CN103764308A - 小径金属管的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

通过使用配置有与所制造的金属管的外径相比直径明显大的辊的大径辊，以良好的精度和高生产效率制造小径金属管。使用成形辊的外径φ₂与所制造的金属管的外径φ₁间的外径比φ₂／φ₁设计为10以上、优选为25以上的一对大径侧辊，在利用单个架台将金属带成形为圆筒状之后，使金属带的边缘部对接并进行焊接接合。大径侧辊也可以使用三辊式或四辊式。

Description

小径金属管的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及以高效率制造金属管、尤其是外径低于20mm的小径的焊接管的方法以及用于该方法的装置。

背景技术

在焊接金属管的制造中通常采用基于辊轧成形法的制造方法。所谓辊轧成形法是向串行配置的例如达到10级以上的多个辊轧成形架台供给金属带，连续地将金属带成形为圆筒状的方法（例如，参照专利文献1）。之后，通过使该成形为圆筒状的金属带的两侧缘部（即边缘部）对接并进行焊接接合而制造金属管。

然而，在辊轧成形法中，由于生产线由上述的多个辊轧成形架台即多级架台构成，因此在改变金属管的直径的情况下，存在伴随作业者所进行的辊更换作业、尺寸调整而出现的作业负荷增大的问题。另外，由于伴随着辊更换作业，生产线的停止时间增长，因此也存在焊接金属管的生产效率降低的问题。

并且，在制造外径为20mm以下的小径金属管的情况下，在上述辊轧成形法中，若不对各架台分别进行精确的调整，则会出现在金属带中产生曲折、扭转或者其他成形不良情况而导致焊接金属管的生产效率显著降低的问题。

因此，在制造外径为20mm以下的小径金属管的情况下，为了改善作业效率以及生产率，优选尽可能减少成形架台数量地进行制造，更优选的是利用单个架台进行制造。

然而，作为焊接金属管的制造方法，除了上述的辊轧成形法之外还采用模具拉拔成型法（Die Draw Forming）。所谓模具拉拔成型法是将金属带供给至成形模具，之后从成形模具拉拔而将金属带连续成形为圆筒状的制造方法（例如，参照专利文献2）。在该制造方法中，用于将金属带成形为圆筒状的成形模具是一级较好。即，成形架台只需一级即可。

然而，在模具拉拔成型法中，在向成形模具供给金属带以及从成形模具拉拔金属带时，在成形模具与金属带之间明显产生摩擦。因此，为了抑制这样的摩擦，提出了在金属带表面涂覆润滑油（参照专利文献2）。

但是，即使在金属带表面涂覆润滑油，也存在如下的问题：在制造金属带的过程中会在金属带产生缺陷，从该缺陷脱落的金属粉末以附着于金属带的状态被带入到成形模具内，金属粉末在成形模具内积蓄。在金属粉末积蓄于成形模具内的情况下，若不频繁地对成形模具内进行修整，则会导致金属管的表面缺陷。若如此，则必须在制造金属管之后作为表面缺陷的处理而进行表面研磨处理。换句话说，即便使用模具拉拔成型法，也存在生产率降低以及生产成本上升的问题。

然而，无论是上述的辊轧成形法或者模具拉拔成型法，作为使成形为圆筒状的金属带的边缘部对接来进行焊接的方法，均采用激光焊接法。从焊接金属管的生产率以及加工性的观点来看，激光焊接法是适合的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平6－134525号公报

专利文献2：日本特开平8－267150号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上所述，在辊轧成形法中，不仅存在伴随辊更换作业、尺寸调整而出现的作业负荷增大的问题，尤其在制造小径金属管的情况下，还存在因辊轧成形架台中的微小的调整失误而容易在使金属带的边缘部对接时产生曲折、扭转等不良情况的问题。

另外，在模具拉拔成型法中，为了抑制在金属带与成形模具之间产生的摩擦而大量使用润滑油。因此，存在若将金属管成形为圆筒状之后不进行脱脂则无法进行激光焊接的问题。

本发明是为了消除这样的问题而提出的。其目的在于提供一种制造小径金属管的方法以及用于该方法的装置，换句话说，仅使用一级具有比所要制造的金属管的外径明显大的直径的辊、即单个架台的大径辊，并且在不使用润滑油的前提下以高精度将金属带成形为圆筒状，之后使金属带的边缘部对接并进行焊接接合。

用于解决问题的方案

本发明的小径金属管的制造方法为了实现其目的，其特征在于，使用辊的外径φ₂与所制造的金属管的外径φ₁间的外径比φ₂／φ₁为至少10以上的大径侧辊，大径侧辊至少包括第一大径侧辊与第二大径侧辊，向大径侧辊供给金属带，在该金属带形成为圆筒状之后，对该金属带的边缘部进行焊接接合。

优选上述外径比φ₂／φ₁为25以上。并且，如后所述，为了在焊接时使边缘部的对接形状更好，优选的是，在金属带被供给至大径侧辊之前将金属带供给至边缘弯曲辊，预先使金属带的边缘部弯曲。

优选的是，在本发明的执行中使用的大径辊架台由两个大径侧辊与一个底部辊构成，配置为三辊式（参照图8的（A））。图8的（A）是如后所述示出配置有底部辊的三辊式大径侧辊的构造的剖视图。对于辊的配置，具体而言，将一对大径侧辊以旋转轴线彼此平行且外周面彼此相对的方式并列设置。并且，将该底部辊配置为，底部辊的外周面位于这两个大径侧辊的外周面彼此相互相对的相对部的附近。在上述相对部，在使金属管成形时，边缘部彼此对接。另外，底部辊的旋转轴线与上述两个大径侧辊的旋转轴线大致正交。并且，优选的是，该底部辊以连结一对大径侧辊各自的旋转轴线的线为基准偏移配置于金属带的行进方向的上游侧（即，生产线的进入侧）（参照图10）。图10是示出如后所述在本发明的三辊式大径侧辊中使用的底部辊的更优选的设置位置的俯视图。这样，通过将底部辊偏移配置在金属带的行进方向的上游侧，能够进一步减少在金属管的成形时产生的应变。

此外，也可以采用在上述的三辊式的基础上还配置有翅片状辊的四辊式（参照图11）。该翅片状辊以外周面与底部辊的外周面相对且旋转轴与底部辊的旋转轴平行的方式配置于上述相对部。通过这样配置翅片状辊，能够高精度地维持使金属带的边缘部对接的位置。

并且，也可以在金属带的边缘部在挤压辊的位置被焊接接合之前，在挤压辊的上部配置翅片状辊。能够利用该翅片状辊抑制该翅片状辊的位置处的金属带的边缘部的对接位置的扭转（参照图13）。优选的是，此时使用的翅片状辊具备翅片和凹面，该凹面具有比所制造的金属管的半径大的曲率半径。这是因为，通过使用上述的翅片状辊，翅片使对接部的位置准确地定位在优选的位置，以便进行下一次焊接，并且能够利用凹面按压金属带的边缘部，矫正使该边缘部对接时的形状。由此，能够得到具有优异的成形精度的小径金属管。

发明的效果

在本发明中，通过使用与所制造的金属管的外径相比外径明显大的侧辊，能够利用单个架台将金属带成形为圆筒状，还能够以高效率制造表面性状优异的小径金属管。另外，通过利用单个架台将金属带成形为圆筒状，从而金属管的制造所需要的总架台数量大幅度减少，能够减少由作业者进行的辊更换作业、尺寸调整的作业负荷。并且，通过酌情使用翅片状辊，能够稳定地制造小径金属管。

附图说明

图1的（A）是示出在本发明中使用的大径侧辊的概略构造和对边缘的对接部进行焊接接合的焊接机之间的位置关系的立体图。图1的（B）是示出大径侧辊的槽部的放大图。

图2是示出外径比φ₂／φ₁与在金属带的边缘部产生的等效塑性应变之间的关系的图。

图3是在本发明的小径金属管的制造中使用的生产线的概略图。

图4是示出边缘弯曲辊的概略构造的剖视图。

图5是示出大径侧辊的概略构造的剖视图。

图6是示出使用两个大径侧辊使金属带的边缘部弯曲的情况的图。

图7是示出变形中的金属带的一部分在两个大径侧辊之间产生不良情况时的状况的图。

图8的（A）是示出配置有底部辊的三辊式大径侧辊的构造的剖视图，图8的（B）是示出两个大径侧辊与底部辊之间的位置关系的放大图。

图9是示出在本发明的三辊式大径侧辊中使用的底部辊的设置位置的俯视图。

图10是示出在本发明的三辊式大径侧辊中使用的底部辊的更优选的设置位置的俯视图。

图11是示出在本发明的三辊式大径侧辊配置有第一翅片状辊的四辊式大径侧辊的构造的剖视图。

图12是对配置有一级翅片状辊的情况的金属带的状况进行说明的图。

图13是对配置有两级翅片状辊的情况的金属带的状况进行说明的图。

图14是对大径金属管的对接部处的边缘部的形状进行说明的图。

图15是对小径金属管的对接部处的边缘部的形状进行说明的图。

图16是示出配置于挤压辊跟前的第二翅片状辊的优选形状的图。

具体实施方式

对于使用辊轧成形法进行的金属管的成形而言，通常利用由串行配置的10级以上的辊轧成形架台进行的多级成形而逐渐地进行成形。因此，在改变所要制造的金属管的直径的情况下，需要将配置于成形架台的全部辊更换为与所要制造的金属管的外径相对应的辊。另外，由于在辊更换中耗费大量劳力与时间，因此会导致生产率的降低。

因此，本发明发明了利用单个架台逐渐将金属带成形为圆筒状并且缩小在进行辊轧成形时产生的金属带的应变的手段。以下对其详细内容进行说明。

使用图1对在本发明中使用的大径侧辊进行说明。本发明中的大径侧辊42、44（参照图1的（A））设计为，成形辊的外径φ2与想制造的金属管的外径φ₁之比φ₂／φ₁相当大。外径比φ₂／φ₁为10以上，优选为25以上。

这样设计为外径比φ₂／φ₁较大的大径侧辊42、44能够被视作在模具拉拔成型法中使用的成形模具。换句话说，本发明在将金属带100成形为圆筒状时，并非利用多级架台进行成形，而是利用单个架台进行成形。但是，本发明不需要在模具拉拔成型法中使用的润滑油。

此外，本发明的金属管的制造方法适合于制造外径小于20mm的小径的金属管。这是因为在本发明的金属管的制造方法中，与所制造的金属管的外径相对应地需要外径比相当大的大径侧辊。即，在制造外径小于20mm的小径的金属管的情况下，能够使用现实的直径的大径侧辊，但在制造外径超过20mm的金属管的情况下，需要准备相当大的直径的大径侧辊而不现实，在成本增加这点上也不利。

这里，对所制造的金属管的外径φ₁与成形辊的外径φ₂间的外径比φ₂／φ₁的优选关系进行说明。通过使用成形辊的外径φ₂与所制造的金属管的外径φ₁之比、亦即外径比φ₂／φ₁较大的侧辊，能够逐渐地对金属带进行辊轧成形。换句话说，能够一边减小在成形中产生的应变一边进行成形。

图2示出外径比φ₂／φ₁与在金属带的边缘部产生的等效塑性应变之间的关系（参照图2的（A））。通过将外径比φ₂／φ₁设为10以上，尤其能够在金属带的与边缘部相距0.25mm的内侧产生的应变进一步减小的状态下将金属带成形为圆筒状（参照图2的（B））。此外，通过将外径比φ₂／φ₁设为10以上，金属带的边缘部弯曲时的截面形状良好，并且能够成形为不存在翘曲的状态。另外，金属带的侧表面的等效塑性应变（参照图2的（B））在外径比φ₂／φ₁约为25时较低且恒定。

因此，更优选的是外径比φ₂／φ₁为25以上。虽不需要特别限定外径比的上限，但设为约80是比较实用的。这是基于在金属带的边缘部产生的应变的减少效果在外径比φ₂／φ₁约为80时饱和并且考虑到辊费用而得到的上限。

优选在使用单个架台的大径侧辊42、44将金属带100成形为圆筒状之前，金属带100被供给至边缘弯曲辊。由此，预先使金属带100的边缘部弯折，从而能够用大径辊使边缘部圆滑地弯曲。

使用图3对本发明的制造方法进行说明。图3示出在本发明的小径金属管的制造中使用的现实的生产线的概要。

金属带100被板按压件10按压并且以利用引导件20对齐金属带100的两边缘的状态被供给至边缘弯曲辊架台30。金属带100借助边缘弯曲辊34、32使两边缘与边缘弯曲辊的侧端R相对应地弯曲，接着在大径辊架台40的大径侧辊42、44处成形为圆筒状。之后，金属带100利用翅片状辊80提高金属带100的边缘部的对接位置的位置精度并供给至挤压辊架台50，利用焊接机120对对接部进行焊接接合。经由这些工序从金属带100制造金属管70。此外，附图标记60是拉拔装置。

如图4所示，边缘弯曲辊架台30由一对上下辊、即第一边缘弯曲辊32和第二边缘弯曲辊34构成，上述第一边缘弯曲辊32具有设有侧端R的凹槽，上述第二边缘弯曲辊34具有设有侧端R的凸条。

金属带100被供给至该边缘弯曲辊架台30，从而金属带100的两边缘部与边缘弯曲辊的侧端R相对应地弯曲。并且，金属带100被供给至大径侧辊架台40（参照图1以及图5），成形为圆筒状。

以如下方式在大径侧辊42、44处将金属带100成形为圆筒状：从左右利用一对大径侧辊42、44按压被供给至边缘弯曲辊后的金属带100（参照图6）。这里，在一个大径侧辊（第一大径侧辊42）与另一个大径侧辊（第二大径侧辊44）之间形成有间隙（参照图7的P）。当金属带100承受来自这些大径侧辊42、44的按压时，金属带100的一部分有时会退避到上述间隙P，在所成形的圆筒形状中产生不良情况（参照图7）。

为了防止该金属带100的一部分退避，优选在产生于第一大径侧辊42与第二大径侧辊44之间的间隙P的位置处配置所谓的“支承部”。

使用图8对上述“支承部”进行说明。第一大径侧辊42以及第二大径侧辊44在轴向的两端部中的任意一侧的端部以随着从径向的最外侧朝向内侧而形成约30度的斜度的方式被切断。更详细地说，如图8所示，第一大径侧辊42的金属带背面侧（即图8的纸面下侧）以随着从径向的最外侧朝向内侧而形成约30度的斜度的方式被切断，并且第二大径侧辊44的金属带背面侧（即图8的纸面下侧）以随着从径向的最外侧朝向内侧而形成约30度的斜度的方式被切断。在这样形成有斜度的两个大径侧辊42、44之间配置有底部辊90（参照图8的（A））。该底部辊90成为“支承部”。优选的是通过将底部辊90配置于大径侧辊架台40而形成三辊式。

使用图9以及图10对底部辊90的配置进行说明。在将底部辊90的中心线O’配置为与和第1大径侧辊42、第2大径侧辊44的旋转轴线分别大致正交的线O（以下称作“正交线O”）一致的情况下（参照图9），有时在金属带100被成形为圆筒状时产生不良情况。这被推测是因为若上述正交线O与底部辊90的中心线O’一致，则金属带100的整周在周向上被限制，其结果是过度地产生应变。

另外，在大径侧辊42、44的正交线O与底部辊的中心线O’一致的状态下，如前所述，在金属带100被供给至两个大径侧辊42、44后到被底部辊90支承之前，存在金属带100的底部向下方滑入而折弯的可能性。并且，该折弯后的金属带100的底部接着又被底部辊90支承并抬起，导致再次弯曲或者折回。由此，推测会发生金属带100过度地产生应变的不良情况。

因此，在本发明中，以大径侧辊42、44的正交线O作为基准，将底部辊偏移配置于金属带100的行进方向（生产线的行进方向X）的相反侧（即，生产线的上游侧）（参照图10的Q）。由此，不会使金属带100的整周都受到限制，产生退避路线，弯曲或者折回所导致的多余的变形减少，能够大幅减少应变的产生量。由此，成形的金属带100的形状以及品质大幅提高。

使成形为圆筒状的金属带100的边缘部对接并进行焊接而制造金属管。如图3所示，在成形为圆筒状的金属带100被挤压辊架台50保持的状态下，使边缘部对接，利用焊接机120进行焊接接合。从生产率、制造出的焊接金属管的加工性的观点来看，焊接法优选采用激光焊接法。

此外，焊接法不限定于激光焊接法，既可以使用钨极惰性气体保护焊接、等离子体焊接等电弧焊接法，也可以使用其他高频焊接法等。

不限于激光焊接法，优选的是，在使金属带100的边缘部对接而进行焊接接合时，对接位置的定位精度较高，对接部沿着生产线的行进方向X延伸成一条直线。为了提高对接位置的定位精度，在本发明中，优选的是在大径侧辊架台40中，利用在底部辊90的基础上在对接部侧追加有第一翅片状辊80的四辊式进行辊轧成形（参照图11）。

然而，即便在大径侧辊42、44的金属带表面侧（即，图11的纸面中的大径侧辊的正上方）设置翅片状辊80来对金属管进行辊轧成形（参照图11），有时在大径侧辊42、44处的成形之后到被输送至挤压辊架台50期间的金属带100中产生周向上的扭转，在焊接中产生不良情况（例如，参照图12）。认为这是将作为材料的金属带100送入生产线时的钢带的定心位置的偏离、大径侧辊、挤压辊等的辊中心的偏离在发挥影响。然而，由于难以利用手动作业调整这样的偏离且会导致成本上升，因此并不现实。

因此，在本发明中，进一步如图11所示，不仅在大径侧辊42、44的金属带表面侧设置第一翅片状辊80，如图3所示，还在金属带100被供给至挤压辊架台50的位置跟前、在与以挤压辊作为基准的金属带侧相反的一侧（即，挤压辊的上侧）设置有第二翅片状辊82。

即，通过同时使用两个翅片状辊80、82，由于在沿着生产线的行进方向X上的两个部位以高精度确定边缘部的对接位置，因此确保了对接部延伸成一条直线的状态。由此，能够进行更加稳定的连续焊接。

并且，在连续对金属带100进行辊轧成形的情况下，施加于钢带的各部位的应变不一样，因各种因素而有所偏差地施加。因此，金属带100的边缘部的形状不稳定，容易在边缘部的对接位置产生高度不同。即使没有产生阶梯差，例如，如在图15所观察到那样，有时容易产生边缘部的对接不合格而难以进行焊接。

所制造的金属管的直径越小，越显著地产生该现象。即，如在图14所观察到那样，在所制造的金属管的直径比较大的情况（参照图14的（A））下，边缘部110a与边缘部110b间的对接形状为I型（参照图14的（B）），能够没问题地对接并焊接。但是，若所制造的金属管的直径较小（参照图15的（A）），如在图15的（B）所观察到那样，边缘部110c与边缘部110d间的对接位置的形状为V型，成为产生焊接不合格的原因。

因此，在本发明中，还在钢带被供给至挤压辊架台50的位置跟前、在与以挤压辊作为基准的金属带100侧相反的一侧（即，挤压辊的上侧）配置有第二翅片状辊82（参照图16）。该第二翅片状辊82具体而言具备翅片82a和具有比所制造的金属管的半径大的曲率半径的形状的按压面88。通过使用该第二翅片状辊82，翅片能够使对接部的位置准确地定位于优选的位置，以便进行下一次焊接，并且能够利用凹面按压金属带100的边缘部，能够矫正该边缘部的对接位置的形状。

实施例

实施例1；

对以具有18Cr－1Mo－Ti－低碳低氮的组成的板厚0.5mm的铁素体类不锈钢钢带作为原材料来制造外径φ6.5mm（φ₁）的金属管的事例进行说明。

生产线使用图3所记载的生产线。边缘弯曲辊使用图4所示的形状的辊。大径侧辊42、44使用图5、图7所示的形状（φ₂＝300mm，外径比φ₂／φ₁＝46）的辊。底部辊使用外径62mm的辊，大径侧辊的偏移Q设为以中心线为基准向生产线的上游方向偏移0mm、12mm、14mm、15mm、16mm、18mm以及20mm的情况。此外，对于翅片状辊而言，将第一翅片状辊80配置于大径侧辊42、44的金属带表面侧（即，大径侧辊42、44的上侧），第二翅片状辊82没有配置于挤压辊架台50的跟前的位置。

以线速度为4m／min的条件使上述原材料通过，在挤压辊上以输出功率约900W、光束直径0.6mm的条件进行光纤激光焊接来制造金属管。不使用润滑剂。其结果，在偏移Q为0mm的情况下，在得到的金属管的外表面确认到缺陷，圆度也不合格。相对于此，在设定了偏移的情况下，无论是哪个偏移量，在外表面都不存在缺陷，能够制造圆度良好的金属管。

实施例2；

接下来，对以具有16.5Cr－Ti－低碳低氮的组成的板厚0.3mm的铁素体类不锈钢钢带作为原材料来制造外径φ3.7mm（φ₁）的金属管的事例进行说明。

生产线使用图3所记载的生产线。边缘弯曲辊使用φ100mm的辊。以大径侧辊42、44使用φ₂为100mm的辊的情况和300mm的辊的情况进行。外径比φ₂／φ₁分别为27、81。使用外径62mm的底部辊，将偏移Q设为以大径侧辊42、44的正交线O作为基准向金属带100的行进方向的上游侧分别偏移0mm、10mm、12mm、14mm、15mm、16mm、18mm以及20mm这8种情况。以线速度4m／min、光纤激光输出功率约500W、光束直径0.6mm的条件制造了金属管。不使用润滑剂。

此外，对于翅片状辊而言，将第一翅片状辊80配置于大径侧辊42、44的上侧，第二翅片状辊82没有配置于挤压辊架台50的跟前的位置。其结果是，在外径比φ₂／φ₁为27和81的情况下，当偏移Q为0mm时，在得到的金属管的外表面都确认到缺陷，圆度也都不合格。在设定了偏移Q的情况下，无论哪个偏移量，在外表面都没有确认到缺陷，能够制造圆度良好的金属管。

实施例3；

另外，对以同样具有16.5Cr－Ti－低碳低氮的组成的板厚0.3mm的铁素体类不锈钢钢带作为原材料来制造外径φ6.5mm（φ₁）的金属管的事例进行说明。

生产线、边缘弯曲辊、大径侧辊42、44以及底部辊与上述实施例1相同。即，外径比φ₂／φ₁为46。

此外，在该实施例3中，将底部辊的偏移Q设为以大径侧辊42、44的正交线O为基准向金属带100的行进方向的上游侧偏移0mm、5mm，7mm、10mm、12mm、15mm、18mm以及20mm这8种。另外，在任一情况下，都在大径侧辊42、44的上侧配置翅片状辊80，并且在该实施例3中，在挤压辊架台50的跟前、在与以挤压辊作为基准的金属带100侧相反的一侧（即，挤压辊的上侧）也设置有翅片状辊82。该挤压辊架台50的跟前上侧的翅片状辊82的按压面的曲率半径为5mm以及10mm这两种。由此，制造合计16种金属管。不使用润滑剂。

并且，在线速度为10m／min的条件下使上述原材料钢带通过，在挤压辊上以输出功率约1500W、光束直径0.6mm的条件进行光纤激光焊接。

在上述的各制造条件下，在偏移Q为0mm的情况下，在得到的金属管的外表面确认到缺陷，圆度也不合格。在设定了偏移Q的情况下，无论是哪个偏移量，在外表面都不存在缺陷，能够制造圆度良好的金属管。

实施例4；

另外，以在同样具有16.5Cr－Ti－低碳低氮的组成的板厚0.5mm的铁素体类不锈钢钢带的两表面实施镀铝后的材料作为原材料来制造外径φ6.5mm（φ₁）的金属管。

生产线、边缘弯曲辊、大径侧辊以及底部辊与上述实施例1相同。即，外径比φ₂／φ₁为46。

此外，在该实施例4中，将底部辊的偏移Q设为以大径侧辊42、44的正交线O为基准向金属带100的行进方向的上游侧偏移3mm、5mm、7mm、10mm、15mm。翅片状辊仅设置于大径侧辊42、44的上侧，没有设置在挤压辊架台50的跟前上侧。

并且，以线速度2m／min、在挤压辊上输出功率约580W、光束直径0.6mm的条件进行光纤激光焊接。

其结果，以上述的实施镀铝后的不锈钢钢带作为原材料钢带，在上述的各制造条件下，无论是哪个偏移量，在外表面都不存在缺陷，能够制造圆度良好的金属管。

附图标记说明

10  板按压件；20  引导件；30  边缘弯曲辊架台；32  第一边缘弯曲辊；34  第二边缘弯曲辊；40  大径侧辊架台；42  第一大径侧辊；42a  第一大径侧辊的槽部；44  第二大径侧辊；44a  第二大径侧辊的槽部；50  挤压辊架台；60  拉拔装置；70  金属管；70a  大径金属管；70b  小径金属管；80  第一翅片状辊；82  第二翅片状辊；82a  翅片；88  按压面；90底部辊；100  金属带；110a  边缘部；110b  边缘部；110c  边缘部；110d边缘部；120  焊接装置；O  正交线；O’  底部辊的中心线；P  在两个大径侧辊之间产生的间隙；Q  偏移；X  生产线的行进方向。

Claims (16)

1.一种金属管的制造方法，其特征在于，

使用辊的外径φ₂与所制造的金属管的外径φ₁间的外径比φ₂／φ₁为至少10以上的大径侧辊，

上述大径侧辊至少包括第一大径侧辊与第二大径侧辊，

向上述大径侧辊供给金属带，在该金属带形成为圆筒状之后，对该金属带的边缘部进行焊接接合。

2.根据权利要求1所述的金属管的制造方法，其特征在于，

使用上述外径比φ₂／φ₁为25以上的大径侧辊。

3.根据权利要求1或2所述的金属管的制造方法，其特征在于，

在向上述大径侧辊供给金属带之前，利用边缘弯曲辊预先使该金属带的边缘部弯曲。

4.根据权利要求1所述的金属管的制造方法，其特征在于，

上述第一大径侧辊、上述第二大径侧辊、底部辊配置为三辊式。

5.根据权利要求4所述的金属管的制造方法，其特征在于，

上述底部辊偏移配置于上述第一大径侧辊以及上述第二大径侧辊的金属带背面侧，并且偏移配置于以连结上述第一大径侧辊以及上述第二大径侧辊的旋转轴的直线为基准与上述金属带的供给方向相反的一侧。

6.根据权利要求1、4、5中任一项所述的金属管的制造方法，其特征在于，

在上述第一大径侧辊以及上述第二大径侧辊的金属带表面侧至少配置有一个翅片状辊。

7.根据权利要求1、4、5中任一项所述的金属管的制造方法，其特征在于，

在以上述金属带形成为圆筒状之后对该金属带的边缘部进行焊接接合的挤压辊为基准的与金属带侧相反的一侧至少配置有一个翅片状辊。

8.根据权利要求7所述的金属管的制造方法，其特征在于，

配置于以上述挤压辊为基准的与金属带侧相反的一侧的翅片状辊具备翅片和按压面，该按压面具有比所制造的管的半径大的曲率半径，该按压面按压金属带的边缘部并且矫正该边缘部的形状。

9.一种金属管的制造装置，其特征在于，

该金属管的制造装置具备辊的外径φ₂与所制造的金属管的外径φ₁间的外径比φ₂／φ₁为至少10以上的大径侧辊，

上述大径侧辊至少包括第一大径侧辊与第二大径侧辊，

在上述大径侧辊的下游侧还具备挤压辊以及焊接设备。

10.根据权利要求9所述的金属管的制造方法，其特征在于，

使用上述外径比φ₂／φ₁为25以上的大径侧辊。

11.根据权利要求9或10所述的金属管的制造方法，其特征在于，

配置有在向上述大径侧辊供给金属带之前使金属带的边缘弯曲的边缘弯曲辊。

12.根据权利要求9所述的金属管的制造装置，其特征在于，

上述第一大径侧辊、上述第二大径侧辊、底部辊配置为三辊式。

13.根据权利要求12所述的金属管的制造装置，其特征在于，

上述底部辊偏移配置于以连结上述上述第一大径侧辊以及上述第二大径侧辊的旋转轴线的直线为基准与上述金属带的供给方向相反的一侧。

14.根据权利要求9、12、13中任一项所述的金属管的制造装置，其特征在于，

在上述第一大径侧辊与上述第二大径侧辊的金属带表面侧至少配置有一个翅片状辊。

15.根据权利要求9、12、13中任一项所述的金属管的制造装置，其特征在于，

在以上述金属带形成为圆筒状之后对该金属带的边缘部进行焊接接合的挤压辊为基准的与金属带侧相反的一侧至少配置有一个翅片状辊。

16.根据权利要求15所述的金属管的制造装置，其特征在于，

配置在以上述挤压辊为基准的与金属带侧相反的一侧的翅片状辊具备翅片和按压面，该按压面具有比所制造的管的半径大的曲率半径，该按压面按压金属带的边缘部并且矫正该边缘部的形状。

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