TW201413605A - 產品品質改善回饋方法 - Google Patents

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Abstract

一種產品品質改善回饋方法，包括於一設計階段、一試產階段及一量產階段分別提供一第一確認表單、一第二確認表單及一第三確認表單。對第一確認表單、第二確認表單及第三確認表單分別執行一失效模式及效應分析以獲得一風險優先數值。若風險優先數值大於一特定值，將失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單、第二確認表單、第三確認表單、一設計表單、一試產表單或一量產表單。

Description

產品品質改善回饋方法
本發明是有關於一種產品品質改善方法，且特別是有關於一種產品品質改善回饋方法。
一般而言，產品在設計與製造的各階段，會遇到許多問題需要被解決。目前，各階段所面臨到的問題被改善之後，由於產品的設計與製造過程並未有將問題及解決方式的回饋或是更新到各階段的機制，並無法有效避免相同的問題再度發生。因此，之後在進行其他產品的設計或製造時，設計端或製造端則可能需要重複地解決相同或類似的問題，相當浪費人力及物力。
本發明提供一種產品品質改善回饋方法，將每階段所遇到的問題系統性地整合到相關的工具上並能將此運用在其他產品上，以減少重複解決問題所造成的資源浪費。
本發明提出一種產品品質改善回饋方法，包括下列步驟。於一設計階段提供一第一確認表單。對第一確認表單執行一第一失效模式及效應分析(failure mode and effects analysis,FMEA)，以獲得一第一風險優先數值(risk priority number,RPN)。若第一風險優先數值大於一第一特定值，將第一失效模式及後果分析的結果回饋至第一確認表單或 一設計表單。於一試產階段提供一第二確認表單。對第二確認表單執行一第二失效模式及效應分析，以獲得一第二風險優先數值。若第二風險優先數值大於一第二特定值，將第二失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單、設計表單、第二確認表單或一試產表單。於一量產階段提供一第三確認表單。對第三確認表單執行一第三失效模式及後果分析，以獲得一第三風險優先數值。若第三風險優先數值大於一第三特定值，將第三失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單、設計表單、第二確認表單、試產表單、第三確認表單或一量產表單。
在本發明之一實施例中，上述之提供該第一確認表單的步驟中，包括透過一品質機能展開(quality function deployment,QFD)的方式來建立該第一確認表單。
在本發明之一實施例中，上述之第一失效模式及效應分析包括一設計失效模式及效應分析(design failure mode and effects analysis,DFMEA)。
在本發明之一實施例中，上述之設計表單包括一設計指南(design guideline)及一流程品質管制計畫(process quality control plan,PQCP)。
在本發明之一實施例中，上述之第一失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析(process failure mode and effects analysis,PFMEA)。
在本發明之一實施例中，上述之設計表單包括一設計卓越化評估(design for excellent review,DFX review)及 一流程品質管制計畫。
在本發明之一實施例中，上述之第二確認表單包括一主要問題表單(major issue list)。
在本發明之一實施例中，上述之第二失效模式及效應分析包括一設計失效模式效應分析。
在本發明之一實施例中，上述之試產表單包括一設計指南、一流程品質管制計畫、一標準作業程序(standard operation procedure,SOP)及一標準檢驗程序(standard inspection procedure,SIP)。
在本發明之一實施例中，上述之第二失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析。
在本發明之一實施例中，上述之試產表單包括一設計卓越化評估、一流程品質管制計畫、一標準作業程序及一標準檢驗程序。
在本發明之一實施例中，上述之第三確認表單包括一逆向物流(return materiel authorization,RMA)或一主要問題表單(major issue list)。
在本發明之一實施例中，上述之第三失效模式及效應分析包括一設計失效模式及效應分析。
在本發明之一實施例中，上述之量產表單包括一設計指南。
在本發明之一實施例中，上述之第三失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析。
在本發明之一實施例中，上述之量產表單包括一設計 卓越化評估、一流程品質管制計畫、一標準作業程序或一標準檢驗程序。
在本發明之一實施例中，上述之第一特定值、該第二特定值及該第三特定值為100。
基於上述，本發明之產品品質改善回饋方法藉由在設計階段、試產階段及量產階段分別對設計端及製造端提供確認表單，並執行失效模式及效應分析以在各階段獲得一風險優先數值。若風險優先數值大於一特定值，則將失效模式及效應分析的結果回饋至各階段的確認表單、產品的設計表單、試產表單或量產表單等工具，以系統性地整合問題與解決方式，之後在生產其他產品時，可透過這些工具以避免重複地解決相同的問題，而造成資源的浪費的狀況。
為讓本發明之上述特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，並配合所附圖式作詳細說明如下。
圖1是依照本發明之一實施例之一種產品品質改善回饋方法的示意圖。在本實施例之產品品質改善回饋方法中，針對產品的設計階段、試產階段與量產階段來進行分析。首先，先探討產品的設計階段。圖2是圖1之產品品質改善回饋方法的設計階段的示意圖。請同時參閱圖1及圖2，本實施例之產品品質改善回饋方法在設計階段包括下列步驟。
首先，於一設計階段提供一第一確認表單(步驟110)。在本實施例中，透過一品質機能展開(quality function deployment,QFD)的方式來建立該第一確認表單。品質機能展開是指將顧客之需求轉換為產品開發過程中之各個階段之技術需求(technical requirements)。舉例而言，客戶會提出對產品定性的需求，設計端則將客戶定性的需求透過品質機能展開的方式轉化成定量的規格以形成或套用於第一確認表單中。
接著，對第一確認表單執行一第一失效模式及效應分析(failure mode and effects analysis,FMEA)，以獲得一第一風險優先數值(risk priority number,RPN)(步驟120)。失效模式及效應分析是一種操作規程，旨在對系統範圍內潛在的失效模式加以分析，以便按照嚴重程度加以分類，或者確定失效對於該系統的影響。失效模式及效應分析廣泛應用於製造行業產品生命周期的各個階段。失效原因可以指加工處理、設計過程中或項目或物品本身存在的任何錯誤或缺陷，尤其是那些將會對消費者造成影響的錯誤或缺陷。
在本實施例中，第一失效模式及效應分析包括一設計失效模式及效應分析(design failure mode and effects analysis,DFMEA)及一製程失效模式及效應分析(process failure mode and effects analysis,PFMEA)。設計失效模式及效應分析是將第一確認表單的內容針對設計端來進行設計審查，而製程失效模式及效應分析則是將第一確認表單 的內容針對製造端的能力來進行分析。經過設計失效模式及效應分析與製程失效模式及效應分析之後，分別可獲得各自的第一風險優先數值。
風險優先數值是事件嚴重程度S、發生的頻率O、和檢測等級D三者乘積。其中，事件嚴重程度S是指潛在失效模式對顧客的影響後果的嚴重程度評價指標，一般分1-10級，從無失效後果到無警告的嚴重危害後果。發生的頻度O是指具體的實效起因或機理發生的頻度，分1-10級，從幾乎不可能發生失效到發生失效幾乎無法避免。檢測等級D是指實效的起因或機理不可探測的程度，分1-10級，從幾乎肯定到幾乎不可能探測。風險優先數值之數值愈大代表潛在問題愈嚴重，用來衡量可能的缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的變化，以增加可靠度。
若第一風險優先數值(設計階段的風險優先數值)大於一第一特定值，將第一失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單或一設計表單(步驟130)。在本實施例中，第一特定值為100，但第一特定值之大小並不以此為限制。在步驟130中，再區分為設計端與製造端來探討。
對於設計端而言，若經設計審查後所獲得的設計端的第一風險優先數值(也就是經設計失效模式及效應分析後的風險優先數值)大於100，則代表現有的設計能力未能滿足第一確認表單。這可能是因為設計端之前未曾設計過的此類新需求，因此，存在較高的風險。當此狀況發生時，本實施例之產品品質改善回饋方法則將新需求回饋到第一 確認表單或是設計表單。當然，亦可將新需求一起回饋到第一確認表單與設計表單。在本實施例中，設計端的設計表單包括一設計指南(design guideline)，如此一來，之後的其他產品，若是有相同的需求便可依循設計指南來進行設計。
對於製造端而言，若發現製造端的第一風險優先數值(也就是經製程失效模式及效應分析後的風險優先數值)大於100，則判斷是否與製程能力有關，若有，則代表現有的製程能力未能滿足第一確認表單。這可能是因為製造端之前未曾製造過的此類新需求，因此，存在較高的風險。當此狀況發生時，則將新需求回饋到第一確認表單或設計表單，當然，亦可將新需求一起回饋到第一確認表單與設計表單。在本實施例中，製造端的設計表單包括一設計卓越化評估(design for excellent review,DFX review)。設計卓越化評估例如是製造端要求設計端提供設計上的改良以適合製造端生產(design for manufacturing)或適合製造端測試(design for testing)等等。設計端亦可依據製造端的要求將此內容更新至設計指南中。
此外，本實施例之設計表單更包括一流程品質管制計畫(process quality control plan,PQCP)。流程品質管制計畫在業界又稱為品質管制(Quality Control,QC)工程表。將設計端的設計指南與製造端的設計卓越化評估整合而成流程品質管制計畫，流程品質管制計畫中記錄著生產過程中的關鍵性要素。因此，當設計端或製造端的第一風險優 先數值大於100時，新需求亦會被回饋到流程品質管制計畫中。本實施例之產品品質改善回饋方法透過將新需求回饋與更新至第一確認表單或設計表單，以使之後的其他產品在開發時，若遇到相同的需求，在設計階段可直接沿用已更新的第一確認表單或設計表單，不需重複地解決相同的問題，可有效避免資源浪費。
接下來，探討產品的試產階段。圖3是圖1之產品品質改善回饋方法的試產階段的示意圖。請同時參閱圖1及圖3，在試產階段中，本實施例之產品品質改善回饋方法包括下列步驟。首先，於一試產階段提供一第二確認表單(步驟140)。在本實施例中，第二確認表單包括一主要問題表單(major issue list)。第二確認表單之主要問題表單主要是在試產階段中所遇到的問題列表。
接著，對第二確認表單執行一第二失效模式及效應分析，以獲得一第二風險優先數值(步驟150)。在本實施例中，分為設計端及製造端兩部份來探討。若第二確認表單與設計端有關，則對第二確認表單執行一設計失效模式及效應分析，以獲得第二確認表單對於設計端而言的第二風險優先數值。若第二確認表單與製造端有關，則對第二確認表單執行一製程失效模式及效應分析，以獲得第二確認表單對於製造端而言的第二風險優先數值。
若第二風險優先數值大於一第二特定值，將第二失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單、設計表單、第二確認表單或一試產表單(步驟160)。在本實施例中， 第二特定值為100，但第二特定值之大小不以此為限制。
對設計端而言，若經設計審查後，發現設計端的第二風險優先數值大於100，則代表現有的設計能力未能滿足第二確認表單或者有失效之風險。當此狀況發生時，則將新需求回饋到第一確認表單、第二確認表單、設計表單或試產表單中。在本實施例中，試產表單包括一設計指南、一流程品質管制計畫、一標準作業程序(standard operation procedure,SOP)及一標準檢驗程序(standard inspection procedure,SIP)。
新需求要回饋到何種表單主要是看新需求與哪些表單相關。因此，新需求可被更新至第一確認表單、第二確認表單、設計表單或試產表單的至少其中之一。當然，新需求亦可被更新至第一確認表單、第二確認表單、設計表單與試產表單全體中。舉例而言，若新需求與設計指南相關，由於本實施例之設計表單與試產表單均包括設計指南，則新需求會被同步更新至設計表單與試產表單之設計指南中。
對製造端而言，若經分析後發現製程端的第二風險優先數值大於100，則代表現有的製程能力未能滿足第二確認表單或者具有失效之風險。當此狀況發生時，則將新需求回饋到第一確認表單、第二確認表單、設計表單或試產表單中相關的部份。在本實施例中，試產表單包括一設計卓越化評估、一流程品質管制計畫、一標準作業程序及一標準檢驗程序。
此外，在試產階段中，設計端可提出一建議加工注意事項供製造工程單位之參考。若製程失效模式及效應分析的第二風險優先數值大於100，且評估結果與製程能力有關，以及判斷加工注意事項中的內容是否為關鍵、重要參數或是檢驗重點，若是，則記錄在流程品質管制計畫、標準作業程序及標準檢驗程序中，以使製造端在後續作業時可以依循。由於本實施例之產品品質改善回饋方法在各階段將新需求回饋至相關的表單，之後其他產品在設計與製造時，依循相關表單則可避免重複的問題再度發生。並且，其他的產品若有新需求又會依照本實施例之產品品質改善回饋方法再度更新至各相關的表單中，以使後續產品可依循本實施例之產品品質改善回饋方法的這些表單，持續改善以使內容更為完整，而有效避免重複地解決問題所造成的資源浪費。
最後，探討產品的量產階段。圖4是圖1之產品品質改善回饋方法的量產階段的示意圖。請同時參閱圖1及圖4，在量產階段中，本實施例之產品品質改善回饋方法包括下列步驟。首先，於一量產階段提供一第三確認表單(步驟170)。在本實施例中，第三確認表單包括一售出之產品授權客户退修服務(return materiel authorization,RMA)、一主要問題表單(major issue list,MIL)或一客戶意見。售出之產品授權客户退修服務舉例來說包括了終端使用退回、商業退回、維修退回或是顧客收到時就已經損壞(dead on arrival,DOA)等狀況。終端使用退回包括 客戶已使用過且包含在保固期及過保固期之不良品。第三確認表單之主要問題表單則是在量產過程中所遇到的問題列表。
接著，對第三確認表單執行一第三失效模式及效應分析，以獲得一第三風險優先數值(步驟180)。在本實施例中，分為設計端及製造端兩部份來探討。若第三確認表單與設計端有關，則對第三確認表單執行一設計失效模式及效應分析，以獲得第三確認表單對於設計端而言的第三風險優先數值。若第三確認表單與製造端有關，則對第三確認表單執行一製程失效模式及效應分析，以獲得第三確認表單對於製造端而言的第三風險優先數值。
若第三風險優先數值大於一第三特定值，將第三失效模式及效應分析的結果回饋至第一確認表單、設計表單、第二確認表單、試產表單、第三確認表單或一量產表單(步驟190)。在本實施例中，第三特定值為100。
對設計端而言，若經設計審查後，發現設計端的第三風險優先數值大於100，則代表現有的設計能力未能滿足第三確認表單或者有風險。當此狀況發生時，則將新需求回饋到第一確認表單、第二確認表單、第三確認表單、設計表單、試產表單或量產表單中相關的部份。在本實施例中，量產表單包括一設計指南。
對製造端而言，若經分析後發現製程端的第三風險優先數值大於100，則判斷是否與製程能力有關，若是，代表現有的製程能力未能滿足第三確認表單或者有風險。
當此狀況發生時，則將新需求回饋到第一確認表單、第二確認表單、第三確認表單、設計表單、試產表單或量產表單中相關的部份。在本實施例中，量產表單包括一設計卓越化評估、一流程品質管制計畫、一標準作業程序或一標準檢驗程序。舉例而言，若是與製程能力有關，則將與製程能力有關的關鍵、重要參數或是檢驗重點記錄在流程品質管制計畫、標準作業程序及標準檢驗程序中，以使製造端在後續作業時可以依循。
綜上所述，本發明之產品品質改善回饋方法在設計階段、試產階段及量產階段中分別針對設計端及製造端執行失效模式及效應分析以在各階段獲得一風險優先數值。若風險優先數值大於一特定值，則將失效模式及效應分析的結果回饋至各階段的確認表單、產品的設計表單、試產表單或量產表單，以系統性地整合問題與解決方式，之後在生產其他產品時，可透過這些工具做到問題的預防以及避免重複地解決相同的問題，以避免資源的浪費的狀況。
雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作些許之更動與潤飾，故本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。
100‧‧‧產品品質改善回饋方法
110~190‧‧‧步驟
圖1是依照本發明之一實施例之一種產品品質改善回饋方法的示意圖。
圖2是圖1之產品品質改善回饋方法的設計階段的示意圖。
圖3是圖1之產品品質改善回饋方法的試產階段的示意圖。
圖4是圖1之產品品質改善回饋方法的量產階段的示意圖。
100‧‧‧產品品質改善回饋方法
110~190‧‧‧步驟

Claims (17)

  1. 一種產品品質改善回饋方法，包括：於一設計階段提供一第一確認表單；對該第一確認表單執行一第一失效模式及效應分析(failure mode and effects analysis,FMEA)，以獲得一第一風險優先數值(risk priority number,RPN)；若該第一風險優先數值大於一第一特定值，將該第一失效模式及效應分析的結果回饋至該第一確認表單或一設計表單；於一試產階段提供一第二確認表單；對該第二確認表單執行一第二失效模式及效應分析，以獲得一第二風險優先數值；若該第二風險優先數值大於一第二特定值，將該第二失效模式及效應分析的結果回饋至該第一確認表單、該設計表單、該第二確認表單或一試產表單；於一量產階段提供一第三確認表單；對該第三確認表單執行一第三失效模式及效應分析，以獲得一第三風險優先數值；以及若該第三風險優先數值大於一第三特定值，將該第三失效模式及效應分析的結果回饋至該第一確認表單、該設計表單、該第二確認表單、該試產表單、該第三確認表單或一量產表單。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，在提供該第一確認表單的步驟中，包括： 透過一品質機能展開(quality function deployment,QFD)的方式來建立該第一確認表單。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第一失效模式及效應分析包括一設計失效模式及效應分析(design failure mode and effects analysis,DFMEA)。
  4. 如申請專利範圍第3項所述之產品品質改善回饋方法，其中該設計表單包括一設計指南(design guideline)及一流程品質管制計畫(process quality control plan,PQCP)。
  5. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第一失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析(process failure mode and effects analysis,PFMEA)。
  6. 如申請專利範圍第5項所述之產品品質改善回饋方法，其中該設計表單包括一設計卓越化評估(design for excellent review,DFX review)及一流程品質管制計畫。
  7. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第二確認表單包括一主要問題表單(major issue list,MIL)。
  8. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第二失效模式及效應分析包括一設計失效模式效應分析。
  9. 如申請專利範圍第8項所述之產品品質改善回饋 方法，其中該試產表單包括一設計指南、一流程品質管制計畫、一標準作業程序(standard operation procedure,SOP)及一標準檢驗程序(standard inspection procedure,SIP)。
  10. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第二失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析。
  11. 如申請專利範圍第10項所述之產品品質改善回饋方法，其中該試產表單包括一設計卓越化評估、一流程品質管制計畫、一標準作業程序及一標準檢驗程序。
  12. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第三確認表單包括一售出之產品授權客户退修服務(return materiel authorization,RMA)、到貨不良(Dead on Arrival,DOA)或一主要問題表單(major issue list,MIL)。
  13. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第三失效模式及效應分析包括一設計失效模式及效應分析。
  14. 如申請專利範圍第13項所述之產品品質改善回饋方法，其中該量產表單包括一設計指南。
  15. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第三失效模式及效應分析包括一製程失效模式及效應分析。
  16. 如申請專利範圍第15項所述之產品品質改善回饋方法，其中該量產表單包括一設計卓越化評估、一流程 品質管制計畫、一標準作業程序或一標準檢驗程序。
  17. 如申請專利範圍第1項所述之產品品質改善回饋方法，其中該第一特定值、該第二特定值及該第三特定值為100。
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