CN103679313A - 产品质量改善反馈方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种产品质量改善反馈方法，包括在一设计阶段、一试产阶段及一量产阶段分别提供一第一确认清单、一第二确认清单及一第三确认清单。对第一确认清单、第二确认清单及第三确认清单分别执行一失效模式及效应分析以获得一风险优先数值。若风险优先数值大于一特定值，将失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单、第二确认清单、第三确认清单、一设计清单、一试产清单或一量产清单。

Description

产品质量改善反馈方法

技术领域

本发明涉及一种产品质量改善方法，尤其涉及一种产品质量改善反馈方法。

背景技术

一般而言，产品在设计与制造的各阶段，会遇到许多问题需要被解决。目前，各阶段所面临到的问题被改善之后，由于产品的设计与制造过程并未有将问题及解决方式的反馈或是更新到各阶段的机制，并无法有效避免相同的问题再度发生。因此，之后在进行其他产品的设计或制造时，设计端或制造端则可能需要重复地解决相同或类似的问题，相当浪费人力及物力。

发明内容

本发明提供一种产品质量改善反馈方法，将每阶段所遇到的问题系统性地整合到相关的工具上并能将此运用在其他产品上，以减少重复解决问题所造成的资源浪费。

本发明提供一种产品质量改善反馈方法，包括下列步骤。在一设计阶段提供一第一确认清单。对第一确认清单执行一第一失效模式及效应分析(failure mode and effects analysis，简称FMEA)，以获得一第一风险优先数值(risk priority number，简称RPN)。若第一风险优先数值大于一第一特定值，将第一失效模式及后果分析的结果反馈至第一确认清单或一设计清单。在一试产阶段提供一第二确认清单。对第二确认清单执行一第二失效模式及效应分析，以获得一第二风险优先数值。若第二风险优先数值大于一第二特定值，将第二失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单、设计清单、第二确认清单或一试产清单。在一量产阶段提供一第三确认清单。对第三确认清单执行一第三失效模式及后果分析，以获得一第三风险优先数值。若第三风险优先数值大于一第三特定值，将第三失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单、设计清单、第二确认清单、试产清单、第三确认清单或一量产清单。

在本发明的一实施例中，上述的提供该第一确认清单的步骤中，包括通过一质量功能展开(quality function deployment，简称QFD)的方式来建立该第一确认清单。

在本发明的一实施例中，上述的第一失效模式及效应分析包括一设计失效模式及效应分析(design failure mode and effects analysis，简称DFMEA)。

在本发明的一实施例中，上述的设计清单包括一设计指南(designguideline)及一过程质量控制计划(process quality control plan，简称PQCP)。

在本发明的一实施例中，上述的第一失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析(process failure mode and effects analysis，简称PFMEA)。

在本发明的一实施例中，上述的设计清单包括一设计卓越化评估(design for excellent review，简称DFX review)及一过程质量控制计划。

在本发明的一实施例中，上述的第二确认清单包括一主要问题清单(major issue list)。

在本发明的一实施例中，上述的第二失效模式及效应分析包括一设计失效模式效应分析。

在本发明的一实施例中，上述的试产清单包括一设计指南、一过程质量控制计划、一标准作业程序(standard operation procedure，简称SOP)及一标准检验程序(standard inspection procedure，简称SIP)。

在本发明的一实施例中，上述的第二失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析。

在本发明的一实施例中，上述的试产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序及一标准检验程序。

在本发明的一实施例中，上述的第三确认清单包括一售出的产品授权客户退修服务(return materiel authorization，简称RMA)或一主要问题清单(major issue list)。

在本发明的一实施例中，上述的第三失效模式及效应分析包括一设计失效模式及效应分析。

在本发明的一实施例中，上述的量产清单包括一设计指南。

在本发明的一实施例中，上述的第三失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析。

在本发明的一实施例中，上述的量产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序或一标准检验程序。

在本发明的一实施例中，上述的第一特定值、该第二特定值及该第三特定值为100。

基于上述，本发明的产品质量改善反馈方法通过在设计阶段、试产阶段及量产阶段分别对设计端及制造端提供确认清单，并执行失效模式及效应分析以在各阶段获得一风险优先数值。若风险优先数值大于一特定值，则将失效模式及效应分析的结果反馈至各阶段的确认清单、产品的设计清单、试产清单或量产清单等工具，以系统性地整合问题与解决方式，之后在生产其他产品时，可通过这些工具以避免重复地解决相同的问题，而造成资源的浪费的状况。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所示附图作详细说明如下。

附图说明

图1是依照本发明的一实施例的一种产品质量改善反馈方法的示意图；

图2是图1的产品质量改善反馈方法的设计阶段的示意图；

图3是图1的产品质量改善反馈方法的试产阶段的示意图；

图4是图1的产品质量改善反馈方法的量产阶段的示意图。

附图标记说明：

100：产品质量改善反馈方法；

110～190：步骤。

具体实施方式

图1是依照本发明的一实施例的一种产品质量改善反馈方法的示意图。在本实施例的产品质量改善反馈方法中，针对产品的设计阶段、试产阶段与量产阶段来进行分析。首先，先探讨产品的设计阶段。图2是图1的产品质量改善反馈方法的设计阶段的示意图。请同时参阅图1及图2，本实施例的产品质量改善反馈方法在设计阶段包括下列步骤。

首先，在一设计阶段提供一第一确认清单(步骤110)。在本实施例中，通过一质量功能展开(quality function deployment，简称QFD)的方式来建立该第一确认清单。质量功能展开是指将顾客的需求转换为产品开发过程中的各个阶段的技术需求(technical requirements)。举例而言，客户会提出对产品定性的需求，设计端则将客户定性的需求通过质量功能展开的方式转化成定量的规格以形成或套用于第一确认清单中。

接着，对第一确认清单执行一第一失效模式及效应分析(failuremode and effects analysis，简称FMEA)，以获得一第一风险优先数值(riskpriority number，简称RPN)(步骤120)。失效模式及效应分析是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。失效模式及效应分析广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段。失效原因可以指加工处理、设计过程中或项目或物品本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷。

在本实施例中，第一失效模式及效应分析包括一设计失效模式及效应分析(design failure mode and effects analysis，简称DFMEA)及一过程失效模式及效应分析(process failure mode and effects analysis，简称PFMEA)。设计失效模式及效应分析是将第一确认清单的内容针对设计端来进行设计审查，而过程失效模式及效应分析则是将第一确认清单的内容针对制造端的能力来进行分析。经过设计失效模式及效应分析与过程失效模式及效应分析之后，分别可获得各自的第一风险优先数值。

风险优先数值是事件严重程度S、发生的频率0、和检测等级D三者乘积。其中，事件严重程度S是指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度评价指标，一般分1-10级，从无失效后果到无警告的严重危害后果。发生的频度0是指具体的实效起因或机理发生的频度，分1-10级，从几乎不可能发生失效到发生失效几乎无法避免。检测等级D是指实效的起因或机理不可探测的程度，分1-10级，从几乎肯定到几乎不可能探测。风险优先数值的数值愈大代表潜在问题愈严重，用来衡量可能的缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的变化，以增加可靠度。

若第一风险优先数值(设计阶段的风险优先数值)大于一第一特定值，将第一失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单或一设计清单(步骤130)。在本实施例中，第一特定值为100，但第一特定值的大小并不以此为限制。在步骤130中，再区分为设计端与制造端来探讨。

对于设计端而言，若经设计审查后所获得的设计端的第一风险优先数值(也就是经设计失效模式及效应分析后的风险优先数值)大于100，则代表现有的设计能力未能满足第一确认清单。这可能是因为设计端之前未曾设计过的此类新需求，因此，存在较高的风险。当此状况发生时，本实施例的产品质量改善反馈方法则将新需求反馈到第一确认清单或是设计清单。当然，也可将新需求一起反馈到第一确认清单与设计清单。在本实施例中，设计端的设计清单包括一设计指南(design guideline)，如此一来，之后的其他产品，若是有相同的需求便可依循设计指南来进行设计。

对于制造端而言，若发现制造端的第一风险优先数值(也就是经过程失效模式及效应分析后的风险优先数值)大于100，则判断是否与过程能力有关，若有，则代表现有的过程能力未能满足第一确认清单。这可能是因为制造端之前未曾制造过的此类新需求，因此，存在较高的风险。当此状况发生时，则将新需求反馈到第一确认清单或设计清单，当然，也可将新需求一起反馈到第一确认清单与设计清单。在本实施例中，制造端的设计清单包括一设计卓越化评估(design for excellent review，简称DFX review)。设计卓越化评估例如是制造端要求设计端提供设计上的改良以适合制造端生产(design for manufacturing)或适合制造端测试(design for testing)等等。设计端也可依据制造端的要求将此内容更新至设计指南中。

此外，本实施例的设计清单更包括一过程质量控制计划(processquality control plan，简称PQCP)。过程质量控制计划在业界又称为质量控制(Quality Control，简称QC)工程表。将设计端的设计指南与制造端的设计卓越化评估整合而成过程质量控制计划，过程质量控制计划中记录着生产过程中的关键性要素。因此，当设计端或制造端的第一风险优先数值大于100时，新需求也会被反馈到过程质量控制计划中。本实施例的产品质量改善反馈方法通过将新需求反馈与更新至第一确认清单或设计清单，以使之后的其他产品在开发时，若遇到相同的需求，在设计阶段可直接沿用已更新的第一确认清单或设计清单，不需重复地解决相同的问题，可有效避免资源浪费。

接下来，探讨产品的试产阶段。图3是图1的产品质量改善反馈方法的试产阶段的示意图。请同时参阅图1及图3，在试产阶段中，本实施例的产品质量改善反馈方法包括下列步骤。首先，在一试产阶段提供一第二确认清单(步骤140)。在本实施例中，第二确认清单包括一主要问题清单(major issue list)。第二确认清单的主要问题清单主要是在试产阶段中所遇到的问题列表。

接着，对第二确认清单执行一第二失效模式及效应分析，以获得一第二风险优先数值(步骤150)。在本实施例中，分为设计端及制造端两部份来探讨。若第二确认清单与设计端有关，则对第二确认清单执行一设计失效模式及效应分析，以获得第二确认清单对于设计端而言的第二风险优先数值。若第二确认清单与制造端有关，则对第二确认清单执行一过程失效模式及效应分析，以获得第二确认清单对于制造端而言的第二风险优先数值。

若第二风险优先数值大于一第二特定值，将第二失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单、设计清单、第二确认清单或一试产清单(步骤160)。在本实施例中，第二特定值为100，但第二特定值的大小不以此为限制。

对设计端而言，若经设计审查后，发现设计端的第二风险优先数值大于100，则代表现有的设计能力未能满足第二确认清单或者有失效的风险。当此状况发生时，则将新需求反馈到第一确认清单、第二确认清单、设计清单或试产清单中。在本实施例中，试产清单包括一设计指南、一过程质量控制计划、一标准作业程序(standard operation procedure，简称SOP)及一标准检验程序(standard inspection procedure，简称SIP)。

新需求要反馈到何种清单主要是看新需求与哪些清单相关。因此，新需求可被更新至第一确认清单、第二确认清单、设计清单或试产清单的至少其中之一。当然，新需求也可被更新至第一确认清单、第二确认清单、设计清单与试产清单全体中。举例而言，若新需求与设计指南相关，由于本实施例的设计清单与试产清单均包括设计指南，则新需求会被同步更新至设计清单与试产清单的设计指南中。

对制造端而言，若经分析后发现过程端的第二风险优先数值大于100，则代表现有的过程能力未能满足第二确认清单或者具有失效的风险。当此状况发生时，则将新需求反馈到第一确认清单、第二确认清单、设计清单或试产清单中相关的部份。在本实施例中，试产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序及一标准检验程序。

此外，在试产阶段中，设计端可提出一建议加工注意事项供制造工程单位的参考。若过程失效模式及效应分析的第二风险优先数值大于100，且评估结果与过程能力有关，以及判断加工注意事项中的内容是否为关键、重要参数或是检验重点，若是，则记录在过程质量控制计划、标准作业程序及标准检验程序中，以使制造端在后续作业时可以依循。由于本实施例的产品质量改善反馈方法在各阶段将新需求反馈至相关的清单，之后其他产品在设计与制造时，依循相关清单则可避免重复的问题再度发生。并且，其他的产品若有新需求又会依照本实施例的产品质量改善反馈方法再度更新至各相关的清单中，以使后续产品可依循本实施例的产品质量改善反馈方法的这些清单，持续改善以使内容更为完整，而有效避免重复地解决问题所造成的资源浪费。

最后，探讨产品的量产阶段。图4是图1的产品质量改善反馈方法的量产阶段的示意图。请同时参阅图1及图4，在量产阶段中，本实施例的产品质量改善反馈方法包括下列步骤。首先，于一量产阶段提供一第三确认清单(步骤170)。在本实施例中，第三确认清单包括一售出的产品授权客户退修服务(return materiel authorization，简称RMA)、一主要问题清单(major issue list，简称MIL)或一客户意见。售出的产品授权客户退修服务举例来说包括了终端使用退回、商业退回、维修退回或是顾客收到时就已经损坏(dead on arrival，简称DOA)等状况。终端使用退回包括客户已使用过且包含在保固期及过保固期的不良品。第三确认清单的主要问题清单则是在量产过程中所遇到的问题列表。

接着，对第三确认清单执行一第三失效模式及效应分析，以获得一第三风险优先数值(步骤180)。在本实施例中，分为设计端及制造端两部份来探讨。若第三确认清单与设计端有关，则对第三确认清单执行一设计失效模式及效应分析，以获得第三确认清单对于设计端而言的第三风险优先数值。若第三确认清单与制造端有关，则对第三确认清单执行一过程失效模式及效应分析，以获得第三确认清单对于制造端而言的第三风险优先数值。

若第三风险优先数值大于一第三特定值，将第三失效模式及效应分析的结果反馈至第一确认清单、设计清单、第二确认清单、试产清单、第三确认清单或一量产清单(步骤190)。在本实施例中，第三特定值为100。

对设计端而言，若经设计审查后，发现设计端的第三风险优先数值大于100，则代表现有的设计能力未能满足第三确认清单或者有风险。当此状况发生时，则将新需求反馈到第一确认清单、第二确认清单、第三确认清单、设计清单、试产清单或量产清单中相关的部份。在本实施例中，量产清单包括一设计指南。

对制造端而言，若经分析后发现过程端的第三风险优先数值大于100，则判断是否与过程能力有关，若是，代表现有的过程能力未能满足第三确认清单或者有风险。

当此状况发生时，则将新需求反馈到第一确认清单、第二确认清单、第三确认清单、设计清单、试产清单或量产清单中相关的部份。在本实施例中，量产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序或一标准检验程序。举例而言，若是与过程能力有关，则将与过程能力有关的关键、重要参数或是检验重点记录在过程质量控制计划、标准作业程序及标准检验程序中，以使制造端在后续作业时可以依循。

综上所述，本发明的产品质量改善反馈方法在设计阶段、试产阶段及量产阶段中分别针对设计端及制造端执行失效模式及效应分析以在各阶段获得一风险优先数值。若风险优先数值大于一特定值，则将失效模式及效应分析的结果反馈至各阶段的确认清单、产品的设计清单、试产清单或量产清单，以系统性地整合问题与解决方式，之后在生产其他产品时，可通过这些工具做到问题的预防以及避免重复地解决相同的问题，以避免资源的浪费的状况。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (17)

1.一种产品质量改善反馈方法，其特征在于，包括：

在一设计阶段提供一第一确认清单；

对该第一确认清单执行一第一失效模式及效应分析，以获得一第一风险优先数值；

若该第一风险优先数值大于一第一特定值，将该第一失效模式及效应分析的结果反馈至该第一确认清单或一设计清单；

在一试产阶段提供一第二确认清单；

对该第二确认清单执行一第二失效模式及效应分析，以获得一第二风险优先数值；

若该第二风险优先数值大于一第二特定值，将该第二失效模式及效应分析的结果反馈至该第一确认清单、该设计清单、该第二确认清单或一试产清单；

在一量产阶段提供一第三确认清单；

对该第三确认清单执行一第三失效模式及效应分析，以获得一第三风险优先数值；以及

若该第三风险优先数值大于一第三特定值，将该第三失效模式及效应分析的结果反馈至该第一确认清单、该设计清单、该第二确认清单、该试产清单、该第三确认清单或一量产清单。

2.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，在提供该第一确认清单的步骤中，包括：

通过一质量功能展开的方式来建立该第一确认清单。

3.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第一失效模式及效应分析包括一设计失效模式及效应分析。

4.根据权利要求3所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该设计清单包括一设计指南及一过程质量控制计划。

5.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第一失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析。

6.根据权利要求5所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该设计清单包括一设计卓越化评估及一过程质量控制计划。

7.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第二确认清单包括一主要问题清单。

8.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第二失效模式及效应分析包括一设计失效模式效应分析。

9.根据权利要求8所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该试产清单包括一设计指南、一过程质量控制计划、一标准作业程序及一标准检验程序。

10.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第二失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析。

11.根据权利要求10所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该试产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序及一标准检验程序。

12.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第三确认清单包括一售出的产品授权客户退修服务、到货不良或一主要问题清单。

13.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第三失效模式及效应分析包括一设计失效模式及效应分析。

14.根据权利要求13所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该量产清单包括一设计指南。

15.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第三失效模式及效应分析包括一过程失效模式及效应分析。

16.根据权利要求15所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该量产清单包括一设计卓越化评估、一过程质量控制计划、一标准作业程序或一标准检验程序。

17.根据权利要求1所述的产品质量改善反馈方法，其特征在于，该第一特定值、该第二特定值及该第三特定值为100。

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