室A12分别位于炭化室1左腔室、燃烧室2左腔室以及炭化室1右腔室、燃烧室2右腔室的正下方;在炭化室1两个腔室的底部分别设有自动炉门A3,
在焦炭处理室A12中,位于自动炉门A3下方设有两个向中心倾斜的溜焦台5,在焦炭处理室A12的位于两个溜焦台A5出口下方设有焦炭输送机A6,在焦炭输送机A6的末端设有干熄炉A15。
图2-4所示的是本实用新型提供的一种优化后的蓄热室,其结构如下:每个蓄热室3内部上下分隔成多个换热通道7,换热通道7与燃烧室水平火道5数量相同并一一对应,每个换热通道7包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道8和空气/烟气换热分通道9,换热通道7中装有蓄热体;
在每个贫煤气/烟气换热分通道8的两端分别设有贫煤气/烟气内端口17和贫煤气/烟气外端口19;在每个空气/烟气换热分通道9的两端分别设有空气/烟气内端口18和空气/烟气外端口20;
所述贫煤气/烟气内端口17水平连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口14;所述空气/烟气内端口18水平连接于各自对应的空气/烟气端口15;
所述贫煤气/烟气外端口19分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管24和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管25与贫煤气立管10和烟气立管12相连;
所述的空气/烟气外端口20分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管24和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管25与空气立管11和烟气立管12相连。
显然,由于蓄热室3与炭化室1在结构关系上相对独立,该蓄热室3可同时适应于单腔室或双腔室等不同类型的炭化室。
在上述结构的基础上进行以下改进,可以实现利用焦炉煤气进行复式加热:如图2、5所示,上述水平火道5两端还分别设有焦炉煤气端口16,所述的焦炉煤气端口16通过带截止阀的焦炉煤气连接管23与焦炉煤气立管13相连。
为了提高排焦和加热效果,需对炭化室的内腔进行相应的改进,并同时保持其长方体形的外部形状,具体如下:上述炭化室1与燃烧室2间隔设置而形成的炼焦炉炉体外表面形状为长方体形;
其中,炭化室1的内腔是纵截面为梯形的结构,上窄下宽,且侧向剖面为矩形;相应地,上述燃烧室2的内腔是纵截面为倒梯形的结构,上宽下窄,且侧向剖面为矩形;
所述的各个炭化室1内腔的上缘和下缘均高于其前后两边燃烧室2内腔的上缘和下缘,各个炭化室1内腔的侧向长度均短于其前后两边燃烧室2内腔的侧向长度。简单的说炭化室1比燃烧室2高(如图1),且比燃烧室2窄(如图2)。
如图1所示,上述自动炉门A3的截面形状为圆弧形,圆弧形炉门的下方设有液压升降杆,用于当焦炭干馏成熟时自动打开炉门A3,装煤时关闭炉门。
本实用新型的各个烟气立管12均连接在烟气支管26上;各个贫煤气立管10均连接在贫煤气支管27上,各个空气立管11均连接在空气支管28上,各个焦炉煤气立管13均连接在焦炉煤气支管29上。
每个水平火道两端的贫煤气/烟气端口14和空气/烟气端口15分别通过燃烧室贫煤气/烟气连接管21和燃烧室空气/烟气连接管22,与两边所对应的蓄热室换热通道的贫煤气/烟气内端口17和空气/烟气内端口18水平相连。
燃烧室2与炭化室1之间由炉墙4相互间隔;加热气体在燃烧室2中燃烧,通过炉墙4把热量提供给炭化室1,煤料在炭化室1中受热干馏生成焦炭。
使用本实用新型进行炼焦的工艺过程如下:
竖向排焦间歇操作,当一个结焦周期开始时,移动装煤车打开装煤孔盖A2,通过装煤孔A4把煤料装入炭化室1,炭化室与燃烧室炉墙A7为硅砖砌筑,煤料在炭化室内受热高温干馏,当焦炭成熟时,炭化室炉底炉门A3自动打开,炉底炉门靠液压杆自动升降,金属炉门上镶嵌有圆弧形保温材料,成熟的焦炭靠自身重力下降到两个溜焦斜台A5上,并沿着溜焦斜台滑落到炉组热焦炭输送机A6上,溜焦斜台与热焦炭输送机之间有挡焦板,溜焦斜台由支架支撑,热焦炭输送机靠机座固定。
热焦炭输送A6机把焦炭输送到炉间台位置干熄焦设施熄焦,热焦炭经炭输送A6而从干熄炉入口A16进入干熄炉A15,然后从干熄炉出口A17排出;焦炭处理室A12与冷却器、除尘器、氮气风机相连,焦炭处理室A12微正压氮气循环、冷却、除尘,具体是冷氮气分别通过干熄炉冷氮气入口A18、处理室冷氮气入口A20而进入处理室和干熄炉进行冷却后,从干熄炉冷氮气出口A19和处理室冷氮气出口A21排出;在干熄焦设施中,焦炭得到冷却,冷却的焦炭被输送到下一道工序。
干馏出荒煤气由上升管A9经过桥管A10进入集气管A11,进入下一道工序,如图7、14。整个焦炉周围砖保温A13保温。
本实用新型的加热过程如下:
在一个加热周期内,当用贫煤气加热时,贫煤气和空气分别由一侧的贫煤气立管10和空气立管11,通过同侧的带换向阀的连接管24,进入同侧的贫煤气换热分通道8和空气换热分通道9,在各自的换热分通道中,贫煤气和空气吸收蓄热体的热量,预热后的贫煤气和空气,分别通过各自的连接管21、22进入燃烧室2的水平火道5,在水平火道中,贫煤气和空气扩散燃烧,放出热量,燃烧后的烟气,通过两个燃烧室另一端口的连接管21、22进入另一侧的贫煤气换热分通道8和空气换热分通道9,在各自的换热分通道中,烟气释放余热加热蓄热体,放出余热后的烟气,分别通过另一侧蓄热室的带换向阀的连接管25,进入烟气立管12。
在下一个加热周期内,贫煤气和空气分别由另一边贫煤气立管10和空气立管11,通过该侧带换向阀的连接管24,进入同侧蓄热室3的换热通道7、燃烧室2的水平火道5、另一侧蓄热室3的换热通道7,重复进行吸收预热、燃烧放热、释放余热过程,循环往复,周而复始。
同样,在一个加热周期内,当用焦炉煤气回炉加热时,为了避免焦炉煤气预热裂解,一侧的贫煤气立管10和空气立管11,贫煤气换热分通道8和空气换热分通道9都走空气,预热后的空气通过两个连接管道21、22,进入燃烧室的水平火道的两个端口14、15,焦炉煤气则不经过预热,由该侧焦炉煤气立管13通过带截止阀的连接管23,直接进入燃烧室的水平火道中心的端口16,在水平火道中,焦炉煤气和两个空气流扩散燃烧,放出热量,燃烧后的烟气进入另一边的贫煤气换热分通道8和空气换热分通道9,释放余热,反之亦然。
在横向往复加热系统中,所有燃烧室的每一个水平火道,所有两边蓄热室的每一个换热通道,都按照上述规律由计算机程序控制运作。

Claims (6)

1.横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,包括多个顶部设有带孔盖的装煤孔(A2)的炭化室(1)、多个燃烧室(2),和分置在各个燃烧室(2)两边的蓄热室(3),所述的炭化室(1)和燃烧室(2)间隔设置,且每个炭化室(1)前、后都设置有一个燃烧室(2);
其特征在于所述的炭化室(1)四个侧面均由硅砖砌筑而成,该炭化室(1)底部设有自动炉门(A3),
在炭化室(1)与燃烧室(2)的下方设有密闭的焦炭处理室(A12),
在焦炭处理室(A12)中,位于自动炉门(A3)下方设有两个向中心倾斜的溜焦台(A5),在焦炭处理室(A12)的位于两个溜焦台(A5)出口下方设有焦炭输送机(A6),在焦炭输送机(A6)的末端设有干熄炉(A15);
所述的燃烧室(2)由硅砖砌筑成长方体状;
每个燃烧室(2)内部上下分设多个水平火道(5),每个水平火道之间均由隔板砖(6)隔开,在每个水平火道的两端均分别设有贫煤气/烟气端口(14)和空气/烟气端口(15),
燃烧室(2)的每个水平火道(5)分别与对应的蓄热室(3)相连,所述的蓄热室(3)用于将燃烧室排出的烟气余热与加热气体在蓄热室(3)内交替进行热交换。
2.如权利要求1所述的横向往复加热、竖向排式焦炼焦炉,其特征在于上述炭化室(1)内含竖直的硅砖隔墙(A14)而将炭化室(1)隔离成左右两个腔室;在炭化室(1)和燃烧室(2)的下方设置两个左右并排的密闭的焦炭处理室(A12),且左右两个焦炭处理室(A12)分别位于炭化室(1)左腔室、燃烧室(2)左腔室以及炭化室1右腔室、燃烧室(2)右腔室的正下方;在炭化室(1)两个腔室的底部分别设有自动炉门(A3),
在焦炭处理室(A12)中,位于自动炉门(A3)下方设有两个向中心倾斜的溜焦台(5),在焦炭处理室(A12)的位于两个溜焦台(A5)出口下方设有焦炭输送机(A6),在焦炭输送机(A6)的末端设有干熄炉(A15)。
3.如权利要求1或2所述的横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,其特征在于每个蓄热室(3)内部上下分隔成多个换热通道(7),换热通道(7)与燃烧室水平火道(5)数量相同并一一对应,每个换热通道(7)包括水平排列的贫煤气/烟气换热分通道(8)和空气/烟气换热分通道(9),换热通道(7)中装有蓄热体;
在每个贫煤气/烟气换热分通道(8)的两端分别设有贫煤气/烟气内端口(17)和贫煤气/烟气外端口(19);在每个空气/烟气换热分通道(9)的两端分别设有空气/烟气内端口(18)和空气/烟气外端口(20);
所述贫煤气/烟气内端口(17)水平连接于各自对应的燃烧室火道的贫煤气/烟气端口(14);所述空气/烟气内端口(18)水平连接于各自对应的空气/烟气端口(15);
所述贫煤气/烟气外端口(19)分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管(24)和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管(25)与贫煤气立管(10)和烟气立管(12)相连;
所述的空气/烟气外端口(20)分别通过带换向阀的蓄热室贫煤气/烟气连接管(24)和带换向阀的蓄热室空气/烟气连接管(25)与空气立管(11)和烟气立管(12)相连。
4.如权利要求1或2所述的横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,其特征在于上述水平火道(5)两端还分别设有焦炉煤气端口(16),所述的焦炉煤气端口(16)通过带截止阀的焦炉煤气连接管(23)与焦炉煤气立管(13)相连。
5.如权利要求1或2所述的横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,其特征在于上述炭化室(1)与燃烧室(2)间隔设置而形成的炼焦炉炉体外表面形状为长方体形;
其中,炭化室(1)的内腔是纵截面为梯形的结构,上窄下宽,且侧向剖面为矩形;相应地,上述燃烧室(2)的内腔是纵截面为倒梯形的结构,上宽下窄,且侧向剖面为矩形;
所述的各个炭化室(1)内腔的上缘和下缘均高于其前后两边燃烧室(2)内腔的上缘和下缘,各个炭化室(1)内腔的侧向长度均短于其前后两边燃烧室(2)内腔的侧向长度。
6.如权利要求1或2所述的横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉,其特征在于上述位于炭化室(1)底部的自动炉门(A3)的截面形状为圆弧形,圆弧形炉门的下方设有液压升降杆。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN103756689A (zh) * 2014-01-29 2014-04-30 刘运良 横向往复加热、竖向排焦式炼焦炉
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