CN103667873B - 粉末冶金高速钢及其制备方法 - Google Patents
粉末冶金高速钢及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103667873B CN103667873B CN201310744443.7A CN201310744443A CN103667873B CN 103667873 B CN103667873 B CN 103667873B CN 201310744443 A CN201310744443 A CN 201310744443A CN 103667873 B CN103667873 B CN 103667873B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- high speed
- base substrate
- speed steel
- steel base
- pressed compact
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Abstract
本发明公开了一种粉末冶金高速钢及其制备方法。该方法比现有粉末冶金高速钢制备方法简单，省去了高速钢母合金熔炼、雾化制粉、热等静压，不需要昂贵的设备投资，降低了粉末冶金高速钢的生产成本。采用本发明的方法所制备的粉末冶金高速钢的杂质含量低，使用性能优异。本发明的粉末冶金高速钢由以下方法制备得到：1）制备粉末混合物：按照设定组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中进行混合球磨，制备得到粉末混合物；2）成型：通过冷等静压成型将上述粉末混合物制成压坯；3）烧结：采用热压烧结技术对上述压坯进行真空或惰性气氛下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa；4）热锻；5）热处理。
Description
技术领域
本发明主要涉及一种粉末冶金高速钢及其制备方法，尤其涉及一种超高合金化粉末冶金高速钢及其制备方法。
背景技术
高速钢是制作工模具的主要材料。传统冶金铸造高速钢是莱氏体钢，钢锭在凝固时形成莱氏共晶体，莱氏共晶体的存在导致钢中有大块的、较多的共晶碳化物，经过轧制或压延后这些共晶碳化物仍呈不均匀分布。随着合金含量的增加和钢材截面积增大，高速钢中碳化物偏析加重，这造成了高速钢强度的下降，难以使高速钢具有好的使用性能。为了解决这一问题，产生了“粉末冶金高速钢”。粉末冶金高速钢的优异性体现在无论尺寸大小和形状如何，均具有碳化物颗粒细小、夹杂物含量少、分布均匀的显微组织特点，使高速钢的抗弯强度、硬度和切削性能得到显著提高。但目前粉末冶金高速钢的工艺相当复杂，包括了熔炼、雾化制粉、封装、热等静压等工艺步骤，其中需要昂贵的熔炼雾化设备和热等静压设备，并且在材料熔炼制备过程中，材料的杂质含量控制难度高，因此粉末冶金高速钢的价格非常昂贵。
发明内容
本发明旨在提供一种粉末冶金高速钢及其制备方法。该方法比现有粉末冶金高速钢制备方法简单，省去了高速钢母合金熔炼、雾化制粉、热等静压，不需要昂贵的设备投资，降低了粉末冶金高速钢的生产成本。采用本发明的方法所制备的粉末冶金高速钢的杂质含量低，使用性能优异。
本发明的粉末冶金高速钢，由以下方法制备得到，该方法包括的步骤为：
1）制备粉末混合物
原料的组份及配比（重量百分比）
按照上述组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中以球料比(8－10):1，20－40转/分钟的速度，进行70－90小时的混合球磨，制备得到粉末混合物；
2）成型
通过冷等静压成型将上述粉末混合物制成压坯，冷等静压压力为150－350MPa，保压时间为1－10分钟；
3）烧结
采用热压烧结技术对上述压坯进行真空或惰性气氛下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa，冷却后即获得高速钢坯体；
4）热锻
在锻压机上对上述高速钢坯体进行锻打，高速钢坯体加热温度在1050－1150℃，加热保温时间为20－40分钟，开坯压力为130－170MPa，精整压力为30－50MPa；
5）热处理
淬火：将高速钢坯体在盐浴炉中加热至淬火温度1150－1240℃，然后油冷至室温；
回火：淬火后将高速钢坯体放置在温度550－600℃的马弗炉中进行回火处理，回火时间为0.5－1.5小时，回火次数为2－5次，即得到所述粉末冶金高速钢。
其中，所述选自元素周期表第4族、第5组和第6族金属的碳化物优选为WC、TaC、NbC、Mo2C、VC、TaC、TiC、Cr3C2中的一种或几种。
其中，在制备粉末混合物时，原料中羰基铁粉的重量百分含量可以是65%、70%或72%；金属碳化物的重量百分含量可以是19%、20%和24%；钴粉的重量百分含量可以是8%或10%；TiN的重量百分含量可以是1%、2%或3%。
本发明的粉末冶金高速钢的制备方法，包括的步骤为：
1）制备粉末混合物
原料的组份及配比（重量百分比）
按照上述组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中以球料比(8－10):1，20－40转/分钟的速度，进行70－90小时的混合球磨，制备得到粉末混合物；
2）成型
通过冷等静压成型将上述粉末混合物制成压坯，冷等静压压力为150－350MPa，保压时间为1－10分钟；
3）烧结
采用热压烧结技术对上述压坯进行真空或惰性气氛下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa，冷却后即获得高速钢坯体；
4）热锻
在锻压机上对上述高速钢坯体进行锻打，高速钢坯体加热温度在1050－1150℃，加热保温时间为20－40分钟，开坯压力为130－170MPa，精整压力为30－50MPa；
5）热处理
淬火：将高速钢坯体在盐浴炉中加热至淬火温度1150－1240℃，然后油冷至室温；
回火：淬火后将高速钢坯体放置在温度550－600℃的马弗炉中进行回火处理，回火时间为0.5－1.5小时，回火次数为2－5次，即得到所述粉末冶金高速钢。
其中，所述选自元素周期表第4族、第5组和第6族金属的碳化物优选为WC、TaC、NbC、Mo2C、VC、TaC、TiC、Cr3C2中的一种或几种。
其中，在制备粉末混合物时，原料中羰基铁粉的重量百分含量可以是65%、70%或72%；金属碳化物的重量百分含量可以是19%、20%和24%；钴粉的重量百分含量可以是8%或10%；TiN的重量百分含量可以是1%、2%或3%。
与现有技术相比，本发明具有如下突出优点：
1、本发明首次采用球磨工艺、冷等静压和热压烧结技术相结合的方法来制备高性能的粉末冶金高速钢，整体制备工艺过程比现有粉末冶金高速钢制备工艺简单，省略了高速钢母合金熔炼、雾化制粉、热等静压，且采用本发明的工艺过程制备粉末冶金高速钢的杂质含量低，工艺简单，实用性好，因此具有良好的工业化生产前景。
2、通过热压烧结中温度、时间、压力的具体技术手段，使原料中的金属碳化物、氮化物与铁、钴发生反应。一方面通过金属碳化物中游离碳与铁粉、钴粉颗粒界面的氧进行碳氧反应净化了金属碳化物与铁粉、钴粉颗粒界面，提高两者的界面结合强度；另一方面，通过高温固相扩散，金属碳化物、氮化物实现了颗粒的弥散分布和成分的均匀化。
3、原料中的金属碳化物、氮化物颗粒最终以弥散相质点的方式存在于粉末冶金高速钢中，在提高粉末冶金高速钢硬度的同时，金属碳化物、氮化物又对错位起钉扎作用，增大了位错运动的阻碍，起到了弥散增强的作用，可提高粉末高速钢的强度和韧性。
4、本发明的粉末冶金高速钢制备方法可以通过调节原料中金属碳化物、氮化物的组分、粒度等实现对粉末冶金高速钢硬度、抗弯强度的调整，达到优异的综合力学性能。与传统粉末冶金高速钢制备工艺相比，本发明对粉末冶金高速钢的硬质相组成与含量调节极为方便，有利于机械制造业的广泛使用。
具体实施方式
下面通过试验对粉末冶金高速钢的制备方法和由这些方法得到的粉末冶金高速钢进行具体说明。通过这些说明，本领域技术人员能够清楚认识到本发明的粉末冶金高速钢制备方法所具有的突出特点。
一、粉末冶金高速钢的制备
1.1、基本的工艺步骤
1）制备粉末混合物
按设定的组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中以球料比(8－10):1，20－40转/分钟的速度，进行70－90小时的混合球磨，制备得到粉末混合物；
2）成型
通过冷等静压成型将粉末混合物制成压坯，冷等静压压力为150MPa－350MPa，保压时间为1－10分钟；
3）烧结
采用热压烧结技术对上述压坯进行惰性气氛（具体为氩气）下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa，冷却后即获得高速钢坯体；
4）热锻
在锻压机上对上述高速钢坯体进行锻打，高速钢坯体加热温度在1050－1150℃，加热保温时间为20－40分钟，开坯压力为130－170MPa，精整压力为30－50MPa；
5）热处理
淬火：将高速钢坯体在盐浴炉中加热至淬火温度1150－1240℃，然后油冷至室温；
回火：淬火后将高速钢坯体放置在温度550－600℃的马弗炉中进行回火处理，回火时间为0.5－1.5小时，回火次数为2－5次，即得到所述高性能粉末冶金高速钢。
1.2、下面以10组具体试验加以说明
10组试验的原料组份及配比见表1所示。表1中“×”表示无此组份。
表1：原料的组份及配比（重量百分比）
| 试验编号 | 羰基铁粉 | Co粉 | WC粉 | VC粉 | Mo2C粉 | Cr3C2粉 | TiN粉 |
| 1 | 65 | 15 | 9 | 3 | 5 | 3 | × |
| 2 | 65 | 10 | 9 | 5 | 6 | 4 | 1 |
| 3 | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
| 4 | 72 | 8 | 8 | 4 | 5 | 2 | 1 |
| 5 | 75 | 5 | 8 | 4 | 5 | 1 | 2 |
| 6 | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
| 7 | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
| 8 | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
| 9＊ | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
| 10＊ | 70 | 10 | 7 | 5 | 5 | 3 | × |
如表1所示，第3号试验例、6号试验例、7号试验例、8号试验例以及9号试验例和10号试验例的原料组份和配比完全一致。第9、10号试验例为对比例，故用“＊”表示。
上述10组试验滚筒式球磨机操作、冷等静压成型、热压烧结、热锻及热处理工艺参数见表2。其中，球磨速度的单位为“转/分钟”，球磨速度的单位为“小时”；冷等静压压力的单位为“MPa”，冷等静压保压时间的单位为“分钟”；热压烧结压力的单位为“MPa”，热压烧结温度的单位为“℃”，热压烧结保温时间的单位为“分钟”；热锻温度的单位为“℃”，热锻保温时间的单位为“分钟”，热锻开坯压力的单位为“MPa”，热锻精整压力的单位为“MPa”；热处理淬火温度的单位为“℃”，热处理回火温度的单位为“℃”，热处理回火时间的单位为“小时”，热处理回火次数的单位为“次”。表2中“×”表示无此项操作。
表2：工艺参数
二、粉末冶金高速钢的性能测定
试验例1－9所得粉末冶金高速钢的硬度、抗弯强度见表3。
如表3所示，试验例1－8所得粉末冶金高速钢的硬度为67.5HRC以上，抗弯强度为4200MPa以上，均高于现有粉末冶金高速钢硬度66HRC，抗弯强度3000MPa；其中，本发明试验例1－8的粉末冶金高速钢抗弯强度远高于现有粉末冶金高速钢的抗弯强度。以上结果说明本发明粉末冶金高速钢的的综合力学性能更优异。
在原料组份和配比、滚筒式球磨机操作、冷等静压成型、热锻及热处理工艺均相同的情况下，由于烧结工艺的不同，导致试验例3的粉末冶金高速钢与试验例9、10的粉末冶金高速钢性能差异较大。试验例9是在1050℃进行普通高温烧结，金属碳化物中游离碳与铁粉、钴粉颗粒界面的氧进行碳氧反应不彻底，金属碳化物与铁粉、钴粉颗粒界面的结合强度不足；同时烧结温度较低也导致高速钢烧结致密度较低，致使高速钢硬度和强度大幅下降。试验例10是在1175℃进行普通高温烧结，虽然烧结温度与试验例3一致，但由于试验例10未采用热压烧结，以致金属碳化物中游离碳与铁粉、钴粉颗粒界面的氧进行碳氧反应不彻底，金属碳化物与铁粉、钴粉颗粒界面的结合强度不足。
在原料组份和配比、冷等静压成型、热压烧结、热锻及热处理工艺均相同的情况下，由于滚筒式球磨机操作的不同，导致试验例3的粉末冶金高速钢与试验例6的粉末冶金高速钢性能差异（试验例6的抗弯强度有一定提高），表明原料中金属碳化物的粒径较细时，金属碳化物对材料错位钉扎作用更明显。
表3：试样性能
| 试验编号 | 材料硬度（HRC） | 材料抗弯强度（MPa） |
| 1 | 67.5 | 4200 |
| 2 | 70.5 | 4200 |
| 3 | 68.5 | 4500 |
| 4 | 69.2 | 4300 |
| 5 | 69.5 | 4500 |
| 6 | 69.1 | 4520 |
| 7 | 68.1 | 4400 |
| 8 | 68.4 | 4470 |
| 9 | 65.1 | 2800 |
| 10 | 65.3 | 3100 |
需指出，本发明中所说的热压烧结（HotPressedSintering）为现有技术，通常是在烧结时对压坯施加单轴方向的压力，从而使压坯处于热塑性状态，有助于颗粒的接触扩散、流动传质过程的进行。将热压烧结应用至本发明试验例1－8时，促进了金属碳化物中游离碳与铁粉、钴粉颗粒界面的氧的碳氧反应，因此显著提高了高速钢的抗弯强度，取得的技术效果十分突出。
Claims (2)
1.粉末冶金高速钢，由以下方法制备得到，该方法包括的步骤为：
1)制备粉末混合物
原料的组份及配比(重量百分比)
按照上述组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中以球料比(8－10):1，20－40转/分钟的速度，进行70－90小时的混合球磨，制备得到粉末混合物；
2)成型
通过冷等静压成型将上述粉末混合物制成压坯，冷等静压压力为150－350MPa，保压时间为1－10分钟；
3)烧结
采用热压烧结技术对上述压坯进行真空或惰性气氛下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa，冷却后即获得高速钢坯体；
4)热锻
在锻压机上对上述高速钢坯体进行锻打，高速钢坯体加热温度在1050－1150℃，加热保温时间为20－40分钟，开坯压力为130－170MPa，精整压力为30－50MPa；
5)热处理
淬火：将高速钢坯体在盐浴炉中加热至淬火温度1150－1240℃，然后油冷至室温；
回火：淬火后将高速钢坯体放置在温度550－600℃的马弗炉中进行回火处理，回火时间为0.5－1.5小时，回火次数为2－5次，即得到所述粉末冶金高速钢；
所述选自元素周期表第4族、第5族和第6族金属的碳化物为WC、TaC、NbC、Mo2C、VC、TiC、Cr3C2中的一种或几种。
2.粉末冶金高速钢的制备方法，包括的步骤为：
1)制备粉末混合物
原料的组份及配比(重量百分比)
按照上述组份及配比称取原料，在滚筒式球磨机中以球料比(8－10):1，20－40转/分钟的速度，进行70－90小时的混合球磨，制备得到粉末混合物；
2)成型
通过冷等静压成型将上述粉末混合物制成压坯，冷等静压压力为150－350MPa，保压时间为1－10分钟；
3)烧结
采用热压烧结技术对上述压坯进行真空或惰性气氛下烧结，烧结时将压坯加热至1100－1250℃并保温30－90分钟，烧结压力为10－40Mpa，冷却后即获得高速钢坯体；
4)热锻
在锻压机上对上述高速钢坯体进行锻打，高速钢坯体加热温度在1050－1150℃，加热保温时间为20－40分钟，开坯压力为130－170MPa，精整压力为30－50MPa；
5)热处理
淬火：将高速钢坯体在盐浴炉中加热至淬火温度1150－1240℃，然后油冷至室温；
回火：淬火后将高速钢坯体放置在温度550－600℃的马弗炉中进行回火处理，回火时间为0.5－1.5小时，回火次数为2－5次，即得到所述粉末冶金高速钢；
所述选自元素周期表第4族、第5族和第6族金属的碳化物为WC、TaC、NbC、Mo2C、VC、TiC、Cr3C2中的一种或几种。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310744443.7A CN103667873B (zh) | 2013-12-30 | 2013-12-30 | 粉末冶金高速钢及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310744443.7A CN103667873B (zh) | 2013-12-30 | 2013-12-30 | 粉末冶金高速钢及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103667873A CN103667873A (zh) | 2014-03-26 |
| CN103667873B true CN103667873B (zh) | 2016-02-24 |
Family
ID=50306641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310744443.7A Active CN103667873B (zh) | 2013-12-30 | 2013-12-30 | 粉末冶金高速钢及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103667873B (zh) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105965007B (zh) * | 2016-05-20 | 2018-05-25 | 中南大学 | 一种采用多气氛辅助烧结制备粉末高速钢的方法 |
| CN106636973B (zh) * | 2016-10-14 | 2018-01-02 | 宁波市鄞州煜隆工具有限公司 | 刀片用工具钢材料及其制备方法 |
| CN106756597B (zh) * | 2016-12-09 | 2018-02-23 | 大连圣洁热处理科技发展有限公司 | Cfw复合高速钢的制备方法及其应用 |
| CN106735191B (zh) * | 2016-12-20 | 2018-09-14 | 北京科技大学 | 一种制备粉末高速钢的方法 |
| CN106756599A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-31 | 长沙市萨普新材料有限公司 | cBN‑高速钢复合材料及cBN‑高速钢复合材料的制备方法 |
| CN108746647A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-11-06 | 北京金物科技发展有限公司 | 一种粉末高速钢的制备方法及粉末高速钢 |
| CN111793762B (zh) * | 2019-08-09 | 2022-01-14 | 中南大学 | 一种金属间化合物与碳氮化物共同强硬化粉末冶金高速钢及其制备方法 |
| CN110643903B (zh) * | 2019-09-29 | 2022-03-15 | 沈阳屹辰科技有限公司 | 一种高速钢打印针的制备方法 |
| CN111172470B (zh) * | 2020-01-08 | 2021-05-11 | 中南大学 | 一种高性能粉末冶金压制烧结型半高速钢及其制备方法 |
| WO2022011721A1 (zh) * | 2020-07-17 | 2022-01-20 | 南京江东实业总公司中保公司 | 一种大规格复杂刀具用粉末冶金高速钢及其制备方法 |
| CN114457291A (zh) * | 2020-10-22 | 2022-05-10 | 江苏天工工具新材料股份有限公司 | 一种复合成分粉末高速钢 |
| CN112760547A (zh) * | 2021-01-18 | 2021-05-07 | 江西轩达电子商务有限公司 | 一种高强度高硬度粉末冶金高速钢的制备方法 |
| CN113136531B (zh) * | 2021-04-15 | 2022-06-14 | 鞍钢股份有限公司 | 一种粉末冶金不锈钢 |
| CN113118235A (zh) * | 2021-04-20 | 2021-07-16 | 江苏天工工具有限公司 | 一种粉末冶金高速钢的成型方法 |
| CN113649583A (zh) * | 2021-08-09 | 2021-11-16 | 天工爱和特钢有限公司 | 一种高速钢粉末冶金制品的制备方法 |
| CN113681010B (zh) * | 2021-08-26 | 2023-06-20 | 吉安富奇精密制造有限公司 | 一种耐磨损抗腐蚀硬质合金铣刀及其制备方法 |
| CN114561588B (zh) * | 2022-01-20 | 2023-06-23 | 长沙市萨普新材料有限公司 | 一种高硼高硅粉末高速钢及其前驱粉末的制备和应用 |
| CN114951663A (zh) * | 2022-06-02 | 2022-08-30 | 江苏应用元素科技有限公司 | 高速钢丝材的制备方法 |
| CN115041690B (zh) * | 2022-06-13 | 2023-08-04 | 中机新材料研究院(郑州)有限公司 | 一种刀具高速钢的制备方法及配套的雾化装置 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101586214A (zh) * | 2009-06-29 | 2009-11-25 | 河冶科技股份有限公司 | 高硬度高耐磨粉末冶金高速钢 |
| CN101724788A (zh) * | 2009-12-18 | 2010-06-09 | 北京科技大学 | 一种高钒钢耐磨材料及其制备方法 |
| CN102605273A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-07-25 | 长沙威斯坦冶金制品有限公司 | 一种钢结硬质合金及其制备方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027176A (ja) * | 2001-07-12 | 2003-01-29 | Toyoaki Ishibachi | 焼結高速度鋼の製造方法 |
| JP4783032B2 (ja) * | 2004-02-18 | 2011-09-28 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結高速度鋼とその製造方法とその焼結高速度鋼で作られた摺動部品 |
-
2013
- 2013-12-30 CN CN201310744443.7A patent/CN103667873B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101586214A (zh) * | 2009-06-29 | 2009-11-25 | 河冶科技股份有限公司 | 高硬度高耐磨粉末冶金高速钢 |
| CN101724788A (zh) * | 2009-12-18 | 2010-06-09 | 北京科技大学 | 一种高钒钢耐磨材料及其制备方法 |
| CN102605273A (zh) * | 2012-04-11 | 2012-07-25 | 长沙威斯坦冶金制品有限公司 | 一种钢结硬质合金及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103667873A (zh) | 2014-03-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103667873B (zh) | 粉末冶金高速钢及其制备方法 | |
| CN108642402B (zh) | 氮化铝弥散强化粉末冶金铝高速钢及其制备方法 | |
| CN101724788B (zh) | 一种高钒钢耐磨材料的制备方法 | |
| CN102049523B (zh) | 易切削水雾化钢铁粉末的制造方法 | |
| CN104278200A (zh) | 一种高热强性喷射成形热作模具钢及其制备方法 | |
| CN110257688B (zh) | 一种含硼化物粉末高速钢及其制备方法 | |
| CN101486098B (zh) | 高硬度耐磨损粉末冶金滚套制备方法 | |
| CN113512687B (zh) | 一种复合稀土增强粉末冶金高速钢的制备方法 | |
| CN102101174A (zh) | 水雾化扩散合金粉及其制造方法 | |
| JP4703005B2 (ja) | スチール、該スチールの使用、該スチール製の製品および該スチールの製造方法 | |
| US6019937A (en) | Press and sinter process for high density components | |
| CN105132799B (zh) | 一种用于单向轴承的粉末冶金材料及其制备方法 | |
| WO2022011721A1 (zh) | 一种大规格复杂刀具用粉末冶金高速钢及其制备方法 | |
| CN110983152B (zh) | 一种Fe-Mn-Si-Cr-Ni基形状记忆合金及其制备方法 | |
| CN107043885A (zh) | 一种快速阀门用阀芯的制造方法 | |
| CN114395738B (zh) | 一种具有高热扩散系数模具钢及其制备方法 | |
| CN109554628A (zh) | 石墨烯复合高速工具钢的制备方法 | |
| CN101265530A (zh) | 一种纳米团簇弥散强化铁基合金的制备方法 | |
| CN114058971A (zh) | 一种超高钒高速钢及其制备方法 | |
| CN106756597B (zh) | Cfw复合高速钢的制备方法及其应用 | |
| JP2013541633A (ja) | ステンレス鋼合金 | |
| CN107699808B (zh) | 一种铁铜基陶瓷耐磨复合材料及其制备方法 | |
| CN105983699A (zh) | 一种叉车减震器活塞杆的粉末锻造方法 | |
| RU2354502C1 (ru) | Способ изготовления поверхностно-упрочненной порошковой карбидостали | |
| CN113046611B (zh) | 一种特殊结构的抗高温氧化的碳氮化钛基金属陶瓷材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |