CN103667904B - 一种制备汽配压铸模具的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制备汽配压铸模具的工艺,该工艺包括下列步骤:S1:将下列钢料加入中频感应电炉中加热至500℃至700℃,进行退火,所述钢料的组成为(以重量%计):3.0%至3.2%的碳;2.2%至2.4%的硅;0.068%至0.07%的磷;0.012%至0.015%的氮;0.015%至0.018%的硫;2.3%至2.6%的镁;0.15%至0.25%的锰;≤0.10%的硼;≤0.30%的钴;0.05%至0.08%的碲;0.02%至0.04%的铌;0.15%至0.20%的铕;0.15%至0.20%的钒;0.050%至0.080%的钛:其余为铁和不可避免的杂质。S2:将退火后的钢料冷却到300℃至400℃;S3:接着将温度提升至1200℃至1300℃,待原料全部熔化后搅拌均匀,然后浇注到汽配压铸模具的模子中,冷却,即得。本发明所述工艺制备的汽配压铸模具具有增强的布氏硬度,可以广泛用于汽车配件领域。
Description
技术领域
本发明涉及压铸模具领域,具体地说,涉及一种制备汽配压铸模具的工艺。
背景技术
压铸模具是用于生产汽车配件的重要部件,但是由于目前对于模具硬度的要求越来越高,目前的一些模具已经满足不了要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种制备汽配压铸模具的工艺。
为了实现本发明的目的,本发明提供一种制备汽配压铸模具的工艺,该工艺包括下列步骤:
S1:将下列钢料加入中频感应电炉中加热至500℃至700℃,进行退火,所述钢料的组成为(以重量%计):
3.0%至3.2%的碳;
2.2%至2.4%的硅;
0.068%至0.07%的磷;
0.012%至0.015%的氮;
0.015%至0.018%的硫;
2.3%至2.6%的镁;
0.15%至0.25%的锰;
≤0.10%的硼;
≤0.30%的钴;
0.05%至0.08%的碲;
0.02%至0.04%的铌;
0.15%至0.20%的铕;
0.15%至0.20%的钒;
0.050%至0.080%的钛:
其余为铁和不可避免的杂质。
S2:将退火后的钢料冷却到300℃至400℃;
S3:接着将温度提升至1200℃至1300℃,待原料全部熔化后搅拌均匀,然后浇注到汽配压铸模具的模子中,冷却,即得。
优选的,在S1中,所述钢料的组成为(以重量%计):
3.0%的碳;
2.3%的硅;
0.07%的磷;
0.014%的氮;
0.016%的硫;
2.5%的镁;
0.19%的锰;
0.08%的硼;
0.15%的钴;
0.07%的碲;
0.03%的铌;
0.17%的铕;
0.19%的钒;
0.070%的钛:
其余为铁和不可避免的杂质。
本发明所述工艺制备的汽配压铸模具具有增强的布氏硬度,可以广泛用于汽车配件领域。
具体实施方式
以下通过具体实施方式的描述对本发明作进一步说明,但这并非是对本发明的限制,本领域技术人员根据本发明的基本思想,可以做出各种修改或改进,但是只要不脱离本发明的基本思想,均在本发明的范围之内。
实施例1汽配压铸模具的制备
S1:将1吨的下列钢料加入中频感应电炉中加热至600℃,进行退火,所述钢料的组成为(以重量%计):
3.0%的碳;
2.3%的硅;
0.07%的磷;
0.014%的氮;
0.016%的硫;
2.5%的镁;
0.19%的锰;
0.08%的硼;
0.15%的钴;
0.07%的碲;
0.03%的铌;
0.17%的铕;
0.19%的钒;
0.070%的钛:
其余为铁和不可避免的杂质其余为铁和不可避免的杂质。
S2:将退火后的钢料冷却350℃;
S3:接着将温度提升至1200℃,待原料全部熔化后搅拌均匀,然后浇注到汽配压铸模具的模子中,冷却,即得。
实施例2汽配压铸模具的制备
按照和实施例1相同的方式制备强度增强的模具2,不同之处在于不使用铕。
实施例3汽配压铸模具的制备
按照和实施例1相同的方式制备强度增强的模具3,不同之处在于不使用钒。
实施例4汽配压铸模具的制备
按照和实施例1相同的方式制备强度增强的模具4,不同之处在于不使用钛。
实验例1
根据GB/T231.1-2009来测定模具1-4的布氏硬度。结果如下:强度增强的模具1的布氏硬度为548HRC,强度增强的模具2的布氏硬度为376HRC,强度增强的模具3的布氏硬度为342HRC,强度增强的模具4的布氏硬度为412HRC。
实验例2
根据GB/T228-2002测定抗拉强度。结果如下:强度增强的模具1的抗拉强度Rm为976兆帕,强度增强的模具2的抗拉强度Rm为882兆帕,强度增强的模具3的抗拉强度Rm为837兆帕,强度增强的模具4的抗拉强度Rm为868兆帕。
Claims (2)
1.一种制备汽配压铸模具的工艺,其特征在于,该工艺包括下列步骤:
S1:将下列钢料加入中频感应电炉中加热至500℃至700℃,进行退火,所述钢料的组成为(以重量%计):
3.0%至3.2%的碳;
2.2%至2.4%的硅;
0.068%至0.07%的磷;
0.012%至0.015%的氮;
0.015%至0.018%的硫;
2.3%至2.6%的镁;
0.15%至0.25%的锰;
≤0.10%的硼;
≤0.30%的钴;
0.05%至0.08%的碲;
0.02%至0.04%的铌;
0.15%至0.20%的铕;
0.15%至0.20%的钒;
0.050%至0.080%的钛:
其余为铁和不可避免的杂质。
S2:将退火后的钢料冷却到300℃至400℃;
S3:接着将温度提升至1200℃至1300℃,待原料全部熔化后搅拌均匀,然后浇注到汽配压铸模具的模子中,冷却,即得。
2.根据权利要求1所述的制备汽配压铸模具的工艺,其特征在于,在S1中,所述钢料的组成为(以重量%计):
3.0%的碳;
2.3%的硅;
0.07%的磷;
0.014%的氮;
0.016%的硫;
2.5%的镁;
0.19%的锰;
0.08%的硼;
0.15%的钴;
0.07%的碲;
0.03%的铌;
0.17%的铕;
0.19%的钒;
0.070%的钛:
其余为铁和不可避免的杂质。
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