CN103640075A - 厚度为0．1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及成型方法 - Google Patents

厚度为0．1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种薄型压电陶瓷片生产技术领域中的厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置，包括轧膜机的轧膜座，在轧膜座的内壁上固定有两对呈上、下垂直状且相对距离可调节的轧辊滑块，在每一对轧辊滑块之间铰接有直径为90mm的轧辊，其中位于下方的该对轧辊滑块之间还固定有刮刀，所述刮刀刀口与位于下方的直径为90mm的轧辊表面紧贴；同时还公开了一种轧膜成型方法，包括混料、粗轧、中轧及精轧，上述轧膜成型装置及方法解决了传统轧膜成型法对操作人员依赖性强，同时不适宜批量生产的技术问题，其致力于改进轧膜工艺，设计轧膜装置来提高薄型压电陶瓷片轧膜成型法的劳动生产率，同时使员工操作简便易行，而且产品的可靠性也大大提高。

Description

厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及成型方法
技术领域
本发明涉及一种薄型压电陶瓷片生产技术，特别是厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及成型方法。
背景技术
 压电陶瓷蜂鸣器中使用量最多的薄型压电陶瓷片的厚度为0.1mm，该厚度的薄型压电陶瓷片成型方法有很多种类，如轧膜成型法，流延成型法和挤膜成型法。其中流延成型法和挤膜成型法这两种成型方法，其批量生产的能力非常高，但是用这两种成型方法制成的薄型压电陶瓷片致密度差，从而导致产品的绝缘电阻大大降低，甚至出现短路情况，而轧膜成型法的致密度最好，如果轧膜成型工艺控制的好，产品绝缘电阻的不良率会下降到10ppm以下，然而老的轧膜工艺，在批量上，操作上都比上述流延成型法和挤膜成型法有差距，而且对于人工操作要求相当高。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种致力于改进轧膜工艺，设计轧膜装置来提高薄型压电陶瓷片轧膜成型法的劳动生产率，同时使员工操作简便易行，而且产品的可靠性也大大提高的一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及成型方法。
为了实现上述目的，本发明所设计的厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置，包括轧膜机的轧膜座，在轧膜座的内壁上固定有两对呈上、下垂直状且相对距离可调节的轧辊滑块，在每一对轧辊滑块之间铰接有直径为90mm的轧辊，其中位于下方的该对轧辊滑块之间还固定有刮刀，所述刮刀刀口与位于下方的直径为90mm的轧辊表面紧贴。
本发明中还提供了一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型方法，具体包括以下步骤：
a)混料，将压电陶瓷粉料46份-70份，聚乙烯醇粘合剂8份-12份和压电陶瓷膜片边料18份-46份倒入搅拌机中搅拌20分钟，再一同放入轧辊直径为360mm的轧膜机中辊制，直至形成能自动从轧辊上脱离的混合料块，将上述混合料块取下包裹在塑料薄膜中放置24小时；其中上述聚乙烯醇粘合剂通过将聚乙烯醇（17-88）型18份、去离子水73份、甘油2份和无水乙醇7份倒入搅拌机中搅拌形成混合液，同时加热到90度，待聚乙烯醇（17-88）型完全溶解，将上述混合液趁热过40目筛制得。
b)粗轧，将上一步骤中得到的混合料块放在直径为180mm的轧膜机上轧至均匀无花纹，之后通过调整轧辊间距从而轧得厚度在0.6mm-0.7mm之间的膜片；
c）中轧，将上述初轧后的膜片进行折叠，再放到直径为180mm的轧膜机轧至膜片的干湿度均匀且无花纹及气泡，再将上述膜片进行晾晒，待膜片被晾晒至室温后用切刀将膜片进行等分并重叠在一起，之后用塑料薄膜将上述重叠状的膜片进行包裹并放置24小时以上。
d)精轧，将权利要求1中所述的轧膜成型装置安装在轧膜机上对0.6mm-0.7 mm膜片进行试轧，试轧过程中膜片会粘在直径为90mm的轧辊上，在经过紧贴的刮刀刀口时膜片便被刮刀刀口铲下，上述精轧反复进行三次后便需要测量膜片厚度，判断膜片厚度是否已达到0.1mm的要求，若膜片厚度符合要求便可以进行批量生产，反之就需要调节轧辊间距，再进行反复试轧直至厚度符合要求为止。
本发明得到的厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置，其安装在压电陶瓷片的精轧机上，能使压电陶瓷片的精轧过程简便，方便操作人员快速掌握压电陶瓷片精轧技术，适宜批量生产，生产效率是原来轧膜工艺的六倍；同时本发明中还提供了一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型方法，该轧膜成型方法能提高薄型压电陶瓷片的劳动生产率，同时操作简便易行，而且产品的可靠性也大大提高。
附图说明
图1是实施例1中所提供厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置的结构示意图。
图中：轧膜座1、内壁2、轧辊滑块3、直径为90mm的轧辊4、刮刀5、刮刀刀口6。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
实施例1：
如图1中，本实施例所提供厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置，包括轧膜机的轧膜座1，在轧膜座1的内壁2上固定有两对呈上、下垂直状且相对距离可调节的轧辊滑块3，在每一对轧辊滑块3之间铰接有直径为90mm的轧辊4，其中位于下方的该对轧辊滑块3之间还固定有刮刀5，所述刮刀刀口6与位于下方的直径为90mm的轧辊4表面紧贴。
本实施例中还提供了一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型方法，具体包括以下步骤：
a)混料，将压电陶瓷粉料46份，聚乙烯醇粘合剂8份和压电陶瓷膜片边料18份倒入搅拌机中搅拌20分钟，再一同放入轧辊直径为360mm的轧膜机中辊制，直至形成能自动从轧辊上脱离的混合料块，将上述混合料块取下包裹在塑料薄膜中放置24小时；其中上述聚乙烯醇粘合剂通过将聚乙烯醇（17-88）型18份、去离子水73份、甘油2份和无水乙醇7份倒入搅拌机中搅拌形成混合液，同时加热到90度，待聚乙烯醇（17-88）型完全溶解，将上述混合液趁热过40目筛制得。
b)粗轧，将上一步骤中得到的混合料块放在直径为180mm的轧膜机上轧至均匀无花纹，之后通过调整轧辊间距从而轧得厚度在0.6mm-0.7mm之间的膜片；
c）中轧，将上述初轧后的膜片进行折叠，再放到直径为180mm的轧膜机轧至膜片的干湿度均匀且无花纹及气泡，再将上述膜片进行晾晒，待膜片被晾晒至室温后用切刀将膜片进行等分并重叠在一起，之后用塑料薄膜将上述重叠状的膜片进行包裹并放置24小时以上。
d)精轧，将权利要求1中所述的轧膜成型装置安装在轧膜机上对0.6mm-0.7 mm膜片进行试轧，试轧过程中膜片会粘在直径为90mm的轧辊4上，在经过紧贴的刮刀刀口6时膜片便被刮刀刀口6铲下，上述精轧反复进行三次后便需要测量膜片厚度，判断膜片厚度是否已达到0.1mm的要求，若膜片厚度符合要求便可以进行批量生产，反之就需要调节轧辊间距，再进行反复试轧直至厚度符合要求为止。
实施例2：
本实施例中所提供厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及方法与实施例1大致相同，但是轧膜成型方法的混料步骤中压电陶瓷粉料为58份，聚乙烯醇粘合剂10份以及压电陶瓷膜片边料30份。
实施例3：
本实施例中所提供厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置及方法与实施例1大致相同，但是轧膜成型方法的混料步骤中压电陶瓷粉料为70份，聚乙烯醇粘合剂12份以及压电陶瓷膜片边料46份。

Claims (3)

1.一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型装置，包括轧膜机的轧膜座（1），在轧膜座（1）的内壁（2）上固定有两对呈上、下垂直状且相对距离可调节的轧辊滑块（3），在每一对轧辊滑块（3）之间铰接有直径为90mm的轧辊（4），其特征是其中位于下方的该对轧辊滑块（3）之间还固定有刮刀（5），所述刮刀刀口（6）与位于下方的直径为90mm的轧辊（4）表面紧贴。
2.一种厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型方法，其特征是包括以下步骤：
a)混料，将压电陶瓷粉料46份-70份，聚乙烯醇粘合剂8份-12份和压电陶瓷膜片边料18份-46份倒入搅拌机中搅拌20分钟，再一同放入轧辊直径为360mm的轧膜机中辊制，直至形成能自动从轧辊上脱离的混合料块，将上述混合料块取下包裹在塑料薄膜中放置24小时；
b)粗轧，将上一步骤中得到的混合料块放在直径为180mm的轧膜机上轧至均匀无花纹，之后通过调整轧辊间距从而轧得厚度在0.6mm-0.7mm之间的膜片；
c）中轧，将上述初轧后的膜片进行折叠，再放到直径为180mm的轧膜机轧至膜片的干湿度均匀且无花纹及气泡，再将上述膜片进行晾晒，待膜片被晾晒至室温后用切刀将膜片进行等分并重叠在一起，之后用塑料薄膜将上述重叠状的膜片进行包裹并放置24小时以上；
d)精轧，将权利要求1中所述的轧膜成型装置安装在轧膜机上对0.6mm-0.7 mm膜片进行试轧，试轧过程中膜片会粘在直径为90mm的轧辊（4）上，在经过紧贴的刮刀刀口（6）时膜片便被刮刀刀口（6）铲下，上述精轧反复进行三次后便需要测量膜片厚度，判断膜片厚度是否已达到0.1mm的要求，若膜片厚度符合要求便可以进行批量生产，反之就需要调节轧辊间距，再进行反复试轧直至厚度复合要求为止。
3.根据权利要求2所述的厚度为0.1mm的薄型压电陶瓷片轧膜成型方法，其特征在于：所述的聚乙烯醇粘合剂通过将聚乙烯醇（17-88）型18份、去离子水73份、甘油2份和无水乙醇7份倒入搅拌机中搅拌形成混合液，同时加热到90℃，待聚乙烯醇（17-88）型完全溶解，将上述混合液趁热过40目筛制得。
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