CN103693875B - 一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，包括以下步骤：S1.采用齿辊破碎机将混凝土固体废渣破碎成0~30mm粒径的块体；S2.将0~30mm粒径的块体进行筛分，分离形成10~30mm粒径的粗骨料和0~10mm粒径的筛下物料；S3.将粗骨料存储堆放，并将0~10mm粒径的筛下物料送入锥形球磨机或冲击磨机，破碎成0~5mm粒径的混合料；S4.对混合料进行筛分，分离形成1~5mm粒径的细骨料和0~1mm粒径的筛下物料；S5.将细骨料存储堆放，并将0~1mm粒径的筛下物料送入超细粉磨机，粉磨成0~0.025mm粒径的活性超细粉。本发明能提高混凝土固体废渣中粗骨料、细骨料和活性超细粉的分离效率和回收率，同时，还可降低生产工艺过程的总能耗。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土废渣的处理技术，具体涉及一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺。
背景技术
据统计，2012年末全国有预拌混凝土生产企业7886个，比上年末增加1334个；设计生产能力48.03亿立方米，生产预拌混凝土16.45亿立方米，产生废渣约6000万吨。在预拌混凝土生产的过程中，由于设备死角、工艺控制等原因，不可避免地会产生混凝土固体废渣。该废渣积累到一定的程度将影响预拌混凝土企业正常的运营生产，因此必须根据生产情况定时清理混凝土固体废渣。
通常，混凝土固体废渣约占企业生产量的2%，以年产100万立方的预拌混凝土搅拌站为例，年产生混凝土固体废渣约2万立方（约4.4万吨），因此需要处理的混凝土固体废渣数量极为庞大。目前，处理混凝土废渣的方法通常是将其运送到指定地点或就地填埋，占用大量土地，且难以达到环保的要求。由于目前面临能源危机的国际严峻问题，为了兑现中国政府节能减排的承诺，在建筑建材领域推广新型的建筑材料、施工技术和建筑废弃物处理回收技术的问题不可回避。由此，混凝土固体废渣的回收利用处理也成为预拌混凝土生产企业急需解决的问题。
针对该问题，行业内尝试的加工过程存在分离难以彻底、能耗高等问题，尤其是难以有效地进行后续的制粉工艺。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，根据粒径大小选择性地进行辊压破碎、锥磨和超细粉磨，提高混凝土固体废渣中粗骨料、细骨料和活性超细粉的分离效率和回收率，同时，还可降低生产工艺过程的总能耗。
本发明的目的采用如下技术方案实现：
一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，包括以下步骤：
S1.采用齿辊破碎机将混凝土固体废渣破碎成0~30mm粒径的块体；
S2.将所述0~30mm粒径的块体进行筛分，分离形成10~30mm粒径的粗骨料和0~10mm粒径的筛下物料；
S3.将所述粗骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~10mm粒径的筛下物料送入锥形球磨机或冲击磨机，破碎成0~5mm粒径的混合料；
S4.对所述混合料进行筛分，分离形成1~5mm粒径的细骨料和0~1mm粒径的筛下物料；
S5. 将所述细骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~1mm粒径的筛下物料送入超细粉磨机，粉磨成0~0.025mm粒径的活性超细粉。
优选地，所述齿辊破碎机为中压齿辊压机，该中压齿辊压机的辊面压力为30~80MPa。
优选地，所述步骤S2和步骤S1之间还包括先将所述0~30mm粒径的块体送入永磁除铁器进行除铁，然后经过人工分拣后再进行步骤S2中所述的筛分。
优选地，在步骤S4中所述的对混合料进行筛分步骤，包括将混合料送入选粉机选粉；其中，所述0~1mm粒径的筛下物料直接由选粉机中输出，剩余的1~10mm粒径的半成品输入第一振动筛中筛选分级，该第一振动筛分别输出所述1~5mm粒径的细骨料和所述0~1mm粒径的筛下物料。
优选地，在步骤S2中，通过第二振动筛对所述0~30mm粒径的块体进行筛分。
优选地，所述第二振动筛中输出有所述齿辊破碎机未破碎完全的30mm以上粒径的块体，然后经过一储料仓分拣形成10~30mm的粗骨料和30mm以上粒径的块体，将该30mm以上粒径的块体送回齿轮破碎机进行破碎。
优选地，经过所述第二振动筛分离输出的10~30mm的粗骨料，通过另一储料仓分拣后再进行步骤S3中所述的存储堆放。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
（1）本发明采用一定辊面压力的中压齿辊压机选择性辊压破碎混凝土固体废渣，再根据粒径大小选择性通过锥磨或冲击磨和超细粉磨从粗骨料、细骨料、细粉（即0~1mm的筛下物料）结合的薄弱区域对混凝土废渣进行有效的分离，且可以有效地遏制物料的过度研磨，提高处理量，达到高效节能的目的；
（2）本发明采用辊压破碎与超细粉磨制粉相结合的联合处理方案，有效地降低了制粉环节的能耗；前段辊压破碎的作用使混凝土废渣物料内部不同硬度的粗、细骨料以及粉料成分之间发生选择性解离和破碎，并及时地筛分分离出粗/细骨料，从而使后续超细粉磨的研磨制粉难度降低，还可显著地降低总单位能耗；
（3）本发明提供的工艺流程实现了混凝土废渣中粗/细骨料和细粉（即0~1mm的筛下物料）的有效分离，将较硬的惰性物质沙子、石子与较软的水泥粉块有效分开为混凝土废渣的回收再利用提供了必要条件，所形成的粗骨料、细骨料和活性超细粉均可得到充分回收利用。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为为本发明预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺的流程原理图。
图中：1、中压齿辊压机；2、锥形球磨机或冲击磨机；3、超细粉磨机；4、永磁除铁器；5、选粉机；6、第一振动筛；7、第二振动筛；8、储料仓。
具体实施方式
如图1所示的一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，包括以下步骤：
S1.采用齿辊破碎机将混凝土固体废渣破碎成0~30mm粒径的块体；
S2.将所述0~30mm粒径的块体进行筛分，分离形成10~30mm粒径的粗骨料和0~10mm粒径的筛下物料；
S3.将所述粗骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~10mm粒径的筛下物料送入锥形球磨机2，破碎成0~5mm粒径的混合料，其中，锥形球磨机2也可设置为冲击磨机；
S4.对所述混合料进行筛分，分离形成1~5mm粒径的细骨料和0~1mm粒径的筛下物料；
S5. 将所述细骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0~1mm粒径的筛下物料送入超细粉磨机3，粉磨成0~0.025mm粒径的活性超细粉。
其中，原有的混凝土固体废渣包括较硬的惰性物质沙子或石子以及附着在沙子或石子上的较软的水泥粉块；活性超细粉，为水泥等在该粒径的条件下具有很好的粘性的粉状颗粒，粗骨料和细骨料均为细沙石，均可供回收并有效利用。所述齿辊破碎机为中压齿辊压机1，该中压齿辊压机1的辊面压力为30~80MPa，以实现选择性的辊压破碎，既可节省能源，又能有效破碎混凝土固体废渣。而且辊压破碎是通过对混凝土固体废渣进行挤压，使物料中各组分颗粒的薄弱区域产生高压应力区，从而使其易于发生有效的解离和破碎，同时辊压破碎可以实现较大的处理量，与传统的冲击破碎研磨的设备相比，采用辊压粉碎脆性材料能够有效地降低能耗。
为去除含铁物质和其它杂质的干扰，所述步骤S2和步骤S1之间还包括先将所述0~30mm粒径的块体送入永磁除铁器4进行除铁，然后经过人工分拣后再进行步骤S2中所述的筛分。永磁除铁器4可采用永磁铁制成。
为更加有效对0~10mm的筛下物料进行筛选，在步骤S4中所述的对混合料进行筛分步骤，包括将混合料送入选粉机5选粉后；其中，0~1mm粒径的筛下物料直接由选粉机中输出，剩余未达到该粒径要求的1~10mm粒径的半成品再送入第一振动筛6分级，该第一振动筛6分别输出所述0~1mm粒径的筛下物料和0~1mm粒径的筛下物料。对1~10mm粒径的未达标半成品通过第一振动筛6再次筛选分级后，0~1mm粒径的筛下物料才进入后续的超细粉磨步骤，从而降低了超细粉磨的能耗，也利于形成0~0.025mm粒径的活性超细粉。
在步骤S2中，通过第二振动筛7对所述0~30mm粒径的块体进行筛分，可对块体有效筛选。
所述第二振动筛7中输出有所述齿辊破碎机未破碎完全的30mm以上粒径的块体，然后经过一储料仓8分拣形成10~30mm的粗骨料和30mm以上粒径的块体，将该30mm以上粒径的块体送回齿轮破碎机进行破碎。从而进一步提高混凝土固体废渣的利用率。在步骤S2中，经过所述第二振动筛7分离输出的10~30mm的粗骨料，通过另一储料仓8分拣后再进行步骤S3中所述的存储堆放。
具体地，在生产时，可将中压齿辊压机1、永磁除铁器4以及人工分拣所处的步骤的工艺流程设置于一预破碎区隔离进行，第二振动筛7、储料仓8、锥形球磨机2、选粉机5和第一振动筛6所处步骤的工艺流程设置于一制砂筛分区隔离进行，粗骨料、细骨料和半成品可存放在一分类堆放区中隔离，超细粉磨机3所处的步骤的工艺流程设置于一细粉磨区隔离进行。
而且在经过齿辊破碎机对混凝土固体废渣破碎成0~30mm粒径的块体后，还包括如下优选的具体实施例：
实施例一
1) 收集混凝土搅拌站中的混凝土废渣；
2) 采用中压齿辊压机1将混凝土废渣破碎成小于30 mm粒径的块体；
3) 采用振动筛将步骤2）中所得产品中粒径大于10 mm的粗骨料分离出；该粗骨料指标符合混凝土用再生粗骨料（GB/T 25177）的技术要求。
实施例二
1) 收集混凝土搅拌站中的混凝土废渣；
2) 采用中压齿辊压机1将混凝土废渣破碎成小于30 mm粒径的块体；
3) 采用振动筛将步骤2）中所得产品分离为粗骨料和筛下物料；
4) 采用锥腔磨机将步骤3）所得筛下物料破碎至小于5 mm粒径；
5) 采用振动筛将步骤4）所得产品分离为细骨料和筛下物料，该细骨料粒径大于1 mm，指标符合混凝土和砂浆用再生细骨料（GB/T 25176）的技术要求。
实施例三
1) 收集混凝土搅拌站中的混凝土废渣；
2) 采用中压齿辊压机1将混凝土废渣破碎成小于30 mm粒径的块体；
3) 采用振动筛将步骤2）所得产品分离为粗骨料和筛下物料；
4) 采用锥腔磨机将步骤3）所得筛下物料破碎至小于5 mm粒径；
5) 采用振动筛将步骤4）所得产品分离为细骨料和筛下物料，筛下物料继续给入高效制粉机，生产粒径小于0.025 mm的活性超细粉产品，可作为混凝土磨细掺合料使用。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (4)
1.一种预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
S1.采用齿辊破碎机将混凝土固体废渣破碎成0～30mm粒径的块体；
S2.通过第二振动筛对所述0～30mm粒径的块体进行筛分，第二振动筛中输出有所述齿辊破碎机未破碎完全的30mm以上粒径的块体，然后经过一储料仓分拣形成10～30mm的粗骨料和30mm以上粒径的块体，将该30mm以上粒径的块体送回齿轮破碎机进行破碎，最后分离形成10～30mm粒径的粗骨料和0～10mm粒径的筛下物料；
S3.将所述粗骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0～10mm粒径的筛下物料送入锥形球磨机或冲击磨机，破碎成0～5mm粒径的混合料；
S4.将所述混合料送入选粉机选粉；其中，所述0～1mm粒径的筛下物料直接由选粉机中输出，剩余的1～10mm粒径的半成品输入第一振动筛中筛选分级，该第一振动筛分别输出所述1～5mm粒径的细骨料和所述0～1mm粒径的筛下物料，分离形成1～5mm粒径的细骨料和0～1mm粒径的筛下物料；
S5.将所述细骨料存储堆放而用于回收利用，并将所述0～1mm粒径的筛下物料送入超细粉磨机，粉磨成0～0.025mm粒径的活性超细粉。
2.根据权利要求1所述的预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，其特征在于：所述齿辊破碎机为中压齿辊压机，该中压齿辊压机的辊面压力为30～80MPa。
3.根据权利要求1所述的预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，其特征在于：所述步骤S2和步骤S1之间还包括先将所述0～30mm粒径的块体送入永磁除铁器进行除铁，然后经过人工分拣后再进行步骤S2中所述的筛分。
4.根据权利要求1所述的预拌混凝土固体废渣的回收利用生产工艺，其特 征在于：经过所述第二振动筛分离输出的10～30mm的粗骨料，通过另一储料仓分拣后再进行步骤S3中所述的存储堆放。
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Application publication date: 20140402 Assignee: Dongguan Zhong Sen Yuan Yuan Environmental Protection Technology Co., Ltd. Assignor: Guangzhou Luyu Construction Material Co., Ltd. Contract record no.: 2018440000116 Denomination of invention: Production process for recycling premixed concrete solid waste residues Granted publication date: 20160824 License type: Exclusive License Record date: 20180907 |
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| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20181121 Address after: Room 425, 4th floor, Zhongke Information Port, 80-90 Jiangnan West Road, Xihucun, Shilong Town, Dongguan City, Guangdong Province Patentee after: Dongguan Zhong Sen Yuan Yuan Environmental Protection Technology Co., Ltd. Address before: 510000 No. 12, Second Street, Caohe Village, Caohe Village, Qiaonan Street, Panyu District, Guangzhou City, Guangdong Province 108 Patentee before: Guangzhou Luyu Construction Material Co., Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
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Effective date of registration: 20200813 Address after: Room 1706, unit 2, No. 200, Guancheng section, Qifeng Road, Guancheng street, Dongguan City, Guangdong Province 523000 Patentee after: Guangdong Jiayang Engineering Materials Co., Ltd Address before: Room 425, 4th floor, Zhongke Information Port, 80-90 Jiangnan West Road, Xihucun, Shilong Town, Dongguan City, Guangdong Province Patentee before: Dongguan Zhong Sen Yuan Yuan Environmental Protection Technology Co.,Ltd. |
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