CN103667680A - 含钒尾渣熟料浸出工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种含钒尾渣熟料浸出工艺，属于钒渣提钒技术领域。本发明所要解决的技术问题是提供一种可连续式生产、浸出效率高的含钒尾渣熟料提钒浸出工艺。本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案：a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料采用湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣。本发明可替代原尾渣提钒工艺中的槽车浸出工艺，实现连续生产作业；缩减尾渣熟料的浸出时间；降低生产成本。

Description

含钒尾渣熟料浸出工艺
技术领域
本发明属于钒渣提钒技术领域，具体涉及一种含钒尾渣熟料浸出工艺。
背景技术
钢铁厂在氧气顶吹转炉或雾化提钒后将会得到大量高V2O5含量的钒渣。钒渣通过传统的生产五氧化二钒的工艺提钒后将得到V2O5含量相对较低的含钒尾渣，直接称为尾渣。尾渣通常含1.6～2.5％的V2O5、0.8～2.5％的MFe、15.0～20.0％的H2O，其余为SiO2、CaO、MgO、MnO、Cr2O3等杂质，其粒度通常在过120目筛下45～60％。尾渣最主要用于焙烧提钒，对其中的余钒再次回收利用，生产五氧化二钒。
现有技术用尾渣进行提钒的工艺主要包含原料预处理、钠化焙烧、熟料浸出、沉钒及熔化5个工序，而熟料浸出工艺通常是使用槽车水洗浸泡，然后抽真空过滤，之后滤液除磷并送入沉钒工序。对送入浸出工序的尾渣熟料粒度有较高要求，一般要求在20目筛下70%以上。这就导致部分经过焙烧后成球状的尾渣熟料须要筛选出来，返回球磨机破碎，然后再次焙烧，这在一定程度上增加了生产成本，这部分筛选出来的尾渣熟料约占下料量的10%。现有技术中的熟料浸出工艺存在以下缺点：间断式作业、水浸泡时间长、弃渣（经过真空过滤后的尾渣）残留的水分和可溶钒含量高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可连续式生产、浸出时间短的含钒尾渣熟料浸出工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案包括：
a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料采用湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；
b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣。
优选的，所述步骤a含钒尾渣熟料经湿式球磨至85%含钒尾渣熟料过120目筛。含钒尾渣熟料粒度过细导致堵塞滤布，加大真空度或更换滤布效果都不明显；粒度过大，则弃渣中可溶性钒含量会增加，导致回收效率偏低。
具体的，球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～105℃；优选的，湿式球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～60℃。尾渣熟料温度过高不利于安全操控，对设备损害较大，温度过低，又会延长浸出时间，降低生产效率。
具体的，真空过滤所得的弃渣水分含量≤18%w/w；优选的，真空过滤所得的弃渣水分含量≤15%w/w。
具体的，真空过滤所得的弃渣可溶性钒含量≤0.09%w/w；优选的，真空过滤所得的弃渣可溶性钒含量≤0.06%w/w。
本发明的有益效果：
缩短尾渣熟料的浸出时间，实现连续生产作业，节能降耗。本发明将现有技术中球磨、浸液两个步骤结合为湿式球磨一步完成，达到了节省生产工序，提高浸出效率、实现连续生产作业的目的；同时降低了进入浸出工序尾渣熟料粒度的要求，避免2次破碎，实现节能降耗。
提高弃渣的回收利用效率。弃渣主要作为陶瓷原料，钒也是陶瓷常用颜料，弃渣中可溶性钒含量偏高会影响陶瓷色彩质量。降低弃渣中的可溶性钒含量可提高弃渣在陶瓷原料中的应用比例。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明进行进一步描述：
本发明技术方案包括如下步骤：
a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料经湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；
b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣。
优选的，所述步骤a含钒尾渣熟料经湿式球磨至85%含钒尾渣熟料过120目筛。
具体的，球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～105℃；优选的，湿式球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～60℃。
具体的，真空过滤所得的弃渣水分含量≤18%w/w；优选的，真空过滤所得的弃渣水分含量≤15%w/w。
具体的，真空过滤所得的弃渣可溶性钒含量≤0.09%w/w；优选的，真空过滤所得的弃渣可溶性钒含量≤0.06%w/w。
下面结合实施例对本发明进一步说明。但并不因此将本发明的保护范围限制在实施例范围之中。
实施例一～五按照以下方式具体实施：
a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料经湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；
b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣。
依照上述方式所得数据如表1所示。
表1
Figure BDA0000436358880000031
依照现有技术将含钒尾渣熟料用槽车水洗浸泡后真空过滤所得对比数据如表2所示。
表2
Figure BDA0000436358880000032
对比表1和表2数据能够发现本发明相比现有技术所得弃渣中水分及弃渣中可溶性钒含量都得到了降低，钒的回收效率得到了提高；尤其的，实施例二、四、五球磨后85%含钒尾渣熟料过120目筛后真空过滤，所得弃渣中可溶性钒含量低于实施例一、三所得弃渣中可溶性钒含量；实施例三球磨后90%含钒尾渣熟料过120目筛后真空过滤，所得弃渣中水分和可溶性钒含量高于其它实施例，发明人实验发现原因在于含钒尾渣熟料粒度过细导致堵塞滤布，加大真空度或更换滤布效果都不明显。同时，本发明的处理效率比现有技术进步明显。

Claims (8)

1.含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：包括如下步骤：
a、球磨：钠化焙烧后的含钒尾渣熟料经湿式球磨得含钒尾渣熟料和水的混合物，湿式球磨控制含钒尾渣熟料粒度70%～90%过120目筛；
b、步骤a所得混合物经真空过滤得溶液和弃渣。
2.根据权利要求1所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：所述步骤a含钒尾渣熟料经湿式球磨至85%含钒尾渣熟料过120目筛。
3.根据权利要求1所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：湿式球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～105℃。
4.根据权利要求3所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：湿式球磨时含钒尾渣熟料温度为50℃～60℃。
5.根据权利要求1所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：真空过滤所得的弃渣水分含量≤18%w/w。
6.根据权利要求5所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：真空过滤所得的弃渣水分含量≤15%w/w。
7.根据权利要求1所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：真空过滤所得的弃渣中可溶性钒含量≤0.09%w/w。
8.根据权利要求7所述的含钒尾渣熟料浸出工艺，其特征在于：真空过滤所得的弃渣中可溶性钒含量≤0.06%w/w。
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