CN103696031A - 制备胶原蛋白纤维的方法及制得的产品和产品的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制备胶原蛋白纤维的方法及制得的产品和产品的应用，所述方法包括步骤：s1、对皮革原料进行预处理；s5、对进行过预处理的皮革原料开松，制出所述胶原蛋白纤维。其中，为了便于开松，并提高制得的胶原蛋白纤维的性能，预处理步骤中包括下列步骤中的至少一种：活性菌软化、浸酸使皮革部分酸肿、有机磷鞣制、低pH值条件下的碱膨胀、丙烯酸水分子处理、荆树皮栲胶鞣制、加脂处理等。本发明的方法可以有效保持皮革中胶原蛋白纤维的强度和长度，使得开松制得的胶原蛋白纤维适于纺纱织布，扩大了皮革的应用，以及扩大了皮革下脚料的应用范围，并且，本发明的方法能够适用于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备胶原蛋白纤维的方法，尤其是以皮革为原料生产胶原蛋白纤维的方法，以及由此方法制得的胶原蛋白纤维及胶原蛋白纤维的应用。
背景技术
衣食住行是人类生活的基础，出于生活的需求，人类在几千年前即已经开始了对动物皮的应用，即鞣制后制成皮革。目前，随着科技的发展和社会的进步，人们的生活水平不断提高，然而，人类对于动物皮的应用仍然主要是对其进行鞣制后制成皮革制品，这对其进一步的加工带来了极大的限制，其后续应用通常会受到皮革的物理、机械性能和外观性能的极大限制，主要是因为生皮种类、制革工艺和生皮部位所导致的，且原料、工艺等条件相同或相近时，产品的性能差异极小，而原料不同时，其产品的性能差异又极大，因此其应用范围小，难以通用。
同时，人类对于利用纤维进行纺织的应用也是源远流长，并且，随着技术的发展，相继出现了天然纤维和人造纤维，然而，随着近代科技的进步，人造纤维的应用取得了极大的发展，应用得更早的天然纤维却依然基本限于棉麻丝毛等。
研究人员发现，皮革中含有由胶原蛋白纤维形成的三维结构，但是，该种结构是天然形成的，结构单一，难以满足人们的多种需求。而且，目前，尚没有一种将皮革中形成该种三维结构的胶原蛋白纤维抽取，进而根据需求制成各种纺织品的技术。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明目的在于提供一种制备胶原蛋白纤维的方法，采用该方法能够由皮革生产胶原蛋白纤维，且得到的胶原蛋白纤维中，长度达到纺织标准的能够达到较高的占比，能适用于工业生产。
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案是：
一种制备胶原蛋白纤维的方法，其包括如下步骤：
s1、对皮革原料进行预处理；
s5、对进行过预处理的皮革原料开松，制出所述胶原蛋白纤维。
其中，步骤s1中包括：
s15、采用含有有机磷的鞣剂对皮革原料进行鞣制，鞣至耐热不变形温度达到80℃以上。
其中，步骤s1中包括：
s14、采用碱对皮革原料在低碱性的条件下进行碱膨胀，使其厚度增加10%-20%。
其中，步骤s1中包括：
s13、采用丙烯酸水分子对皮革原料进行处理，以保证开松得到的所述胶原蛋白纤维的性能。
其中，步骤s1中包括：
s12、对皮革原料进行浸酸处理，使其出现部分酸肿。
其中，步骤s1中包括：
s11、对皮革原料进行软化。
其中，步骤s1中包括：
s16、对皮革原料进行加脂处理。
其中，步骤s1中包括：
s17、将皮革原料避光风干至75%-80%。
本发明的有益效果是：
本发明通过开松将皮革制成胶原蛋白纤维，扩大了皮革的应用范围，同时，丰富了皮革生产过程中生成的下脚料等废料的回收再利用途径；本发明通过在开松前对皮革进行特殊的预处理，使得开松形成的胶原蛋白纤维长度能够达到纺织标准，可以用于纺纱织布，尤其是，达到上述标准的胶原蛋白纤维的比例能够达到工业化生产的水平，保证成本和生产效率的平衡；而且，本发明的预处理步骤中，通过采用活性菌软化工艺，使得能够保持开松后形成的胶原蛋白纤维的强度接近皮革中胶原蛋白纤维的原有强度，使得处理工艺基本不会导致其强度的下降；通过浸酸、碱膨胀、加脂等处理，使得开松工艺易于进行，提高了生产效率；通过丙烯酸处理，进一步提高了开松后形成的胶原蛋白纤维的性能，尤其是收缩温度（Ts）、机械性能（抗张强度、撕裂强度）。本发明方法生产的胶原蛋白纤维的抗拉强度高于蚕丝和羊毛，单根表现为蜂窝状结构，亲水性更好，吸水可达600%-630%，且具有很好的亲肤性，使用舒适。
具体实施方式
本发明提供了一种制备胶原蛋白纤维的方法，其包括如下步骤：
s1、对皮革原料进行预处理；
s5、对进行过预处理的皮革原料开松，制出所述胶原蛋白纤维。
其中，步骤s5中，进行开松的皮革原料含水质量分数为10%-20%。
其中，步骤s1中包括：
s15、采用含有有机磷的鞣剂对皮革原料进行鞣制，鞣至耐热不变形温度达到80℃止。重金属含量小于20微克/立方米。
其中，步骤s15中：
pH值为3.5-4.5，液比为1.0-2.0，温度为35±5℃。
其中，步骤s1中包括：
s14、采用碱对皮革原料在低碱性的条件下进行碱膨胀，使其厚度增加10%-20%。便于后续处理中对皮革中的胶原蛋白纤维的处理，还能降低皮革的撕裂强度，便于开松。
其中，步骤s14中，pH值为6.5-8.0。
其中，步骤s1中包括：
s13、采用丙烯酸水分子对皮革原料进行处理，使得丙烯酸水分子填入皮革纤维束内促进纤维束分离，增加纤维束内的纤维间的分离间距，以保证开松得到的所述胶原蛋白纤维的性能。填充皮革中的空隙、增强胶原蛋白纤维的韧性、提高耐热温度，使得开松时胶原蛋白纤维不易断折，提高胶原蛋白纤维的长度和提高长胶原蛋白纤维的占比。
其中，步骤s13中，pH值小于6.5。
其中，步骤s1中包括：
s18、有机磷鞣制之后，采用荆树皮栲胶进一步鞣制，弥补有机磷鞣制的效果，可以进一步增强皮革纤维本身弹性、物理性、化学性。
其中，步骤s1中包括：
s12、对皮革原料进行浸酸处理，使其出现部分酸肿，以便松皮，可以使得皮革松面，使得皮革的膜层分离，还可以使得皮革中的胶原蛋白纤维与其他物质分离，便于开松时胶原蛋白纤维的开出。
其中，步骤s1中包括：
s11、对皮革原料进行软化。
其中，步骤s11中，所述软化是用含有活性菌的溶液进行的。可以减少软化处理时对胶原蛋白纤维的强度和长度的破坏，可以保留其原有长度，还可以避免对其中的不饱和氨基酸的破坏。
其中，所述活性菌中含有硝化细菌和/或底改活菌。
其中，所述硝化细菌的主要成分为硝化菌和反硝化菌，主要用于把氨氮和含氨氮有机物转化为盐类，使皮革本身的纤维间质有机分解。
其中，所述底改活菌的主要成分为脱氮细菌和脱硫细菌，主要用于把皮革纤维（包括胶原蛋白纤维）表面的有机物分解，从而进一步转化为革的基础效果。
优选为，所述活性菌中还含有EM菌，可以调节水解液体的pH值，主要用于控制硝化细菌与底改活菌的作用方向。
其中，上述任一种方法中，步骤s11中对皮革原料进行软化之前，还包括：
s110、采用含有机磷的溶液对皮革进行预处理，以利用有机磷对皮革纤维（主要是对胶原蛋白纤维）进行改性，并使得在皮革纤维（主要是对胶原蛋白纤维）表面形成保护，使其相较于皮革中的其他有机物不易被活性菌分解。
其中，上述任一种方法中，步骤s11中对皮革原料进行软化之前，还包括：
s111、用碱对皮革进行处理，以促使皮革本身碱膨胀，便于活性菌进入皮革内部。
其中，上述任一种方法中，步骤s11中对皮革原料进行软化之前，还包括：
s112、加入中性盐对皮革进行处理，以减缓碱膨胀活力，对活性菌的处理形成缓冲。
其中，步骤s1中包括：
s16、对皮革原料进行加脂处理。使得纤维间更润滑，减小摩擦力，便于开松，并便于后续的梳棉处理。
其中，步骤s1中包括：
s17、将皮革原料风干至75%-80%。优选为避免阳光照射，以避免开松困难，即避光风干利于开松。
上述任一种方法中，所述皮革原料选自灰皮、皮革。优选为，灰皮下脚料或经过鞣制而剪裁下来的皮革下脚料。
优选为，所述皮革原料来自水牛、牦牛或黄牛。
本发明还提供了一种胶原蛋白纤维，其采用上述任一种方法制得。
本发明还提供了一种上述任一种胶原蛋白纤维的应用，包括制备线、绳、布、革、纸。
其中包括制备：医用缝合线、纱线、皮革布、无纺布、滤纸、皮糠纸、再生革、合成革。
下面还提供了本发明的制备方法的几个具体实施例，以进一步说明本发明的目的、技术方案和有益效果，便于理解本发明。
实施例1、以灰黄牛皮（脊背部）为原料，具体流程如表1-1所示：
表1-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 灰皮再浸灰 | 水 | 26 | 200 | |
| 硫化钠 | 0.3 | |||
| 浸灰助剂 | 0.3 | |||
| 石灰 | 3.5 | 过夜11-12h | ||
| 水洗 | 水 | 33 | ||
| 氯化铵 | 2.5 | |||
| 脱灰剂 | 1 | pH9.8-10.0 | ||
| 控水至80% |
| 软化 | 水 | 35 | 200 | |
| 火碱 | 2.3 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.8 | 15/30 | ||
| 底改活菌 | 0.05 | |||
| EM活菌 | 0.05 | |||
| 硝化细菌 | 0.05 | 15/90 | ||
| 终止软化 | 加入中性盐 | 5.3 | 15/30 | |
| 再加入中性盐 | 4.7 | 15/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 水洗 | 两次 | |||
| 浸酸 | 水 | 50 | ||
| 甲酸钠 | 1.3 | 浓度3.5Be | ||
| 盐 | 10 | pH3.5-4.5 | ||
| 硫酸 | 0.9 | 10/60x2 | ||
| 甲酸 | 0.8 | 30 | ||
| 过夜6-16h | ||||
| 鞣制 | 水 | 30 | 200 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 5.7 | 30/30 | ||
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.5 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.5 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.5 | 30/30 | |
| 除甲醛 | 甲醛捕捉剂 | 0.5 | 30/30 | |
| 漂洗 | 双氧水 | 0.5 | 30/30 | |
| 加脂 | 磷脂 | 3 | ||
| 植物油 | 3 | |||
| 防霉剂 | 0.5 | 30/30×2 | ||
| 离心甩干 | ||||
| 避光风干 | 75%-80% | |||
| 除尘转鼓处理 | 橡胶球 | 50℃ | 1:125 | 1-24h |
| 开松 | 10%-20% |
表中“T1/T2”表示“先转T1分钟，再静置T2分钟”，“（T1/T2）×A”中的A表示“先转T1分钟，再静置T2分钟”，并“重复A次”。
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占79%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到630%。本实施例中，通过软化处理，使得活性菌在分解有机杂质的时候，尽量避免对胶原蛋白纤维的分解，可以有效保持胶原蛋白纤维的强度与长度；通过浸酸处理，并使其部分酸肿，使得皮革松面，便于开松，及有效保持开出的胶原蛋白纤维的强度与长度；通过浸酸处理后在低碱性条件下进行碱膨胀，利用pH值的变化实现碱膨胀的效果，使得皮革的厚度增加10%-20%，便于后续处理中对皮革内部的胶原蛋白纤维的处理，而且，只需要通过加碱使得pH值保持在6.5-8.0之间或逐渐升高至该pH值范围即可实现所需要的碱膨胀，而无需如现有技术中常见的碱膨胀需要在pH值12左右实现，而且，该碱膨胀步骤还可以降低皮革的撕裂强度，便于后续的开松，同时，该碱膨胀步骤对体系pH值的调整还有利于后续处理工序的进行；通过在pH值6.5以下的条件下利用丙烯酸进行处理，可以有效提升胶原蛋白纤维的韧性，使得开松后时胶原蛋白纤维不易断折，获得的胶原蛋白纤维的强度较高、长度较长，且能提高长纤维的占比，制得的纤维中，长度在1.0cm以下的不超过总重量的3%，2.5cm以上的占75%-80%。
实施例2、以灰水牛皮（肩背部）为原料，具体流程如表2-1所示（仅示出主要流程，其他步骤可以参阅实施例1）：
表2-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 40 | 100 | |
| 火碱 | 1.7 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.6 | 15/30 | ||
| 水 | 200 | pH8.5-9.5 | ||
| 有机磷 | 0.8 | 30/30 | ||
| 底改活菌 | 0.065 |
| EM活菌 | 0.055 | |||
| 硝化细菌 | 0.06 | 15/90 | ||
| 鞣制 | 水 | 35 | 100 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 6.3 | 30/30 | ||
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.8 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.2 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.2 | 30/30 | |
| 栲胶处理 | 荆树皮栲胶 | 0.5 | 30/30 | |
| 过夜 |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占80%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到615%。本实施例中，在采用活性菌进行软化处理之前一个小时，先采用含有机磷的溶液对皮革进行预处理，以利用有机磷对皮革纤维（主要是对胶原蛋白纤维）进行改性，并使得在皮革纤维（主要是对胶原蛋白纤维）表面形成保护，使其相较于皮革中的其他有机物（主要是对有机杂质）不易被活性菌分解，提高软化效果，并能够对活性菌的繁殖起到一定的缓冲作用，可以避免短时间内的爆发式增长使得处理效果难以控制，有利于降低生产中的控制难度，适于工业生产，并能使得活性菌在整个体系中分布均匀，处理效果一致，可以避免局部爆发导致最终的胶原蛋白纤维产品性能不均一；通过荆树皮栲胶进一步鞣制，可以弥补有机磷鞣制的效果，使得最终的鞣制效果优于单独使用有机磷鞣制或荆树皮栲胶鞣制的效果，可以进一步增强皮革纤维本身弹性、物理性、化学性。
实施例3、以灰牦牛皮（脊背部）为原料，具体流程如表3-1（只描述主要流程，其他步骤可以按照实施例1或2执行）：
表3-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 30 | 200 | pH8.5-9.5 |
| 有机磷 | 0.5 | 30/30 | ||
| 水 | 38 | 100 | ||
| 火碱 | 2 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.5 | 15/30 | ||
| 底改活菌 | 0.055 | |||
| EM活菌 | 0.06 | |||
| 硝化细菌 | 0.045 | 15/90 | ||
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.4 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.8 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 鞣制 | 水 | 40 | 150 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 6 | 30/30 | ||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.6 | 30/30 | |
| 漂洗 | 双氧水 | 0.5 | 30/30 |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占78%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到627%。
实施例4、以灰黄牛皮（胸腹部）为原料，具体流程如表4-1（只描述主要流程，其他步骤可以按照实施例1或2执行）。
表4-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 30 | 100 | |
| 火碱 | 1.7 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.2 | 15/30 | ||
| 底改活菌 | 0.045 | |||
| EM活菌 | 0.045 | |||
| 硝化细菌 | 0.055 | 15/90 | ||
| 鞣制 | 水 | 32 | 190 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 6.2 | 30/30 | ||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.3 | 30/30 | |
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.7 | 30/30 |
| 火碱 | 0.6 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占75%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到606%。
实施例5、以灰水牛皮（胸腹部）为原料，具体流程如表5-1所示（只描述主要流程，其他步骤可以按照实施例1或2执行）：
表5-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 35 | 200 | |
| 火碱 | 2 | 30/30 | ||
| 水 | 40 | 100 | pH8.5-9.5 | |
| 有机磷 | 0.5 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.4 | 15/30 | ||
| 底改活菌 | 0.06 | |||
| EM活菌 | 0.065 | |||
| 硝化细菌 | 0.065 | 15/90 | ||
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.2 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.4 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.8 | 30/30 | |
| 鞣制 | 水 | 34 | 120 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 5.8 | 30/30 |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占77%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到618%。
实施例6、以灰牦牛皮（胸腹部）为原料，具体流程如表6-1所示（只描述主要流程，其他步骤可以按照实施例1或2执行）：
表6-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 30 | 100 | |
| 火碱 | 2.3 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.2 | 15/30 | ||
| 水 | 100 | pH8.5-9.5 | ||
| 有机磷 | 0.5 | 30/30 | ||
| 底改活菌 | 0.055 | |||
| EM活菌 | 0.05 | |||
| 硝化细菌 | 0.065 | 15/90 | ||
| 浸酸 | 水 | 50 | ||
| 甲酸钠 | 1.0 | 浓度3.5Be | ||
| 盐 | 10 | pH3.5-4.5 | ||
| 硫酸 | 1.2 | 10/60x2 | ||
| 甲酸 | 0.2 | 30 | ||
| 过夜6-16h | ||||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.4 | 30/30 | |
| 鞣制 | 水 | 36 | 170 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 5.9 | 30/30 | ||
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.3 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.7 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占79%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到600%。
实施例7、以皮革为原料，具体流程如表7-1所示（只描述主要流程，其他步骤可以按照实施例1或2执行）。
表7-1
| 主要工序 | 材料 | 温度/℃ | 质量分数% | 时间/min |
| 软化 | 水 | 35 | 200 | |
| 火碱 | 2 | 30/30 | ||
| 中性盐 | 0.5 | 15/30 | ||
| 底改活菌 | 0.05 | |||
| EM活菌 | 0.05 |
| 硝化细菌 | 0.05 | 15/90 | ||
| 浸酸 | 水 | 50 | ||
| 甲酸钠 | 0.7 | 浓度3.5Be | ||
| 盐 | 8 | pH3.5-4.5 | ||
| 硫酸 | 1.5 | 10/60x2 | ||
| 甲酸 | 0.5 | 30 | ||
| 过夜6-16h | ||||
| 丙烯酸处理 | 丙烯酸水分子 | 0.7 | 30/30 | |
| 碱膨胀 | 火碱 | 0.6 | 30/30 | |
| 火碱 | 0.3 | 30/30 | ||
| 过夜6-12h | ||||
| 鞣制 | 水 | 38 | 140 | pH3.5-4.5 |
| 有机磷鞣剂 | 6.1 | 30/30 | ||
| 栲胶处理 | 荆树皮栲胶 | 1 | 30/30 | |
| 过夜 | ||||
| 去除甲醛 | 甲醛捕捉剂 | 0.5 | 30/30 |
本实施例中，制得的胶原蛋白纤维中可纺纤维占80%（质量），抗拉强度高于蚕丝和羊毛，亲水性好，能吸水达到612%。
由上述实施例可知，本发明制备胶原蛋白纤维的方法，为了便于开松，并提高制得的胶原蛋白纤维的性能，预处理步骤中包括下列步骤中的至少一种：活性菌软化、浸酸使皮革部分酸肿、有机磷鞣制、低pH值条件下的碱膨胀、丙烯酸水分子处理、荆树皮栲胶鞣制、加脂处理等，并且，上述预处理可以有效保持皮革中胶原蛋白纤维的强度和长度。因此，本发明的方法不仅能够将皮革开松制成胶原蛋白纤维，扩大了皮革的应用范围，同时，丰富了皮革生产过程中生成的下脚料等废料的回收再利用途径；本发明通过在开松前对皮革进行特殊的预处理，使得开松形成的胶原蛋白纤维长度能够达到纺织标准，可以用于纺纱织布，尤其是，达到上述标准的胶原蛋白纤维的比例能够达到工业化生产的水平，保证成本和生产效率的平衡；而且，本发明的预处理步骤中，通过采用活性菌软化工艺，使得能够保持开松后形成的胶原蛋白纤维的强度接近皮革中胶原蛋白纤维的原有强度，使得处理工艺基本不会导致其强度的下降；通过浸酸、碱膨胀、加脂等处理，使得开松工艺易于进行，提高了生产效率；通过丙烯酸处理，进一步提高了开松后形成的胶原蛋白纤维的性能，尤其是收缩温度（Ts）、机械性能（抗张强度、撕裂强度）。
Claims (18)
1.一种制备胶原蛋白纤维的方法，其特征在于，包括如下步骤：
s1、对皮革原料进行预处理；
s5、对进行过预处理的皮革原料开松，制出所述胶原蛋白纤维。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s5中，进行开松的皮革原料含水质量分数为10%-20%。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s15、采用鞣剂对皮革原料进行鞣制，鞣至耐热不变形温度达到80℃以上，所述鞣剂优选为含有有机磷的鞣剂。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤s15中：
pH值为3.5-4.5。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s14、采用碱对皮革原料在低碱性的条件下进行碱膨胀，优选为pH值为6.5-8.0。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s13、采用丙烯酸水分子对皮革原料进行处理，以保证开松得到的所述胶原蛋白纤维的性能。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于：步骤s13中，pH值小于6.5。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s12、对皮革原料进行浸酸处理，使其出现部分酸肿。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s11、对皮革原料进行软化。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤s11中，所述软化是用含有活性菌的溶液进行的。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述活性菌中含有硝化细菌和/或底改活菌，优选为所述活性菌中还含有EM菌。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s16、对皮革原料进行加脂处理。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，步骤s1中包括：
s17、将皮革原料避光风干至75%-80%。
14.如权利要求1-13中任一项所述的方法，其特征在于，所述皮革原料选自灰皮、皮革，
优选为，灰皮下脚料或经过鞣制而剪裁下来的皮革下脚料。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于：原料来自水牛、牦牛或黄牛。
16.一种胶原蛋白纤维，其特征在于，采用权利要求1至15中的任一种方法制得。
17.一种权利要求16中的胶原蛋白纤维的应用，其特征在于，包括制备线、绳、布、革、纸。
18.如权利要求17所述的应用，其特征在于，包括：医用缝合线、纱线、皮革布、无纺布、滤纸、皮糠纸、再生革、合成革。
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