CN103696124A - 非织造布除尘滤料的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种使滤料具有强度高和运行阻力低等优点的非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：A.将涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的非织造絮层；C.将有光涤纶纤维和涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层。
Description
技术领域
本发明涉及到一种纺织品的制造方法，具体涉及到一种非织造布除尘滤料的制造方法。
背景技术
目前，除尘滤料一般采用非织造的方式织造，即将短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。其中的机械方法中主要采用针刺的方法，功能性滤料一般经过后整理工序使产品具有相应的功能，现有的功能性滤料的制造方法中，需要采用浸渍工序，浸渍工序会增加生产工艺成本，特别会产生有害物质，对环境造成危害，而且工艺流程复杂，材料成本和人工成本以及能耗等居高不下。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种使滤料具有强度高和运行阻力低等优点的非织造布除尘滤料的制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：
A.将涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层；
C.将有光涤纶纤维和涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层；
D.将步骤B中制得的非织造絮层和步骤C中制得的混合纤维层与高强涤纶长丝网布层采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层作为中间增强层；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。
为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：在所述步骤B中雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是1.8-4.5：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋5-15g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的疏水链、羟基、羧基、聚醚中任意一种或者任意组合。
为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：所述的步骤B中预刺针深为11-14mm。
为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：所述的步骤C中的涤纶短纤维为十字架型涤纶短纤维。
为了更好地解决上述技术问题，本发明采用的进一步技术方案是：所述步骤A中的涤纶短纤维和步骤C中的十字架型涤纶短纤维的直径为2.5mm，长度为51mm；所述步骤C中的有光涤纶纤维直径为1.5-2.0mm。
本发明的优点是：上述非织造布除尘滤料的制造方法，通过优化纤维配比和工艺流程，起到低阻高效的效果，在过滤布织造工序中采用淋喷技术，完成传统的浸渍后整理，缩短了生产工艺流程、减少后整理工序中整理剂等材料以及焙烘工序中水热能源损耗，不仅大大削减了生产工艺成本，而且避免了废水和废气的产生及其造成的环境危害。
附图说明
图1为利用本发明非织造布除尘滤料的制造方法制造的非织造布除尘滤料的结构示意图。
图中：1、非织造絮层，2、混合纤维层，3、高强涤纶长丝网布层。
具体实施方式
下面通过具体实施例详细描述一下本发明的具体内容。
如图1所示，非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：
A.将涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层1；采用雾状喷淋加湿装置，减少纤维飞花，且避免纤维在静电作用下，对罗拉和锡林的吸绕；另外，此装置的投入低于传统的浸渍装置，也不需要烘焙工序，大大简化了工艺流程，降低了生成成本，避免了废水和废气的产生及其造成的环境危害；
C.将有光涤纶纤维和涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层2；
D.将步骤B中制得的非织造絮层1和步骤C中制得的混合纤维层2与高强涤纶长丝网布层3采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层1置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层3作为中间增强层；采用高强涤纶长丝网布层3作为中间增强层，提高了非织造布除尘滤料的强度；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。采用烧毛、冷却和热轧工序，对加湿液体起到催化作用，能巩固提高滤料的防水、防油和防污等功能。
在本实施例中，在所述步骤B中雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是1.8-4.5：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋5-15g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的疏水链、羟基、羧基、聚醚中任意一种或者任意组合。所述的步骤B中预刺针深为11-14mm。所述的步骤C中的涤纶短纤维为十字架型涤纶短纤维。所述步骤A中的涤纶短纤维和步骤C中的十字架型涤纶短纤维的直径为2.5mm，长度为51mm；所述步骤C中的有光涤纶纤维直径为1.5-2.0mm。
上述非织造布除尘滤料的制造方法通过对纤维的选用和配比的优化，采用了十字型纤维，使非织造布除尘滤料具有强度高和运行阻力低的优点；采用元素表面活性剂进行功能整理，实现了防水、防油和易去污的功能；后整理中采用淋喷技术代替传统的浸渍处理，简化了工序流程，大大削减生产工艺成本和材料和能源损耗，解决了后整理过程的废水对环境的危害。
实施例1
非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：
A.将直径为2.5mm、长度为51mm的涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层1，所述的预刺针深为11mm；在所述雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是1.8：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋15g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的疏水链；
C.将直径为1.5mm有光涤纶纤维和直径为2.5mm、长度为51mm的十字架型涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层2；
D.将步骤B中制得的非织造絮层1和步骤C中制得的混合纤维层2与高强涤纶长丝网布层3采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层1置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层3作为中间增强层；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。
实施例2
非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：
A.将直径为2.5mm、长度为51mm的涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层1，所述的预刺针深为13mm；在所述雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是3：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋10g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的羟基。
C.将直径为1.8mm有光涤纶纤维和直径为2.5mm、长度为51mm的十字架型涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层2；
D.将步骤B中制得的非织造絮层1和步骤C中制得的混合纤维层2与高强涤纶长丝网布层3采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层1置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层3作为中间增强层；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。
实施例3
非织造布除尘滤料的制造方法，包括如下步骤：
A.将直径为2.5mm、长度为51mm的涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层1，所述的预刺针深为14mm；在所述雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是4.5：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋5g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的疏水链和聚醚组合。
C.将直径为2.0mm有光涤纶纤维和直径为2.5mm、长度为51mm的十字架型涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层2；
D.将步骤B中制得的非织造絮层1和步骤C中制得的混合纤维层2与高强涤纶长丝网布层3采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层1置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层3作为中间增强层；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。
Claims (5)
1.非织造布除尘滤料的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.将涤纶短纤维依次通过预开松、精开松、棉箱打棉工序形成开松棉；
B.利用雾状喷淋加湿装置对步骤A中制成的开松棉进行雾状喷淋加湿整理，然后利用梳棉机进行梳理，使开松棉平行均匀地向前运动并落在铺网机表面，进行铺网、预刺形成蓬松均匀的的非织造絮层(1)；
C.将有光涤纶纤维和涤纶短纤维按照重量比为3：1的比例混合后，依次通过预开松、精开松、棉箱打棉、梳理、铺网、预刺工序形成混合纤维层(2)；
D.将步骤B中制得的非织造絮层(1)和步骤C中制得的混合纤维层(2)与高强涤纶长丝网布层(3)采用针刺工序进行复合，针刺工序采用三次上刺和三次下刺的工序进行，且上刺和下刺隔间进行，将非织造絮层(1)置于顶面，作为过非织造布除尘滤料的迎尘面，高强涤纶长丝网布层(3)作为中间增强层；
E.利用切边收卷机对非织造布除尘滤料进行切边成卷，然后对非织造布除尘滤料的迎尘面进行烧毛处理，消除非织造布除尘滤料表面的杂乱毛纤维；
F.在烧结处理之后，利用冷凝辊对非织造布除尘滤料进行冷却成形处理；
G.热轧处理，将非织造布除尘滤料的迎尘面进行热轧，使非织造布除尘滤料表面更光洁。
2.按照权利要求1所述的非织造布除尘滤料的制造方法，其特征在于：在所述步骤B中雾状喷淋加湿装置使用的加湿液体中掺入元素表面活性剂，元素表面活性剂与水的掺合比例是1.8-4.5：100，每平方米的非织造布除尘滤料中喷淋5-15g加湿液体；元素表面活性剂中含氟元素和亲水性链段，亲水性链段是全氟烷烃的疏水链、羟基、羧基、聚醚中任意一种或者任意组合。
3.按照权利要求1或2所述的非织造布除尘滤料的制造方法，其特征在于，所述的步骤B中预刺针深为11-14mm。
4.按照权利要求3所述的非织造布除尘滤料的制造方法，其特征在于：所述的步骤C中的涤纶短纤维为十字架型涤纶短纤维。
5.按照权利要求4所述的非织造布除尘滤料的制造方法，其特征在于：所述步骤A中的涤纶短纤维和步骤C中的十字架型涤纶短纤维的直径为2.5mm，长度为51mm；所述步骤C中的有光涤纶纤维直径为1.5-2.0mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140402 |