CN103667827A - 一种铝合金板材及其制备方法 - Google Patents
一种铝合金板材及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103667827A CN103667827A CN201410018647.7A CN201410018647A CN103667827A CN 103667827 A CN103667827 A CN 103667827A CN 201410018647 A CN201410018647 A CN 201410018647A CN 103667827 A CN103667827 A CN 103667827A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminium
- hours
- alloy
- aluminum alloy
- plate materials
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 84
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 58
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 55
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 47
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 47
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims abstract description 46
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 42
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 42
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 25
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 24
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 21
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 21
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 16
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 16
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 229910018182 Al—Cu Inorganic materials 0.000 claims description 14
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 14
- HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N alumane;zinc Chemical compound [AlH3].[Zn] HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 14
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 14
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 14
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 14
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 14
- 238000005480 shot peening Methods 0.000 claims description 14
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 14
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 8
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 8
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 7
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 7
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 7
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 7
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims description 7
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 7
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 claims description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 7
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 claims description 7
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 7
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229940001516 sodium nitrate Drugs 0.000 claims description 7
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 claims description 7
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 claims description 7
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 claims description 7
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 7
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- -1 10 parts Chemical compound 0.000 description 15
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000002045 lasting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明涉及一种铝合金板材及其制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5-6％、Cu 1-2％、Cr 0.8-0.9％、Mg 0.3-0.4％、Sn 0.2-0.3％、Ca 0.1-0.2％、Si 0.2-0.3％、Nb 0.06-0.07％、Ti 0.4-0.5％、Fe 0.05-0.06％、Mn 0.03-0.04％、Zr 0.06-0.07％、Pr 0.03-0.04％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。本发明具有的优点：解决了铝合金难于成型、成品率低、板材长度短、施工不便的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种的铝合金板材，属于铝基合金制造领域。
背景技术
能源、环保、安全是当今世界汽车工业面临的难题，汽车轻量化是降低能源消耗、提高汽车燃油经济性、减少环境污染的有效途径。铝合金材料由于具有比强度高、耐腐蚀、密度小，抗冲击性能好，易表面着色，良好的加工成形性，以及极高的再回收、再生性等一系列优良特性，成为汽车轻量化的理想料。随汽车轻量化的持续推进，被认为用作汽车车身板最有前途的6xxx系铝合金在国外的应用已相当广泛，目前获得应用的汽车车身板用6xxx系铝合金主要有AA6111合金、AA6016和AA6022铝合金。国内由于汽车板材冲压成形的问题不能得到妥善解决还无法进行汽车车身用6xxx系铝合金板的工业化生产，国产汽车车身板的铝化率基本为零。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐腐蚀铝合金板材，使板材能得到充分的保护，延长其使用寿命。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
提供一种铝合金板材，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5-6％、Cu 1-2％、Cr 0.8-0.9％、Mg 0.3-0.4％、Sn 0.2-0.3％、Ca 0.1-0.2％、Si 0.2-0.3％、Nb 0.06-0.07％、Ti 0.4-0.5％、Fe 0.05-0.06％、Mn 0.03-0.04％、Zr 0.06-0.07％、Pr 0.03-0.04％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素组分按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素组分加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾15-20份、硝酸钠12-14份，氯化铝10-12份、硫酸钡8-10份、碳酸钾3-5份，氟硅酸钠4-6份，氯化镁1-2份，硫酸钠7-8份、铁矿尾渣2-3份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
作为优选，所述的铝合金板材，所述锌合金弹丸合金元素组成为：Al 5-6％，Cu 2-4％，Ti 1-3％，Si 1-2％，Sn 0.01-0.2％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
作为优选，所述的铝合金板材，所述锌合金弹丸合金元素组成为：Al 5％，Cu 2％，Ti 1％，Si 1％，Sn 0.01％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
作为优选，所述的铝合金板材，所述锌合金弹丸合金元素组成为：Al 6％，Cu 4％，Ti 3％，Si 2％，Sn 0.2％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
作为优选，所述的铝合金板材，所述锌合金弹丸合金元素组成为：Al 5.5％，Cu 3％，Ti 2％，Si 1.5％，Sn 0.1％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
作为优选，所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5％、Cu 1％、Cr 0.8％、Mg 0.3％、Sn 0.2％、Ca 0.1％、Si 0.2％、Nb 0.06％、Ti 0.4％、Fe 0.05％、Mn 0.03％、Zr 0.06％、Pr 0.03％、Ce 0.03％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
作为优选，所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 6％、Cu 2％、Cr 0.9％、Mg 0.4％、Sn 0.3％、Ca 0.2％、Si 0.3％、Nb 0.07％、Ti 0.5％、Fe 0.06％、Mn 0.04％、Zr 0.07％、Pr 0.04％、Ce 0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
作为优选，所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.5％、Cu 1.5％、Cr 0.85％、Mg 0.35％、Sn 0.25％、Ca 0.15％、Si 0.25％、Nb 0.065％、Ti 0.45％、Fe 0.055％、Mn 0.035％、Zr 0.065％、Pr 0.035％、Ce 0.035％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
作为优选，所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.7％、Cu 1.3％、Cr 0.84％、Mg 0.37％、Sn 0.28％、Ca 0.17％、Si 0.26％、Nb 0.064％、Ti 0.46％、Fe 0.058％、Mn 0.039％、Zr 0.062％、Pr 0.031％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明制备方法的有益效果为：
解决了铝合金难于成型、成品率低、板材长度短、施工不便的问题，并且设备简单，操作方便，因此适用于中、小型工厂的大批量生产。
具体实施方式
实施例1：
提供一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5％、Cu 1％、Cr 0.8％、Mg 0.3％、Sn 0.2％、Ca 0.1％、Si 0.2％、Nb 0.06％、Ti 0.4％、Fe 0.05％、Mn 0.03％、Zr 0.06％、Pr 0.03％、Ce 0.03％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾15份、硝酸钠12份，氯化铝10份、硫酸钡8份、碳酸钾3份，氟硅酸钠4份，氯化镁1份，硫酸钠7份、铁矿尾渣2份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
实施例2：
提供一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 6％、Cu 2％、Cr 0.9％、Mg 0.4％、Sn 0.3％、Ca 0.2％、Si 0.3％、Nb 0.07％、Ti 0.5％、Fe 0.06％、Mn 0.04％、Zr 0.07％、Pr 0.04％、Ce 0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾20份、硝酸钠14份，氯化铝12份、硫酸钡10份、碳酸钾5份，氟硅酸钠6份，氯化镁2份，硫酸钠8份、铁矿尾渣3份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
实施例3：
提供一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.5％、Cu 1.5％、Cr 0.85％、Mg 0.35％、Sn 0.25％、Ca 0.15％、Si 0.25％、Nb 0.065％、Ti 0.45％、Fe 0.055％、Mn 0.035％、Zr 0.065％、Pr 0.035％、Ce 0.035％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾18份、硝酸钠13份，氯化铝11份、硫酸钡9份、碳酸钾4份，氟硅酸钠5份，氯化镁1.5份，硫酸钠7.5份、铁矿尾渣2.5份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
实施例4：
提供一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.3％、Cu 1.4％、Cr 0.86％、Mg 0.37％、Sn 0.28％、Ca 0.19％、Si 0.21％、Nb 0.064％、Ti 0.46％、Fe 0.057％、Mn 0.039％、Zr 0.068％、Pr 0.036％、Ce 0.033％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾19份、硝酸钠12.5份，氯化铝10.5份、硫酸钡8.5份、碳酸钾3.5份，氟硅酸钠4.5份，氯化镁1.5份，硫酸钠7.5份、铁矿尾渣2.5份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
实施例5：
提供一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.4％、Cu 1.3％、Cr 0.84％、Mg 0.36％、Sn 0.27％、Ca 0.18％、Si 0.29％、Nb 0.063％、Ti 0.44％、Fe 0.055％、Mn 0.037％、Zr 0.068％、Pr 0.038％、Ce 0.039％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾17份、硝酸钠13.5份，氯化铝11.5份、硫酸钡9.5份、碳酸钾4.5份，氟硅酸钠5.5份，氯化镁1.5份，硫酸钠7.5份、铁矿尾渣2.5份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
Claims (10)
1.一种铝合金板材，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5-6％、Cu 1-2％、Cr 0.8-0.9％、Mg 0.3-0.4％、Sn 0.2-0.3％、Ca 0.1-0.2％、Si 0.2-0.3％、Nb 0.06-0.07％、Ti 0.4-0.5％、Fe 0.05-0.06％、Mn 0.03-0.04％、Zr 0.06-0.07％、Pr 0.03-0.04％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
2.如权利要求1所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5％、Cu 1％、Cr 0.8％、Mg 0.3％、Sn 0.2％、Ca 0.1％、Si 0.2％、Nb 0.06％、Ti 0.4％、Fe 0.05％、Mn 0.03％、Zr 0.06％、Pr 0.03％、Ce 0.03％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
3.如权利要求1所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 6％、Cu 2％、Cr 0.9％、Mg 0.4％、Sn 0.3％、Ca 0.2％、Si 0.3％、Nb 0.07％、Ti 0.5％、Fe 0.06％、Mn 0.04％、Zr 0.07％、Pr 0.04％、Ce 0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
4.如权利要求1所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.5％、Cu 1.5％、Cr 0.85％、Mg 0.35％、Sn 0.25％、Ca 0.15％、Si 0.25％、Nb 0.065％、Ti 0.45％、Fe 0.055％、Mn 0.035％、Zr 0.065％、Pr 0.035％、Ce 0.035％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
5.如权利要求1所述的铝合金板材，所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5.7％、Cu 1.3％、Cr 0.84％、Mg 0.37％、Sn 0.28％、Ca 0.17％、Si 0.26％、Nb 0.064％、Ti 0.46％、Fe 0.058％、Mn 0.039％、Zr 0.062％、Pr 0.031％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂。
6.一种铝合金板材的制备方法，其特征在于：所述合金的各组分质量百分含量为：Zn 5-6％、Cu 1-2％、Cr 0.8-0.9％、Mg 0.3-0.4％、Sn 0.2-0.3％、Ca 0.1-0.2％、Si 0.2-0.3％、Nb 0.06-0.07％、Ti 0.4-0.5％、Fe 0.05-0.06％、Mn 0.03-0.04％、Zr 0.06-0.07％、Pr 0.03-0.04％、Ce 0.03-0.04％，余量为铝及不可避免的非金属夹杂，
所述铝合金板材的制备方法包含下列步骤：
（1）将纯铝、铝-锌中间合金、铝-铜和其他元素组分按产品的组成成分称量，然后将纯铝、铝-锌中间合金和铝-铜中间合金装入中频熔炼炉，熔化温度控制在780-800℃；待合金充分熔化后将其他元素组分加入铝熔体中，在熔化炉中进行精炼，加入占铝合金液总量的2.5wt％的精炼剂，除气气体为氩气，精炼完后扒渣，共进行4次精炼；精炼完后静置熔体，静置时间120分钟；熔体铸造成铝铸锭；所述精炼剂组分由氯化钾15-20份、硝酸钠12-14份，氯化铝10-12份、硫酸钡8-10份、碳酸钾3-5份，氟硅酸钠4-6份，氯化镁1-2份，硫酸钠7-8份、铁矿尾渣2-3份组成，
（2）将铸锭进行均匀化处理，首先将合金铸锭加热至630℃，保温时间为8小时；后降温至540℃，保温时间为8小时；之后以80℃/小时缓慢降温至室温；
（3）锻造：将铸锭加热至440℃，保温时间：2～3小时；开锻温度430℃，终锻温度360℃，
（4）铸锭热剥皮：铸锭在加热后将表面剥皮2mm；
（5）热轧：首先采用热粗轧在470℃开坯，经过13-15道次轧制，坯料厚度60mm，再使用热精轧，热精轧单道次变形量控制在13％，终轧温度400℃，
（6）热轧后的板材经460℃退火处理4小时；再降温至330℃中间退火处理3小时；
（7）中间退火后的板材进行冷轧至8mm；
（8）预时效处理，板材置于加热箱中温度270℃加热时间6小时；而后降温至180℃保温4小时，
（9）预时效处理后对所述板材进行喷丸处理；喷射压力为0.18MPa； 锌合金弹丸的粒径为0.075mm；喷丸时间为90分钟，
（10）板材表面进行处理后，将板材加热至370℃，保温4小时，而后以10℃/小时降温至350℃保温4小时，再以15℃/小时降温至270℃保温3小时，后随炉冷却至室温得到最终的铝合金板材。
7.如权利要求6所述的铝合金板材的制备方法，所述锌合金弹丸的合金元素组成为：Al 5-6％，Cu 2-4％，Ti 1-3％，Si 1-2％，Sn 0.01-0.2％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
8.如权利要求6所述的铝合金板材的制备方法，所述锌合金弹丸的合金元素组成为：Al 5％，Cu 2％，Ti 1％，Si 1％，Sn 0.01％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
9.如权利要求6所述的铝合金板材的制备方法，所述锌合金弹丸的合金元素组成为：Al 6％，Cu 4％，Ti 3％，Si 2％，Sn 0.2％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
10.如权利要求1-9所述的铝合金板材的制备方法，所述锌合金弹的丸合金元素组成为：Al 5.5％，Cu 3％，Ti 2％，Si 1.5％，Sn 0.1％，余量为锌及不可避免的非金属夹杂。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410018647.7A CN103667827B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种铝合金板材的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410018647.7A CN103667827B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种铝合金板材的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103667827A true CN103667827A (zh) | 2014-03-26 |
| CN103667827B CN103667827B (zh) | 2015-07-29 |
Family
ID=50306595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410018647.7A Active CN103667827B (zh) | 2014-01-16 | 2014-01-16 | 一种铝合金板材的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103667827B (zh) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104711465A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-06-17 | 东南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu高强铝合金材料及其制备方法 |
| CN104878251A (zh) * | 2015-05-20 | 2015-09-02 | 柳州市百田机械有限公司 | 高导热铸造铝合金的制备方法 |
| CN105220039A (zh) * | 2015-11-13 | 2016-01-06 | 无锡清杨机械制造有限公司 | 一种铝合金板材及其制备方法 |
| CN105364335A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-03-02 | 北京有色金属与稀土应用研究所 | Al-Ag-Cu-Mg铝基合金态钎料及其制备方法 |
| CN105543573A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-05-04 | 河南明泰铝业股份有限公司 | 一种车门用1100-h24铝合金板及其制备方法 |
| CN105714165A (zh) * | 2016-04-15 | 2016-06-29 | 长沙理工大学 | 一种铝合金及其制备方法 |
| CN106834836A (zh) * | 2017-03-22 | 2017-06-13 | 合肥浦尔菲电线科技有限公司 | 一种铝合金导线材料及其生产工艺 |
| CN106367641B (zh) * | 2016-08-27 | 2018-03-02 | 来安县科来兴实业有限责任公司 | 一种动车组齿轮箱用高强度铝合金及其制备方法 |
| CN108300915A (zh) * | 2018-01-24 | 2018-07-20 | 中南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu系航空铝合金及其制备方法 |
| CN109623501A (zh) * | 2019-01-14 | 2019-04-16 | 佛山誉昌铝业有限公司 | 充电桩用铝合金板生产线及生产工艺 |
| CN114686787A (zh) * | 2022-03-29 | 2022-07-01 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 含颗粒状富铁相的6061铝合金及其制备方法和气体分配盘 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102560312A (zh) * | 2010-12-16 | 2012-07-11 | 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 | 七组合变质的低锌热浸镀铝合金镀层材料及其制备方法 |
| CN102978449A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-20 | 安徽欣意电缆有限公司 | Al-Fe-Sb-RE铝合金及其制备方法和电力电缆 |
-
2014
- 2014-01-16 CN CN201410018647.7A patent/CN103667827B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102560312A (zh) * | 2010-12-16 | 2012-07-11 | 贵州华科铝材料工程技术研究有限公司 | 七组合变质的低锌热浸镀铝合金镀层材料及其制备方法 |
| CN102978449A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-20 | 安徽欣意电缆有限公司 | Al-Fe-Sb-RE铝合金及其制备方法和电力电缆 |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104711465A (zh) * | 2015-04-09 | 2015-06-17 | 东南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu高强铝合金材料及其制备方法 |
| CN104878251A (zh) * | 2015-05-20 | 2015-09-02 | 柳州市百田机械有限公司 | 高导热铸造铝合金的制备方法 |
| CN105220039A (zh) * | 2015-11-13 | 2016-01-06 | 无锡清杨机械制造有限公司 | 一种铝合金板材及其制备方法 |
| CN105364335A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-03-02 | 北京有色金属与稀土应用研究所 | Al-Ag-Cu-Mg铝基合金态钎料及其制备方法 |
| CN105543573A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-05-04 | 河南明泰铝业股份有限公司 | 一种车门用1100-h24铝合金板及其制备方法 |
| CN105714165A (zh) * | 2016-04-15 | 2016-06-29 | 长沙理工大学 | 一种铝合金及其制备方法 |
| CN106367641B (zh) * | 2016-08-27 | 2018-03-02 | 来安县科来兴实业有限责任公司 | 一种动车组齿轮箱用高强度铝合金及其制备方法 |
| CN106834836A (zh) * | 2017-03-22 | 2017-06-13 | 合肥浦尔菲电线科技有限公司 | 一种铝合金导线材料及其生产工艺 |
| CN108300915A (zh) * | 2018-01-24 | 2018-07-20 | 中南大学 | 一种Al-Zn-Mg-Cu系航空铝合金及其制备方法 |
| CN109623501A (zh) * | 2019-01-14 | 2019-04-16 | 佛山誉昌铝业有限公司 | 充电桩用铝合金板生产线及生产工艺 |
| CN114686787A (zh) * | 2022-03-29 | 2022-07-01 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 含颗粒状富铁相的6061铝合金及其制备方法和气体分配盘 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103667827B (zh) | 2015-07-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103667827B (zh) | 一种铝合金板材的制备方法 | |
| CN103710595B (zh) | 一种热轧铝锌合金板材及其制备方法 | |
| CN108754256B (zh) | 非热处理强化高强高韧压铸铝镁硅合金及其制备方法 | |
| CN100469930C (zh) | 抗蠕变镁合金及其制备方法 | |
| CN102477507B (zh) | 载重卡车轮毂专用铝合金铸棒的制备方法 | |
| CN100467647C (zh) | 一种高强度耐热压铸镁合金及其制备方法 | |
| CN101413079B (zh) | 一种含钴的铝合金材料及其制备方法 | |
| CN105441737A (zh) | 高强、高耐腐蚀铸造铝合金及其重力铸造制备方法 | |
| CN109881056B (zh) | 一种高强韧压铸铝合金及其制备方法 | |
| CN104561690A (zh) | 高塑性铸造铝合金及其挤压铸造制备方法 | |
| CN104630578A (zh) | 高塑性铸造铝合金及其重力铸造制备方法 | |
| CN100523244C (zh) | 一种高强度的耐热镁合金及其熔炼方法 | |
| CN102978497A (zh) | 一种高强高韧铸造镁合金及其制备方法 | |
| CN108707790B (zh) | 一种高强铸造铝合金 | |
| CN107779701A (zh) | 一种含Ag和Sc的7XXX高强可焊铝合金 | |
| CN101871066A (zh) | 一种含锡与锌的高强韧性镁合金及其制备方法 | |
| CN102865354A (zh) | 一种汽车减速箱壳体及其制备工艺 | |
| CN103469032A (zh) | 一种汽车用铝合金板材的生产工艺 | |
| CN104404322A (zh) | 一种汽车保险杠用铝合金型材及其制备方法 | |
| CN109972009A (zh) | 一种高强韧高模量变形镁合金及其制备方法 | |
| CN103695739B (zh) | 一种经喷丸处理的铝锌铜合金板材及其制备方法 | |
| EP4428258A1 (en) | High strength and toughness die-casting aluminum alloy without heat treatment, preparation method and article thereof | |
| CN105401023A (zh) | 一种高强度铝合金的制备方法 | |
| CN111455243A (zh) | 一种高Mn含量的Mg-Ca-Mn-Al-Zn系变形镁合金及其制备方法 | |
| CN112522555A (zh) | 一种高强韧挤压铸造铝硅合金及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: XU MAOHANG Free format text: FORMER OWNER: ZHANG XIA Effective date: 20150701 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| C53 | Correction of patent of invention or patent application | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Xu Maohang Inventor before: Zhang Xia |
|
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: ZHANG XIA TO: XU MAOHANG |
|
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20150701 Address after: Licang District of Shandong province 266000 fo Lu Zheng Qingdao City No. 17 Applicant after: Xu Maohang Address before: 523000, Guangdong, Humen Town, South Village, Naval Battle Road, No. A28 Applicant before: Zhang Xia |
|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Yu Zhongwen Inventor before: Xu Maohang |
|
| COR | Change of bibliographic data | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20160921 Address after: 266000 Licang, Qingdao, No. nine East water road, No. 320, No. Patentee after: Qingdao Jiashitai Building Decoration Engineering Co.,Ltd. Address before: Licang District of Shandong province 266000 fo Lu Zheng Qingdao City No. 17 Patentee before: Xu Maohang |
|
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Xu Maohang Inventor before: Yu Zhongwen |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180112 Address after: Licang District of Shandong province 266000 fo Lu Zheng Qingdao City No. 17 Patentee after: Xu Maohang Address before: 266000 Licang, Qingdao, No. nine East water road, No. 320, No. Patentee before: Qingdao Jiashitai Building Decoration Engineering Co.,Ltd. |
|
| CP02 | Change in the address of a patent holder | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder |
Address after: 256600 the southern side of Huixian Road, Zouping economic and Technological Development Zone, Binzhou, Shandong Patentee after: ZOUPING HONGFA ALUMINUM TECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: 256200 zhengbuddha Road, Licang District, Qingdao, Shandong Province, No. 17 Patentee before: ZOUPING HONGFA ALUMINUM TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180413 Address after: 256200 zhengbuddha Road, Licang District, Qingdao, Shandong Province, No. 17 Patentee after: ZOUPING HONGFA ALUMINUM TECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: Licang District of Shandong province 266000 fo Lu Zheng Qingdao City No. 17 Patentee before: Xu Maohang |