CN103736927A - 一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，包括以下步骤：（1）将欲浇铸的铸件模样设计为左右分型，安放在左、右模板中，模板自带砂箱；（2）造型时，在模样表面覆盖一层面砂；（3）在左、右砂箱内填满背砂并将其压紧实；（4）将型砂硬化；（5）取出左、右砂型，并做好内腔砂芯和浇口杯；（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位；（7）将多个铸型放入专用锁紧工装中组合成串，锁紧铸型并安装浇口杯；（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。本发明提高了生产效率，降低了劳动强度和生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法。
背景技术
齿套类耐磨铸件，是单重在1~10公斤之间的小型铸钢件，现有技术大都是采用精密铸造法（失蜡法）生产的。此种方法虽然有尺寸精度高、外表美观的优点，但生产周期长，环境污染严重，成本高，工人劳动强度大。
精密铸造（失蜡法）是采用天然蜡料或合成蜡料，在模具中压制成铸件形状，再组装成树，然后将树侵入涂料中润湿后挂砂，浸入固化剂中固化，如此反复挂上11~17道砂，铸件越大，挂砂层数越多；挂壳达到工艺要求的层数后，需要将树浸入沸水中脱蜡；脱完蜡后还必须将模壳放入电炉在高温下烘烤和灼烧，以获得足够的模壳强度和干燥程度，然后用于浇注。此种工艺生产工序繁多，且固化剂一般以氯化铵为主，此溶液极易挥发氨气，严重污染操作环境。
现有的砂型铸造一般采用水平分型和浇注，一箱两件或四件或八件，在生产小型铸件时存在以下缺点：（1）单箱生产效率低，每箱只有数十公斤铸件；（2）由于铸件重量小，浇注次数增多，每包钢水浇注时间过长导致钢水降温下降明显，很容易出现冷隔、水纹、浇不足等缺陷；（3）需要投入较复杂的模具，投入大量的砂箱及砂型定位销等工装，固定投资较大；（4）由于模具装配误差、砂型定位销的定位间隙较大等原因，导致砂型铸造的尺寸精度比精密铸造要低2~3个等级。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，包括以下步骤：
（1）将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱；
（2）造型时，在模样表面覆盖一层70~140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为10~20mm；
（3）填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40~70目的砂；
（4）硬化型砂以获得砂型；
（5）取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯；
（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，；
（7）将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯；
（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。
进一步的，在步骤（2）中，采用70~140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。
进一步的，在步骤（3）中，采用40~70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。
进一步的，在步骤（6）中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。
进一步的，在步骤（7）中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。
本发明所达到的有益效果是：
（1）本发明采用面砂和背砂工艺，面砂用70~140目砂，背砂用40~70目砂，有效提高了铸件表面光洁度，使铸件落砂后的表面粗糙度达到Ra25；同时背砂提供了足够的强度和透气性，满足铸型在组芯和浇注中的各项性能要求；
（2）对于有特殊装配尺寸要求的泥芯，采用壳型整体成型，保证该部分结构的尺寸精度达到CT11级以上的要求；
（3）模具加工采用加工中心，保证模具尺寸精度达到IT8级；芯块采用凹凸定位，定位间隙为0.3毫米；设计专用锁芯工装，采用Tr36螺母螺杆锁定。通过采取这3个综合措施，保证铸件外形尺寸满足CT11级以上的要求。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，包括以下步骤：
（1）将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱；
（2）造型时，在模样表面覆盖一层70~140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为10~20mm；
（3）填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40~70目的砂；
（4）硬化型砂以获得砂型；
（5）取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯；
（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，；
（7）将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯；其中，每串铸型数目根据铸件重量和壁厚确定，原则是保证各独立铸型获得设计所需的浇注速度；
（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。
其中，在步骤（2）中，采用70~140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。
其中，在步骤（3）中，采用40~70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。
其中，在步骤（6）中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。
其中，在步骤（7）中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。
本发明采取了组芯造型串铸立浇的方法，根据现有浇包容量，合理确定每组铸型的铸件数量，合理设置每包钢水浇注次数，确保浇注温度符合浇注方法要求，使铸件质量得到有效保障，并且省去了制作大量砂箱、工装的费用。由于缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了劳动强度（每片砂型重量不超过12公斤），同时也降低了生产成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将欲浇铸的铸件模样按左右分型，安放在左、右模板中，左、右模板自带砂箱；
（2）造型时，在模样表面覆盖一层70~140目的面砂，所述面砂的覆盖厚度为10~20mm；
（3）填满背砂并将其压紧实，所述背砂为40~70目的砂；
（4）硬化型砂以获得砂型；
（5）取出左、右砂型并做好内腔砂芯和浇口杯；
（6）将内腔砂芯分别和左、右砂型装配在一起形成铸型，左右砂型采用凹凸定位，；
（7）将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，并安装浇口杯；
（8）通过所述浇口杯浇铸钢水，冷却后开箱取出铸件即可。
2.根据权利要求所述的一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，在步骤（2）中，采用70~140目面砂，以获得Ra25的表面粗糙度。
3.根据权利要求所述的一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，在步骤（3）中，采用40~70目背砂，以保证铸型具备必要的型砂强度和透气性。
4.根据权利要求所述的一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，在步骤（6）中，左右砂型用凹凸定位，避免采用工装定位。
5.根据权利要求所述的一种小型铸钢件的组芯造型串铸立浇方法，其特征在于，在步骤（7）中将多个铸型放置在专用锁紧工装上，组合成串，一次性浇注多个砂型。
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