CN103692595A - 一种制鞋工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制造合成革鞋的工艺，目的是提供一种成本低、效率高、更环保的制鞋工艺。一种制鞋工艺包括步骤：在橡胶表面覆盖一层无纺布，硫化；硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨酯单体，采用已套帮的鞋楦合模，进行聚合反应；反应后的复合橡胶层经脱楦、切边、检验、即得产品。本发明制鞋工艺简单、成本低，不需要另外加入胶水将聚氨酯层和橡胶进行粘合，仅仅需要在聚氨酯层与普通胶层之间设置一层价格便宜的无纺布，通过压合使其成为一体，工艺环保，减少了粘合所用胶水中所含的苯等易挥发有毒气体的排放，对人体更加安全健康。本发明制备的鞋子的聚氨酯层与橡胶层的结合效果极佳，其剥离强度可达55N/cm以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种制鞋工艺，具体涉及一种制造合成革鞋的工艺。
背景技术
天然皮革由于具有优良的天然特性被人们广泛用于生产日用品和工业品，但随着世界人口的增长，人类对皮革的需求倍增，数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求。为了解决这一矛盾，也随着对动物的保护力度加大、人们的环保意识增强，以合成革代替动物皮革已成为主流趋势。通过将透气型的聚氨基甲酸酯透气革（即PU皮革）与强度高、定型效果较好的普通橡胶相结合的复合材料被广泛运用到制鞋工业中。
但是现有技术中，制备合成革的鞋子通常是将普通橡胶与聚氨基甲酸酯用胶水粘接，而粘鞋胶水中通常含有苯和甲苯等有毒且易挥发的物质，既不环保，也对制鞋人员和消费者的身体有损害。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种成本低、效率高、更环保的制鞋工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种制鞋工艺包括步骤：
a.在橡胶表面覆盖一层无纺布，硫化；
b.硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨酯单体，采用已套帮的鞋楦合模，进行聚合反应；
c.反应后的复合橡胶层经脱楦、切边、检验、即得产品。
也就是说在橡胶表面覆盖一层无纺布后再硫化，硫化后的橡胶无纺布复合层放入模具中，在无纺布层表面覆盖一层聚氨基甲酸酯的单体，然后再用已经套帮的鞋楦与模具进行合模。合模后进行聚合反应，反应后橡胶与聚氨酯层即结合成一体，再经过脱楦、切边、检验等工艺即得成品合成革鞋。无纺布即是高分子材料，如聚丙烯、聚乙烯等经过高温熔融、喷丝、浦钢、热压所得的材料。
进一步的，所述的步骤a中的硫化温度为140-160℃，硫化压力为140-160kg/cm2，硫化时间为170-190s。
进一步优选的，所述的步骤a中的硫化温度为150±2℃，硫化压力为150kg/cm2，硫化时间为180s。
进一步的，所述的步骤b中的聚酯反应温度为110-130℃，聚酯反应时间为5-7min。聚酯温度不宜过高，且反应时间也不宜过长，所述的聚酯反应工艺有利于聚氨酯层与橡胶层粘合得更加牢固。
进一步优选的，所述的步骤b中的聚酯反应温度为120±2℃，聚酯反应时间为6min。
进一步的，所述的无纺布为聚酯无纺布。所谓聚酯无纺布即是由聚酯材料所制成的无纺布，通常是有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维无纺布，如聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布，即涤纶无纺布。采用聚酯无纺布是因为其弹性和尺寸稳定性更佳。
进一步的，所述的无纺布的厚度为0.8±0.2mm，双面起毛。也就是说无纺布层的厚度为0.6-1.0mm，且无纺布层两面利用机械作用将织物表面均匀拉出一层长毛，拉出的长毛更利于后期橡胶与聚氨酯层的结合。
进一步优选的，所述的无纺布的厚度为0.8mm，双面起毛。
进一步优选的，所述的无纺布起毛的毛长度为2-3mm，毛的覆盖面积不小于整个无纺布面积的85%。也就是说无纺布层两面利用机械作用将其拉出的毛长度为2-3mm，且有毛的面积不低于整个无纺布面积的85%。这样有利于进一步提高橡胶与聚氨酯层的结合强度。
进一步的，所述的步骤a中使用的橡胶为混炼橡胶，所述混炼橡胶的可塑度为0.45±0.03。混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺。也就是说步骤a中的橡胶是经过混炼得到的橡胶，其该混炼橡胶的威氏可塑度为0.45±0.03。将混炼橡胶的可塑度控制在该范围内，可以使得混炼橡胶能够渗透至无纺布层的深度更为合适，通常为0.4-0.5mm。
上述技术方案中各组分的用量是参与反应的最佳原料比例，但是本领域技术人员可以根据本发明的教导进行等同的变化。例如：因为工业生产本身的误差导致的参数变化与本发明的技术方案等同、在本发明的配方基础上复配其它辅助用剂与本发明的技术方案等同。
本发明制鞋工艺简单、成本低，不需要另外加入胶水将聚氨酯层和橡胶进行粘合，仅仅需要在聚氨酯层与普通胶层之间设置一层价格便宜的无纺布，通过压合即可使其成为一体，工艺更加环保，减少了粘合所用胶水中所含的苯等易挥发有毒气体的排放，对人体更加安全健康。通过本发明工艺制备的鞋子，其聚氨酯层与橡胶层的粘结效果极佳，剥离强度可达55N/cm以上，高于国标GB/T15107-1994的要求45N/cm。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，特提供下面优选的实施例，但本发明的技术思想并不限于以下实施例。
实施例一
将生胶经混炼，得到可塑度为0.46的橡胶，在该橡胶表面覆盖一层0.8mm的无纺布，所述无纺布的双面起毛，毛的长度为2-3mm，毛的覆盖面积为无纺布总面积的90%，然后将覆盖了无纺布的橡胶在温度为150℃，压力150kg/cm2，时间为180s下进行硫化。
硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨基甲酸酯单体，采用已套帮的鞋楦合模，在120℃下进行6min的聚合反应，反应后的复合橡胶层经脱楦、切边、检验、即得产品，经测试聚氨酯层与无纺布层的剥离强度为55N/cm。
实施例二
将生胶经混炼，得到可塑度为0.45的橡胶，在该橡胶表面覆盖一层0.6mm的无纺布，所述无纺布的双面起毛，毛的长度为2-3mm，毛的覆盖面积为无纺布总面积的89%，然后将覆盖了无纺布的橡胶在温度为140℃，压力160kg/cm2，时间为170s下进行硫化。
硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨基甲酸酯单体，采用已套帮的鞋楦合模，在130℃下进行5min的聚合反应，反应后的复合橡胶层经脱楦、切边、检验、即得产品，经测试聚氨酯层与无纺布层的剥离强度为55N/cm。
实施例三
将生胶经混炼，得到可塑度为0.48的橡胶，在该橡胶表面覆盖一层1mm的无纺布，所述无纺布的双面起毛，毛的长度为2-3mm，毛的覆盖面积为无纺布总面积的85%，然后将覆盖了无纺布的橡胶在温度为160℃，压力155kg/cm2，时间为190s下进行硫化。
硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨基甲酸酯单体，采用已套帮的鞋楦合模，在120℃下进行7min的聚合反应，反应后的复合橡胶层经脱楦、切边、检验、即得产品，经测试聚氨酯层与无纺布层的剥离强度为56N/cm。
实施例一至三制备的鞋子均是按照GB/T3903.3-2011《鞋类整鞋试验方法剥离强度》进行剥离强度测试。
Claims (10)
1.一种制鞋工艺，其特征在于：包括步骤：
a.在橡胶表面覆盖一层无纺布，硫化；
b.硫化后的橡胶放入成型模，在无纺布层表面覆盖一层聚氨酯聚合单体，采用已套帮的鞋楦合模，进行聚合反应；
c.反应后经脱楦、切边、检验、即得产品。
2.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的步骤a中使用的橡胶为混炼橡胶，所述混炼橡胶的可塑度为0.45±0.03。
3.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的步骤a中的硫化温度为140-160℃，硫化压力为140-160kg/cm2，硫化时间为170-190s。
4.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的步骤a中的硫化温度为150±2℃，硫化压力为150kg/cm2，硫化时间为180s。
5.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的步骤b中的聚酯反应温度为110-130℃，聚酯反应时间为5-7min。
6.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的步骤b中的聚酯反应温度为120±2℃，聚酯反应时间为6min。
7.根据权利要求1所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的无纺布为聚酯无纺布。
8.根据权利要求7所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的无纺布的厚度为0.8±0.2mm，双面起毛。
9.根据权利要求8所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的无纺布的厚度为0.8mm。
10.根据权利要求8或9所述的制鞋工艺，其特征在于：所述的无纺布起毛的毛长度为2-3mm，毛的覆盖面积不小于整个无纺布面积的85%。
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