CN103756334A - 耐化学腐蚀复合绝缘子混炼胶及改性甲基硅树脂制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，其由包括以下重量份的主要原料混炼而成：硅橡胶生胶100，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂1~10，改性气相二氧化硅18～40，硅烷偶联剂1～15，活性氢氧化铝粉90～180，三乙醇胺0～1.2，其中，硅烷偶联剂是A-151硅烷偶联剂、A-172硅烷偶联剂、KH-560硅烷偶联剂其中之一或混合，硅橡胶生胶为乙烯基含量在0.04～0.35%的甲基乙烯基硅橡胶；环氧树脂E-20改性甲基硅树脂中环氧树脂占40～75%；本发明还提出了这种混炼胶的铡备方法，经测试，这种混炼胶具有良好的耐化学腐蚀性能，由其制造的复合绝缘子特别适合于盐碱地区和化工、粉尘污染区使用。

Description

耐化学腐蚀复合绝缘子混炼胶及改性甲基硅树脂制备方法

技术领域

本发明涉及复合绝缘子用混炼胶的制备技术。

背景技术

硅橡胶混炼胶是目前主要的复合绝缘子伞裙护套材料，它的生胶一般是分子量为40～80万的聚二甲基硅氧烷（PDMS），也叫“甲基乙烯基硅橡胶”，为无色、无味、无毒、无机械杂质的胶状物，硅橡胶本身耐酸碱性能比较差，在酸雨、碱性、盐雾、紫外线等复杂地交替变化的外部环境条件下，表面易被破坏造成憎水性很快丧失。在混炼生胶过程中，加入适当的补强剂、结构化控制剂、耐腐蚀性等辅助材料，经过初步捏合、加热、真空捏合、混炼后，制得复合绝缘子用混炼胶，再经硫化、注胶模压成型，制成复合绝缘子伞裙护套，赋予复合绝缘子优良的电气绝缘性能、机械性能和耐老化性能。

大部分复合绝缘子用于户外，户外环境恶劣，特别是沿海地区、盐碱地区、水泥厂、化工厂、冶金、发电厂污染源等重污区，自然富集或者工业排放引起环境中的盐碱或酸物质含量偏高，这些物质随着环境中的水分或者雨雪、雾霾附着在复合绝缘子表面，使复合绝缘子伞裙护套受到腐蚀，憎水性能严重降低，耐老化性能随之降低，非常不利于复合绝缘子的安全、长效的使用。

发明内容

本发明的目的是提出一种耐化学腐蚀复合绝缘子用混炼胶及环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的制备方法，由这种混炼胶制备的复合绝缘子具有良好的耐酸和耐盐碱性能，特别适合于盐碱地区和化工、粉尘污染区使用。

本发明的目的可通过以下技术方案来实现：

一种用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，由包括以下重量份的原料混炼而成：

硅橡胶生胶                  100份，

改性气相二氧化硅        18～40份，

乙烯基硅油                  0～5份，

硅烷偶联剂                  1～10份，

羟基硅油                     1～8份，

活性氢氧化铝粉           90～180份，

甲基硅油                     0.5～8份，

含氢硅油                 0.2～2份，

其中，硅烷偶联剂是A-151硅烷偶联剂、A-172硅烷偶联剂其中之一或两者混合，硅橡胶生胶为乙烯基含量在0.04～0.35%的甲基乙烯基硅橡胶；

原料中还包括有1~10份的环氧树脂E-20改性甲基硅树脂，所述环氧树脂E-20改性甲基硅树脂中环氧树脂与硅树脂的重量比为2:3～3:1。

优化方案是：原料中还包括有1~5份KH-560硅烷偶联剂。

进一步优化方案是：原料中还包括有0.2～1.2份的三乙醇胺。

所用的环氧树脂E-20改性甲基硅树脂可按如下步骤制备：

步骤一）甲基有机硅树脂预聚物的制备

取一甲基三乙氧基硅烷、二甲基二氧基硅烷,按比例为1：1﹒5～1：2质量比的单体，和适量的二甲苯溶剂加入反应器中，开搅拌，加热升温到60℃～70℃，加入一定量的盐酸作为催化剂,控制溶液PH值为3～4，并开始缓慢滴入完全水解量的60%～70%的去离子水，保证反应温度在60℃～70℃之间，反应4.5～5h后，加入过量的碳酸钠，搅拌反应以中和反应，控制PH值≥7后，过滤、蒸馏除去副产物及部分溶剂制得甲基有机硅树脂预聚物。

步骤二）环氧树脂E-20溶液的制备

取一定量的环氧树脂E-20，打碎，按质量比为1：1～1：1.5溶解于二甲苯中，正丁醇、环已酮的混合溶剂中，混合溶剂中二甲苯中，正丁醇、环已酮的比例为7：2：1，加热，缓慢搅拌，在90℃～100℃下直至环氧树脂E-20完全溶解，保温过滤环氧树脂溶液，降温得环氧树脂E-20溶液备用。

步骤三）环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的制备

将环氧树脂E-20溶液和甲基有机硅树脂预聚物，按比例为1：1～1：2加入装有搅拌器和温度计的四口烧瓶中，并加入体系总质量的0.25%催化剂二月桂酸二丁基锡，搅拌，升温到80℃，反应中生成的乙醇通过直流冷凝管和回流分水器分出，待环氧树脂E-20全部熔化后加入体系总质量的0.25%的钛酸四正丁酯，搅拌加热至150℃～170℃，反应生成的乙醇由油水分享器移出，反应4.5～5h后降温到60℃以下，再加入比例为1：2的环已酮与正丁醇的混合液，过滤得环氧树脂E-20改性甲基硅树脂溶液。

本发明的耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，采用的环氧树脂E-20改性甲基硅树脂具有以下特点：

1、具有与硅橡胶生胶相同的基团——甲基，与硅橡胶生胶的相容性好；

2、环氧基能与硅橡胶生胶形成键能较高的硅-氧-烷键，使环氧树脂E-20改性甲基硅树脂与硅橡胶生胶的相容性提高；

3、具有优良的耐化学腐蚀性提高，且力学性能和电绝缘性也很好。

本发明的耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶通过添加KH-560硅烷偶联剂可提高硅橡胶和环氧树脂E-20改性甲基硅树脂相容性，KH-560硅烷偶联剂含有与硅橡胶和环氧树脂E-20改性甲基硅树脂相似的基团，在混炼过程中可以降低硅橡胶和环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的界面张力，提高两者的相容性及共混比例。

本发明中的耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶还可以添加三乙醇胺使硅橡胶生胶与环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的相容性进一步提高，三乙醇胺其呈碱性，在碱性环境中，硅橡胶生胶中的烷氧基能与环氧树脂E-20改性甲基硅树脂中的羟基发生反应，形成牢固稳定的硅-氧-烷键。 

本发明突出的实质性特点和显著的进步在于：在复合绝缘子用混炼胶的制备过程中配合添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂，使混炼胶具有良好的耐化学腐蚀性能，又具有良好的柔性性、防水性、防油性，高绝缘性能和介电强度及高憎水性能,由这种混炼胶制造的复合绝缘子适合于沿海地区、盐碱地区和工业发达地区。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面用实施例对本发明作进一步说明：

环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的制备，步骤如下。

步骤一）甲基有机硅树脂预聚物的制备

取一甲基三乙氧基硅烷、二甲基二氧基硅烷按比例为1：1.5～1：2质量比的单体，和适量的二甲苯溶剂加入反应器中，开搅拌，加热升温到60℃～70℃，加入一定量的盐酸作为催化剂,控制溶液PH值为3～4，并开始缓慢滴入完全水解量的60%～70%的去离子水，保证反应温度在60℃～70℃之间，反应4.5～5h后，加入过量的碳酸钠，搅拌反应以中和反应，控制PH值≥7后，过滤、蒸馏除去副产物及部分溶剂制得甲基有机硅树脂预聚物。

步骤二）环氧树脂E-20溶液的制备

取一定量的环氧树脂E-20，打碎，按质量比为1：1～1：1.5溶解于二甲苯中，正丁醇、环已酮的混合溶剂中，混合溶剂中二甲苯中，正丁醇、环已酮的比例为7：2：1，加热，缓慢搅拌，在90℃～100℃下直至环氧树脂E-20完全溶解，保温过滤环氧树脂溶液，降低温度至30℃～40℃，得环氧树脂E-20溶液备用。

步骤三）环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的制备

将环氧树脂E-20溶液和甲基有机硅树脂预聚物，按比例为1：1～1：2加入装有搅拌器、温度计的四口烧瓶中，并加入总体系质量的0.25%的催化剂二月桂酸二丁基锡，稳定搅拌速度，升温到80℃，反应中生成的乙醇通过直流冷凝管和回流分水器分出，达到120℃后停止加热，降温到80℃以下，待环氧树脂E-20全部熔化后加入总体系质量的0.25%的钛酸四正丁酯，搅拌加热至150℃～170℃回流反应，反应生成的乙醇由油水分离器移出，反应到要求的时间（4.5～5h ）后再降温60℃以下，再加入比例为1：2的环已酮与正丁醇的混合液，过滤即制得环氧树脂E-20改性甲基硅树脂溶液。

按上述方法制备了几种环氧树脂E-20改性甲基硅树脂：

A01号：环氧树脂E-20与甲基有机硅树脂的重量比为40:60；

A02号：环氧树脂E-20与甲基有机硅树脂的重量比为50:50；

A03号：环氧树脂E-20与甲基有机硅树脂的重量比为60:40；

A04号：环氧树脂E-20与甲基有机硅树脂的重量比为65:35；

A05号：环氧树脂E-20与甲基有机硅树脂的重量比为75:25。

实施例1

参考图1和表7，表7列出本实施例的原料比例（以硅橡胶生胶100份计），其中硅橡胶生胶为乙烯基含量为0.04～0.12%的甲基乙烯基硅橡胶，以表7的原料制备用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，包括以下步骤。

步骤A． 预捏合，向捏合机内投入1份环氧树脂E-20改性甲基硅树脂（A01号）和40份硅橡胶生胶，捏合成团后，向捏合机内通入氮气，捏合机加热到60～80℃时，开始抽真空进行真空捏合，真空度为-0.03～-0.05Mpa，真空捏合温度为150～160℃，真空捏合时间为40～60min，出料得初捏合料。

步骤B．将初捏合料经过开炼机薄通3～4遍后冷却，然后经过150目以上的不锈钢滤网过滤，过滤后的初捏合料再经开炼机翻炼得到硅树脂母炼胶。

步骤C．低温捏合硅树脂母炼胶；

步骤C1.将硅树脂母炼胶和60份硅橡胶生胶投入捏合机内，捏合30min；

步骤C2.继续向步骤C1的捏合机内投入18份改性气相二氧化硅、1份A-151硅烷偶联剂、5份乙烯基硅油、1份羟基硅油和0.15份含氢硅油，将捏合机内的物料捏合成团； 

步骤C3.再向步骤D的捏合机内投入90份活性氢氧化铝粉、0.5份甲基硅油和0.05份含氢硅油，并捏合成团,出料得混炼胶初成品。

步骤D.将混炼胶初成品在开炼机上薄通2～3次。

步骤E.将经步骤D薄通的混炼胶初成品投入高温捏合机内，并通入氮气，高温捏合机加热到100～120℃时开始抽真空进行真空捏合，使捏合机内的真空度为-0.04～-0.09MPa，温度为160～180℃，持续真空捏合90～120min，出料得到混炼胶半成品。

步骤F.将经步骤E的混炼胶半成品割胶并在开炼机上进行3～5次薄通，返炼后冷却至室温，再使用过滤机将冷却的物料先后经过28目以上和150目以上的不锈钢滤网过滤后，制得耐化学腐蚀复合绝缘子用混炼胶成品。

为了评价本实施例的混炼胶的耐化学腐蚀效果，我们制备了对比混炼胶1，对比混炼胶1的原料除不添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂外其它原料及原料比例与本实施例完全相同，制备方法也与本实施例的完全相同。

分别将本实施例的混炼胶及对比混炼胶1在170℃温度下硫化10min后制成6.0±0.5mm的方形胶片，以这些胶片为样品，分别浸泡在5%HNO₃（酸性环境）、5%NaOH（碱性环境）和5%NaCl（盐环境）中进行憎水性能测试：测量各样品的表面憎水性能丧失至HC3~HC4级别所需要的时间（参照资料DL/T 376-2010中，憎水性丧失特性为HC3~HC4级后则不合格，因此我们以HC3~HC4为界线看憎水性丧失到不合格边缘所需要的时间长短来对比其耐腐蚀性能的好坏）。

我们采用混炼胶憎水性丧失时间延长率来衡量混炼胶的耐化学腐蚀性能（测试结果见表1）：

混炼胶憎水性丧失时间延长率（%）=                                                   

 ×100；

由表1的测试结果可见，实施例1的混炼胶的憎水性能丧降至HC3～HC4级别时的时长比相应的对比混炼胶1长，说明实施例1的混炼胶对酸、碱、盐溶液的耐受性强，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的添加能提高混炼胶的耐化学腐蚀性能。

实施例2

参考图1和表7，表7列出本实施例的原料及各原料的重量份，其中硅橡胶生胶为乙烯基重量含量为0.13～0.20%的甲基乙烯基硅橡胶。按表7的原料制备用于制造耐化学老化复合绝缘子的混炼胶，与实施例1的区别在于。

步骤A．预捏合，向捏合机内投入3份环氧树脂E-20改性甲基硅树脂（A02号）、1份KH-560硅烷偶联剂和35份硅橡胶生胶，捏合成团后，向捏合机内通入氮气，捏合机加热到60～80℃时，开始抽真空进行真空捏合，真空度为-0.03～-0.05Mpa，真空捏合温度为150～160℃，真空捏合时间为40～60min，出料得初捏合料。

步骤C． 低温捏合硅树脂母炼胶；

步骤C1.将硅树脂母炼胶和65份硅橡胶生胶投入捏合机内，捏合30min；

步骤C2.继续向步骤C的捏合机内投入24份改性气相二氧化硅、 2份A-151硅烷偶联剂、2份A-172硅烷偶联剂、4份乙烯基硅油、4份羟基硅油和0.4份含氢硅油，将捏合机内的物料捏合成团；

步骤C3.再向步骤D的捏合机内投入105份活性氢氧化铝粉、2份甲基硅油和0.1份含氢硅油，并捏合成团,出料得混炼胶初成品。

为了评价本实施例的混炼胶的耐化学腐蚀效果，我们制备了对比混炼胶2，对比混炼胶2的原料除不添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂、KH-560硅烷偶联剂外其它原料及原料比例与本实施例完全相同，制备方法也与本实施例的完全相同。本实施例的混炼胶和对比混炼胶2的耐化学腐蚀性能的测试和计算方法与实施例1中的相同，测试结果见表2。

由表2的测试结果可见，实施例2的混炼胶的憎水性能丧降至HC3～HC4级别时的时长比相应的对比混炼胶2的短，说明实施例2的混炼胶对酸、碱、盐溶液的耐受性强，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的添加能提高混炼胶的耐化学腐蚀性能。

实施例3

参考图1和表7，表7列出本实施例的原料及各原料的重量份，其中硅橡胶生胶为乙烯基重量含量为0.21～0.24%的甲基乙烯基硅橡胶。按表7的原料制备用于制造耐化学老化复合绝缘子的混炼胶，与实施例1的区别在于。

步骤A．预捏合，向捏合机内投入5份环氧树脂E-20改性甲基硅树脂（A03号）、3份KH-560硅烷偶联剂、0.2份三乙醇胺和30份硅橡胶生胶，捏合成团后，向捏合机内通入氮气，捏合机加热到60～80℃时，开始抽真空进行真空捏合，真空度为-0.03～-0.05Mpa，真空捏合温度为150～160℃，真空捏合时间为40～60min，出料得初捏合料。

步骤C． 低温捏合硅树脂母炼胶；

步骤C1.将硅树脂母炼胶和70份硅橡胶生胶投入捏合机内，捏合30min；

步骤C2.继续向步骤C的捏合机内投入30份改性气相二氧化硅、 4份A-151硅烷偶联剂、3份A-172硅烷偶联剂、3份乙烯基硅油、5份羟基硅油和0.8份含氢硅油，将捏合机内的物料捏合成团；

步骤C3.再向步骤D的捏合机内投入125份活性氢氧化铝粉、2份甲基硅油和0.2份含氢硅油，并捏合成团,出料得混炼胶初成品。

为了评价本实施例的混炼胶的耐化学腐蚀效果，我们制备了对比混炼胶3，对比混炼胶3的原料除不添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂、KH-560硅烷偶联剂、三乙醇胺外其它原料及原料比例与本实施例完全相同，制备方法也与本实施例的完全相同。本实施例的混炼胶和对比混炼胶3的耐化学腐蚀性能的测试和计算方法与实施例1中的相同，测试结果见表3。

由表3的测试结果可见，实施例3的混炼胶的憎水性能丧降至HC3～HC4级别时的时长比相应的对比混炼胶3的短，说明实施例3的混炼胶对酸、碱、盐溶液的耐受性强，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的添加能提高混炼胶的耐化学腐蚀性能。

实施例4

参考图1和表7，表7列出本实施例的原料及各原料的重量份，其中硅橡胶生胶为甲基乙烯基硅橡胶，其乙烯基重量含量为0.21～0.24%。按表7的原料制备用于制造耐化学老化复合绝缘子的混炼胶，与实施例1的区别在于。

步骤A．预捏合，向捏合机内投入8份环氧树脂E-20改性甲基硅树脂（A04号）、4份KH-560硅烷偶联剂、1份三乙醇胺和25份硅橡胶生胶，捏合成团后，向捏合机内通入氮气，捏合机加热到60～80℃时，开始抽真空进行真空捏合，真空度为-0.03～-0.05Mpa，真空捏合温度为150～160℃，真空捏合时间为40～60min，出料得初捏合料。

步骤C． 低温捏合硅树脂母炼胶；

步骤C1.将硅树脂母炼胶和75份硅橡胶生胶投入捏合机内，捏合30min；

步骤C2.继续向步骤C的捏合机内投入35份改性气相二氧化硅、 4.5份A-151硅烷偶联剂、3.5份A-172硅烷偶联剂、1份乙烯基硅油、6份羟基硅油和1份含氢硅油，将捏合机内的物料捏合成团；

步骤C3.再向步骤D的捏合机内投入150份活性氢氧化铝粉、6份甲基硅油和0.5份含氢硅油，并捏合成团,出料得混炼胶初成品。

为了评价本实施例的混炼胶的耐化学腐蚀效果，我们制备了对比混炼胶4，对比混炼胶4的原料除不添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂、KH-560硅烷偶联剂、三乙醇胺外其它原料及原料比例与本实施例完全相同，制备方法也与本实施例的完全相同。本实施例的混炼胶和对比混炼胶4的耐化学腐蚀性能的测试和计算方法与实施例1中的相同，测试结果见表4。

由表4的测试结果可见，实施例4的混炼胶的憎水性能丧降至HC3～HC4级别时的时长比相应的对比混炼胶4的短，说明实施例4的混炼胶对酸、碱、盐溶液的耐受性强，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的添加能提高混炼胶的耐化学腐蚀性能。

实施例5

参考图1和表7，表7列出本实施例的原料及各原料的重量份，其中硅橡胶生胶为甲基乙烯基硅橡胶，其乙烯基重量含量为0.25～0.35%。按表7的原料制备用于制造耐化学老化复合绝缘子的混炼胶，与实施例1的区别在于。

步骤A．预捏合，向捏合机内投入10份环氧树脂E-20改性甲基硅树脂（A05号）、5份KH-560硅烷偶联剂、1.2份三乙醇胺和20份硅橡胶生胶，捏合成团后，向捏合机内通入氮气，捏合机加热到60～80℃时，开始抽真空进行真空捏合，真空度为-0.03～-0.05Mpa，真空捏合温度为150～160℃，真空捏合时间为40～60min，出料得初捏合料。

步骤C． 低温捏合硅树脂母炼胶；

步骤C1.将硅树脂母炼胶和80份硅橡胶生胶投入捏合机内，捏合30min；

步骤C2.继续向步骤C的捏合机内投入40份改性气相二氧化硅、10份A-172硅烷偶联剂、8份羟基硅油和1.5份含氢硅油，将捏合机内的物料捏合成团；

步骤C3.再向步骤D的捏合机内投入180份活性氢氧化铝粉、8份甲基硅油和0.5份含氢硅油，并捏合成团,出料得混炼胶初成品。

为了评价本实施例的混炼胶的耐化学腐蚀效果，我们制备了对比混炼胶5，对比混炼胶5的原料除不添加环氧树脂E-20改性甲基硅树脂、KH-560硅烷偶联剂、三乙醇胺外其它原料及原料比例与本实施例完全相同，制备方法也与本实施例的完全相同。本实施例的混炼胶和对比混炼胶5的耐化学腐蚀性能的测试和计算方法与实施例1中的相同，测试结果见表5。

由表5的测试结果可见，实施例5的混炼胶的憎水性能丧降至HC3～HC4级别时的时长比相应的对比混炼胶5的短，说明实施例5的混炼胶对酸、碱、盐溶液的耐受性强，环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的添加能提高混炼胶的耐化学腐蚀性能。

评价本发明的混炼胶除耐化学腐蚀性外的其他常规性能；

将实施例1～5的混炼胶分别在170℃温度下硫化5min后制成1.0±0.2cm的圆形胶片为样品，参照我国电力行业标准DLT 376-2010对样品进行常规性能参数测试，测试项目及结果见表6。

检测结果证明，各实施例的混炼胶的主要性能参数均符合复合绝缘子的生产标准要求，不会破坏混炼胶的主要性能，说明，本发明在保证混炼胶各项性能的基础上，有效提高了耐化学腐蚀老化性能。

 

 

Claims (4)

1.一种环氧树脂E-20改性甲基硅树脂，其中环氧树脂与硅树脂的重量比为2:3～3:1，其制备方法包括步骤：甲基有机硅树脂预聚物的制备、环氧树脂E-20溶液的制备、环氧树脂改性甲基硅树脂的制备；其特征在于：

步骤一）甲基有机硅树脂预聚物的制备

取一甲基三乙氧基硅烷、二甲基二氧基硅烷,按比例为1：1﹒5～1：2质量比的单体，和适量的二甲苯溶剂加入反应器中，开搅拌，加热升温到60℃～70℃，加入一定量的盐酸作为催化剂,控制溶液PH值为3～4，并开始缓慢滴入完全水解量的60%～70%的去离子水，保证反应温度在60℃～70℃之间，反应4.5～5h后，加入过量的碳酸钠，搅拌反应以中和反应，控制PH值≥7后，过滤、蒸馏除去副产物及部分溶剂制得甲基有机硅树脂预聚物；

步骤二）环氧树脂E-20溶液的制备

取一定量的环氧树脂E-20，打碎，按质量比为1：1～1：1.5溶解于二甲苯中，正丁醇、环已酮的混合溶剂中，混合溶剂中二甲苯中，正丁醇、环已酮的比例为7：2：1，加热，缓慢搅拌，在90℃～100℃下直至环氧树脂E-20完全溶解，保温过滤环氧树脂溶液，降温得环氧树脂E-20溶液备用；

步骤三）环氧树脂E-20改性甲基硅树脂的制备

将环氧树脂E-20溶液和甲基有机硅树脂预聚物，按比例为1：1～1：2加入装有搅拌器和温度计的四口烧瓶中，并加入体系总质量的0.25%催化剂二月桂酸二丁基锡，搅拌，升温到80℃，反应中生成的乙醇通过直流冷凝管和回流分水器分出，待环氧树脂E-20全部熔化后加入体系总质量的0.25%的钛酸四正丁酯，搅拌加热至150℃～170℃，反应生成的乙醇由油水分享器移出，反应4.5～5h后降温到60℃以下，再加入比例为1：2的环已酮与正丁醇的混合液，过滤得环氧树脂E-20改性甲基硅树脂溶液。

2.一种用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，由包括以下重量份的原料混炼而成：

硅橡胶生胶                100份，

改性气相二氧化硅        18～40份，

乙烯基硅油               0～5份，

硅烷偶联剂              1～10份，

羟基硅油                 1～8份，

活性氢氧化铝粉          90～180份，

甲基硅油               0.5～8份，

含氢硅油               0.2～2份，

其中，硅烷偶联剂是A-151硅烷偶联剂、A-172硅烷偶联剂其中之一或两者混合，硅橡胶生胶为乙烯基含量在0.04～0.35%的甲基乙烯基硅橡胶；

其特征在于：原料中还包括有1~10份如权利要求1所述的环氧树脂E-20改性甲基硅树脂。

3.根据权利要求1所述的用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，其特征在于：原料中还包括有1～5份KH-560硅烷偶联剂。

4.根据权利要求1或2所述的用于制造耐化学腐蚀复合绝缘子的混炼胶，其特征在于：原料中还包括有0.2～1.2份的三乙醇胺。

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