CN103630360A - 高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，旨在解决现有技术无法在列车实际运行工况下进行轴箱轴承可靠性试验的问题，该试验台包括轴箱轴承垂向与横向激振装置、扭矩检测试验装置和液压控制系统，其中，轴箱轴承垂向与横向激振装置包括矩形承载平台、作动器反力框架、1号轴箱轴承垂向施力装置、2号轴箱轴承垂向施力装置、轴箱轴承横向施力装置和轴箱轴承试验装置，轴箱轴承试验装置固定到矩形承载平台上表面，1号轴箱轴承垂向施力装置、2号轴箱轴承垂向施力装置和轴箱轴承横向施力装置均套装在轴箱轴承试验装置上，且轴箱轴承横向施力装置同时固定到矩形承载平台上表面。

Description

高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台

技术领域

本发明涉及轨道车辆传动系参数检测试验平台，特别是涉及一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台。

背景技术

目前，我国动车组技术发展迅速，在运行的动车组最高车速已经达到350km/h，最新研制中的动车组最高车速已经接近500km/h。随着列车行驶速度的提高和车辆轴重载荷的提升，车轮与轨道之间的振动加剧，车辆运行平稳性降低，列车的安全性和乘坐舒适性问题日益突出。同时，随着大量高速动车组的上线运营，动车组的各级检修工作也随之展开，其中，轴箱轴承的检修是动车组检修的重要组成部分，是保障动车组安全可靠运行的关键。轴箱轴承作为高速动车组走行部的重要组成部分，工作环境恶劣，负载力变化频繁，极易在高速行驶以及剧烈振动的情况下发生疲劳破坏。以CRH5型动车组为例，按照检修规章，三级检修的行驶里程达120万公里，当进行三级检修时才会对轴箱组件进行拆检，但是，在实际运行中发现，轴箱轴承的实际可运行里程往往低于120万公里，轴箱轴承的检测技术成为动车组检修技术的关键所在。

动车组轴箱轴承的常见故障现象有麻点、剥离、擦伤、电蚀等，目前，已经发展出了一些新技术来进行轴箱轴承的可靠性分析，但是，这些方法多是对轴承的试验工况进行了限定，并不能反映列车的实际运行情况。在列车的实际运行中，轴箱轴承故障可能是一种，也可能是多种失效方式的叠加，因此，只有在列车实际运行中或相同工况下对轴箱轴承进行检测，才能有效地分析轴箱轴承的可靠性。但是，可靠性试验属于破坏性试验，只有当轴箱轴承在恶劣工况下产生了疲劳破坏，才能诊断其破坏情况及原因，所以在列车实际运行中做轴箱轴承可靠性试验是危险而不可行的。

发明内容

本发明提供了一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，旨在解决现存的试验台无法在列车实际运行工况下进行轴箱轴承可靠性试验的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案实现，结合附图：

提供一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，包括轴箱轴承垂向与横向激振装置1、扭矩检测试验装置2和液压控制系统，轴箱轴承垂向与横向激振装置1和扭矩检测试验装置2通过十字轴式万向联轴器3连接，所述扭矩检测试验装置2包括L形承载平台5、调频电机6、过载保护机构总成7、法兰式扭矩仪8和联轴器与扭矩仪连接机构9，调频电机6、法兰式扭矩仪8和联轴器与扭矩仪连接机构9均通过T型螺栓固定在L形承载平台5上表面的T型槽内，所述轴箱轴承垂向与横向激振装置1包括矩形承载平台4、作动器反力框架10、1号轴箱轴承垂向施力装置11、2号轴箱轴承垂向施力装置12、轴箱轴承横向施力装置13和轴箱轴承试验装置14，所述轴箱轴承横向施力装置13位于1号轴箱轴承垂向施力装置11和2号轴箱轴承垂向施力装置12之间，作动器反力框架10固定连接到矩形承载平台4的上工作面上，且扣装在1号轴箱轴承垂向施力装置11、2号轴箱轴承垂向施力装置12、轴箱轴承横向施力装置13和轴箱轴承试验装置14外部；

所述轴箱轴承试验装置14包括轴箱轴承试验用轴62、1号支撑座63、2号支撑座64、1号轴承座65、2号轴承座66，1号支撑座63、1号轴承座65、2号轴承座66和2号支撑座67由左向右依次安装在轴箱轴承试验用轴62上，1号支撑座63和2号支撑座64固定连接到矩形承载平台4上表面的T型槽内，且轴箱轴承试验用轴62的轴线与矩形承载平台4上表面的T型槽互相平行；

所述1号轴箱轴承垂向施力装置11包括1号作动器24和1号作动器活塞杆耳环叉25，1号作动器活塞杆耳环叉25套装在轴箱轴承试验装置14的1号轴承座65上；

所述2号轴箱轴承垂向施力装置12包括2号作动器29和2号作动器活塞杆耳环叉30，2号作动器活塞杆耳环叉30套装在轴箱轴承试验装置14的2号轴承座66外圆周面上；

所述轴箱轴承横向施力装置13包括3号作动器31、3号作动器活塞杆耳环叉32和轴向力加载装置33，轴向力加载装置33套装到轴箱轴承试验装置14的1号轴承座65上，并且固定连接到矩形承载平台4上表面的T型槽内。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述作动器反力框架10包括1号反力框架立柱15、2号反力框架立柱16、1号上反力横梁17、2号上反力横梁18和3号上反力横梁19，1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16固定连接到所述矩形承载平台4的上工作面上，所述轴箱轴承试验装置14位于1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16之间；

1号反力框架立柱15是一个倒置U形的箱体类结构件，2号反力框架立柱16和1号反力框架立柱15结构相同，1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16的内侧固定有相同结构的1号上反力横梁17、2号上反力横梁18和3号上反力横梁19，1号上反力横梁17、2号上反力横梁18和3号上反力横梁19互相平行且位于同一水平线上，3号上反力横梁19位于1号上反力横梁17和2号上反力横梁18之间；

1号上反力横梁17是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面固定有1号作动器连接板20；2号上反力横梁18与1号上反力横梁17结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面也固定有一个作动器连接板；3号上反力横梁19与1号上反力横梁17结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面也固定有一个作动器连接板；所述1号轴箱轴承垂向施力装置11中的1号作动器24的底端面固定连接到1号上反力横梁17的1号作动器连接板20上，所述1号轴箱轴承垂向施力装置12中的2号作动器29的底端面固定连接到2号上反力横梁18下端面的作动器连接板上，所述轴箱轴承横向施力装置13中的3号作动器31的底端面固定连接到3号上反力横梁19下端面的作动器连接板上。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述1号反力框架立柱15的垂向内侧面焊接有相同结构的1号立柱1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23，1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23互相平行且位于同一水平线上，1号立柱3号垂向连接座23位于1号立柱1号垂向连接座21和1号立柱2号垂向连接座22之间，2号反力框架立柱16垂向内侧面同样焊接有相同的三块垂向连接座，三块垂向连接座的位置与1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23相对应；

1号上反力横梁17两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱15的1号立柱1号垂向连接座21固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱1号垂向连接座21相对应布置的垂向连接座固定连接；2号上反力横梁18两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱15的1号立柱2号垂向连接座22固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱2号垂向连接座22相对应布置的垂向连接座固定连接；3号上反力横梁19两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱15的1号立柱3号垂向连接座23固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱3号垂向连接座23相对应布置的垂向连接座固定连接。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述1号反力框架立柱15下端固定有两个结构相同的长方形连接底板，两个长方形连接底板的下表面的长边互相平行；1号立柱1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23的垂向表面均设置有多个螺纹孔；1号上反力横梁17两端设置的垂向连接板上沿长边和短边分别设置有多个供螺栓穿过的圆形通孔，1号作动器连接板20上沿各边分别设置有多个供螺栓穿过的圆形通孔。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述1号轴箱轴承垂向施力装置11与2号轴箱轴承垂向施力装置12结构相同；

所述1号作动器24为液压作动器，1号作动器活塞杆耳环叉25是一个由1号耳环叉连接底座26、1号耳环叉1号耳环体27和1号耳环叉2号耳环体28构成的U形结构件，1号耳环叉1号耳环体27与1号耳环叉2号耳环体28螺纹连接到1号耳环叉连接底座26的两端，且与1号耳环叉连接底座26相垂直；1号作动器24活塞杆顶端与1号耳环叉连接底座26螺纹连接。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述1号耳环叉连接底座26为矩形板件，其左右两垂向侧面上布置有多个螺纹孔，1号耳环叉连接底座26下表面设置有若干呈圆周分布的螺纹孔；1号耳环叉1号耳环体27与1号耳环叉2号耳环体28结构相同，为上窄下宽的板件，上端较窄的地方布置有一个圆形通孔，下端较宽的地方布置有多个圆形通孔，圆形通孔的位置与1号耳环叉连接底座26左右两垂向侧面上的螺纹孔位置对应；

1号作动器24活塞杆顶端设置有若干呈圆周分布的螺纹孔，螺纹孔的位置与1号耳环叉连接底座26下表面分布的螺纹孔位置对应。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述轴箱轴承横向施力装置13的轴向力加载装置33包括轴向力加载联接销轴34、轴向力弯臂支座35、结构相同的1号轴向力连杆36和2号轴向力连杆37、结构相同的1号轴向力弯臂38和2号轴向力弯臂39，结构相同的1号轴向力弯臂施力销40和2号轴向力弯臂施力销41，结构相同的1号圆锥滚子轴承42和2号圆锥滚子轴承43以及轴向力弯臂铰链轴48；

轴向力加载联接销轴34是圆柱形的轴类结构件；1号轴向力弯臂38是L形的板类结构件，在拐角处设置有一个圆形轴孔，1号轴向力弯臂38两端各有一个圆形通孔；1号轴向力连杆36是一个长条状的板类结构件，其两端各有一个圆形通孔；1号轴向力弯臂施力销40是一根中间带有环状凸起的轴类结构件；轴向力弯臂支座35由弯臂支座底板49、弯臂支座支撑板50和弯臂支座支撑圆筒51焊接而成，弯臂支座支撑圆筒51为圆筒状结构件，其内部设置有同轴心分布的三个内孔，左右两端的内孔孔径相等，中间的内孔孔径小于两端内孔的孔径，形成靠近左右两端的两个圆环状端面；轴向力弯臂铰链轴48可以在弯臂支座支撑圆筒51的内孔内转动，轴向力弯臂铰链轴48是一根左右对称的阶梯轴，其轴径由中间向两端逐级减小，轴向力弯臂铰链轴48由左向右依次设置有1号轴向力弯臂轴58、1号轴承轴59、2号轴承轴60、2号轴向力弯臂轴61；

1号圆锥滚子轴承42和2号圆锥滚子轴承43面对面分别安装在弯臂支座支撑圆筒51左右两端的内孔中，1号圆锥滚子轴承42的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒51左端内孔的内圆周面紧密接触，其外轴承环的右端面与弯臂支座支撑圆筒51靠近左端的圆环状端面接触；2号圆锥滚子轴承43的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒51右端的内孔的内圆周面紧密接触，其外轴承环的左端面与弯臂支座支撑圆筒51靠近右端的圆环状端面接触；

1号圆锥滚子轴承42套装在轴向力弯臂铰链轴48的1号轴承轴59上，2号圆锥滚子轴承43套装在轴向力弯臂铰链轴48的2号轴承轴60上；1号轴向力弯臂38以拐角处的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴48的1号轴向力弯臂轴58上并通过键连接，1号轴向力弯臂38拐角处的右端面与1号圆锥滚子轴承42的内轴承环的左端面接触；2号轴向力弯臂39以拐角处的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴48的2号轴向力弯臂轴61上并通过键连接，2号轴向力弯臂39拐角处的左端面与2号圆锥滚子轴承43的内轴承环的右端面接触。

1号轴向力弯臂38一端的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴34的左端，另一端的圆形通孔通过1号轴向力弯臂施力销40与1号轴向力连杆36转动连接，1号轴向力弯臂38的左端面与1号轴向力弯臂施力销40中间环状突起的右端面相接触，1号轴向力弯臂施力销40中间环状突起的左端面与1号轴向力连杆36的右端面相接触；2号轴向力弯臂39一端的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴34的右端，另一端的圆形通孔通过2号轴向力弯臂施力销41与2号轴向力连杆37转动连接，2号轴向力弯臂39的右端面与2号轴向力弯臂施力销41中间圆环状突起的左端面相接触，2号轴向力弯臂施力销41中间圆环状突起的右端面与2号轴向力连杆37的左端面相接触；

所述3号作动器活塞杆耳环叉32通过耳环体上的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴34的两端成转动连接；

1号轴向力连杆36和2号轴向力连杆37分别通过一端的圆形通孔套装到所述轴箱轴承试验装置14的1号轴承座65上。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述轴向力弯臂铰链轴48由左向右依次设置有铰链轴1号轴肩52、铰链轴2号轴肩53、铰链轴3号轴肩54、铰链轴4号轴肩55、铰链轴5号轴肩56、铰链轴6号轴肩57；轴向力弯臂铰链轴48左端面与铰链轴1号轴肩52之间设置有螺纹，铰链轴1号轴肩52与铰链轴2号轴肩53之间为所述1号轴向力弯臂轴58，1号轴向力弯臂轴58外圆周面上沿轴向有一个键槽，铰链轴2号轴肩53与铰链轴3号轴肩54之间为所述1号轴承轴59，1号轴承轴59为轴径不变的光轴，铰链轴4号轴肩55与铰链轴5号轴肩56之间为所述2号轴承轴60，2号轴承轴60为轴径不变的光轴且与1号轴承轴59轴径相同，铰链轴5号轴肩56与铰链轴6号轴肩57之间为所述2号轴向力弯臂轴61，2号轴向力弯臂轴61外圆周面上沿轴向有一个键槽，轴向力弯臂铰链轴48右端面与铰链轴6号轴肩57之间设置有螺纹；

所述轴向力加载装置33还包括结构相同的1号圆螺母44、2号圆螺母45、3号圆螺母46和4号圆螺母47，1号圆螺母44和2号圆螺母45并排安装在轴向力弯臂铰链轴48的左端面与铰链轴1号轴肩52之间的带有螺纹的轴颈上，3号圆螺母46和4号圆螺母47并排安装在轴向力弯臂铰链轴48的右端面与铰链轴6号轴肩57之间的带有螺纹的轴颈上；

所述弯臂支座底板49上沿两条短边布置有若干供螺栓穿过的圆形通孔，弯臂支座底板49的长边与矩形承载平台4上表面的T型槽互相平行。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述轴箱轴承试验装置14的1号轴承座65和2号轴承座66结构相同；1号轴承座65包括1号轴承座壳体86、结构相同的1号轴承座左侧油封端盖87和1号轴承座右侧油封端盖88、结构相同的1号轴承座左侧迷宫油封89和1号轴承座右侧迷宫油封90；

1号轴承座壳体86是一个圆筒状结构件，在其外圆周面上对称地设置两个结构相同的圆柱形突台，在两个圆柱形凸台上分别设置有1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93，所述1号轴箱轴承垂向施力装置1中的1号作动器活塞杆耳环叉25套装在1号轴承座65的1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93上；所述2号轴箱轴承垂向施力装置12的2号作动器活塞杆耳环叉30套装在2号轴承座66外圆周面两侧的半销轴上；所述轴箱轴承横向施力装置13的轴向力加载装置33套装到1号轴承座65的1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93上；

动车组轴箱轴承91安装在1号轴承座壳体86的圆形通孔中；动车组轴箱轴承91的左右两端分别安装有1号轴承座左侧迷宫油封89和1号轴承座右侧迷宫油封90，1号轴承座左侧迷宫油封89的右端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的左端面相接触，1号轴承座右侧迷宫油封90的左端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的右端面相接触；1号轴承座左侧油封端盖87安装在1号轴承座左侧迷宫油封89的左侧，并固定连接在1号轴承座壳体86的左端面上，1号轴承座左侧油封端盖87右端面上的圆环状突起的端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的左端面相接触，1号轴承座右侧油封端盖88安装在1号轴承座右侧迷宫油封90的右侧，并固定连接在1号轴承座壳体86的右端面上，1号轴承座右侧油封端盖88左端面上的圆环状突起的端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的右端面相接触。

本发明提供的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的改进方案，所述轴箱轴承试验装置14的1号支撑座63和2号支撑座64结构相同；1号支撑座63包括1号支撑座壳体80、1号支撑座左端盖81、1号支撑座右端盖82、1号支撑座左侧迷宫油封83、1号支撑座右侧迷宫油封84和1号支撑座轴承85；

1号支撑座壳体80由一个底板、一个支撑圆筒、多个支撑板和多个加强筋板焊接而成，支撑板垂直地固定在底板上，在底板和支撑板之间对称地焊接固定多个加强筋板，底板上均布有圆形通孔；1号支撑座轴承85安装在1号支撑座壳体80上端的支撑圆筒的圆孔内，1号支撑座轴承85是双列圆锥滚子轴承，1号支撑座轴承85的左右两侧依次安装有结构相同的1号支撑座左端盖81与1号支撑座右端盖82，1号支撑座左端盖81的右端面与1号支撑座轴承85的外轴承环的左端面相接触，1号支撑座右端盖82的左端面与1号支撑座轴承85的外轴承环的右端面想接触；1号支撑座左侧迷宫油封83安装在1号支撑座左端盖81的中心孔内，1号支撑座左侧迷宫油封83的右端面与1号支撑座轴承85的内轴承环的左端面相接触，1号支撑座右侧迷宫油封84安装在1号支撑座右端盖82的中心孔内，1号支撑座右侧迷宫油封84的左端面与1号支撑座轴承85的内轴承环的右端面相接触。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台体积小，占地面积小，安装方便。

2.本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台可以模拟高速动车组的轴箱轴承在实际装车情况下的可靠性测试，与以往的对轴箱轴承单独进行可靠性分析相比，本试验台提供的数据更具有正确性和真实性。

3.本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台所包括的轴箱轴承垂向与横向激振装置，可以准确模拟轴箱轴承在实际工况中所受的径向与轴向的负载，通过加载路谱可以复现高速动车组在实际线路中的振动情况，为高速动车组轴箱轴承可靠性检测提供很好的测试基础，保证了试验的准确性。

4.本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台可以实现很大范围车速内的轴箱轴承可靠性试验，测量车速动态情况下可达420km/h，在静态工况下可达500km/h，完全可以满足我国已经运行或正在研制的高速动车组轴箱轴承可靠性的检测，对提高动车组的安全运行、改善动车组的乘坐舒适性以及加快动车组技术的发展有很好的促进作用，同时还有很好的社会效益和经济效益。

5.本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台结构设计合理，采用T型螺栓固定连接的方式将各零部件安装到试验平台上，若某一零部件发生故障，可以方便的检修或更换，大大提高了高速动车组轴箱轴承可靠性检测的效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台结构组成的等轴测投影图；

图2是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台结构组成的主视图；

图3是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承垂向与横向激振装置结构组成的等轴测投影图；

图4是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承垂向与横向激振装置拆除作动器反力框架后结构组成的等轴测投影图；

图5是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的作动器反力框架结构组成的等轴测投影图；

图6是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的作动器反力框架拆除2号反力框架立柱后结构组成的等轴测投影图；

图7是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号反力框架立柱结构组成的等轴测投影图；

图8是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号上反力横梁的等轴测投影图；

图9是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台中的1号轴箱轴承垂向施力装置、2号轴箱轴承垂向施力装置与轴箱轴承试验装置连接关系的等轴测投影图；

图10是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号轴箱轴承垂向施力装置结构组成的等轴测投影图；

图11是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号作动器活塞杆耳环叉结构组成的等轴测投影图；

图12是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承横向施力装置结构组成的等轴测投影图；

图13是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承横向施力装置和轴箱轴承试验装置与矩形承载平台的连接关系的等轴测投影图；

图14是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴向力加载装置结构组成的等轴测投影图；

图15是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴向力加载装置结构组成主视图上的剖视图；

图16是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号轴向力弯臂的等轴测投影图；

图17是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴向力弯臂支座的等轴测投影图；

图18是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴向力弯臂铰链轴的等轴测投影图；

图19是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承试验装置结构组成的等轴测投影图；

图20是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承试验装置结构组成的主视图；

图21是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的轴箱轴承试验用轴的等轴测投影图；

图22是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号支撑座结构组成的等轴测投影图；

图23是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号支撑座结构组成右视图上的剖视图；

图24是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号轴承座结构组成的等轴测投影图；

图25是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号轴承座结构组成右视图上的剖视图；

图26是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的1号轴承座壳体的等轴测投影图；

图27是本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的液压控制系统示意图。

图中：1.轴箱轴承垂向与横向激振装置，2.扭矩检测试验装置,3.十字轴式万向联轴器，4.矩形承载平台，5.L形承载平台，6.调频电机，7.过载保护机构总成，8.法兰式扭矩仪，9.联轴器与扭矩仪连接机构，10.作动器反力框架，11.1号轴箱轴承垂向施力装置，12.2号轴箱轴承垂向施力装置,13.轴箱轴承横向施力装置，14.轴箱轴承试验装置，15.1号反力框架立柱，16.2号反力框架立柱，17.1号上反力横梁，18.2号上反力横梁，19.3号上反力横梁，20.1号作动器连接板，21.1号立柱1号垂向连接座，22.1号立柱2号垂向连接座，23.1号立柱3号垂向连接座，24.1号作动器，25.1号作动器活塞杆耳环叉，26.1号耳环叉连接底座，27.1号耳环叉1号耳环体，28.1号耳环叉2号耳环体，29.2号作动器，30.2号作动器活塞杆耳环叉，31.3号作动器，32.3号作动器活塞杆耳环叉，33.轴向力加载装置，34.轴向力加载联接销轴，35.轴向力弯臂支座，36.1号轴向力连杆，37.2号轴向力连杆，38.1号轴向力弯臂，39.2号轴向力弯臂，40.1号轴向力弯臂施力销，41.2号轴向力弯臂施力销,42.1号圆锥滚子轴承，43.2号圆锥滚子轴承，44.1号圆螺母，45.2号圆螺母，46.3号圆螺母，47.4号圆螺母，48.轴向力弯臂铰链轴，49.弯臂支座底板，50.弯臂支座支撑板，51.弯臂支座支撑圆筒，52.铰链轴1号轴肩，53.铰链轴2号轴肩，54.铰链轴3号轴肩，55.铰链轴4号轴肩，56.铰链轴5号轴肩，57.铰链轴6号轴肩，58.1号轴向力弯臂轴，59.1号轴承轴，60.2号轴承轴，61.2号轴向力弯臂轴，62.轴箱轴承试验用轴，63.1号支撑座，64.2号支撑座，65.1号轴承座，66.2号轴承座，67.试验用轴1号圆螺母，68.试验用轴2号圆螺母，69.试验用轴3号圆螺母，70.试验用轴4号圆螺母，71.试验用轴1号轴肩，72.试验用轴2号轴肩，73.试验用轴3号轴肩，74.试验用轴4号轴肩，75.试验用轴5号轴肩，76.1号支撑座轴，77.1号轴承座轴，78.2号轴承座轴，79.2号支撑座轴，80.1号支撑座壳体，81.1号支撑座左端盖，82.1号支撑座右端盖，83.1号支撑座左侧迷宫油封，84.1号支撑座右侧迷宫油封，85.1号支撑座轴承，86.1号轴承座壳体，87.1号轴承座左侧油封端盖，88.1号轴承座右侧油封端盖，89.1号轴承座左侧迷宫油封，90.1号轴承座右侧迷宫油封，91.动车组轴箱轴承，92.1号轴承座1号半销轴，93.1号轴承座2号半销轴，94.上位机，95.急停开关，96.液压系统控制器，97.1号作动器电磁阀，98.2号作动器电磁阀，99.3号作动器电磁阀，100.液压泵站。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

本发明的目的在于提供一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，解决现存的列车实际运行中难以进行轴箱轴承可靠性试验的问题，以满足轨道车辆轴箱轴承在多种运行工况下的可靠性参数检测的需要。试验台所包含的轴箱轴承垂向与横向激振装置，可以准确模拟轴箱轴承在实际工况中所受的径向与轴向的负载以及高速动车组在实际线路上运行时的振动情况，真实再现轨道车辆传动系在运行中所受到的振动，从而保证了高速动车组轴箱轴承可靠性参数测试结果的正确性和真实性。

参阅图1与图2，本发明所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台包括轴箱轴承垂向与横向激振装置1、扭矩检测试验装置2和液压控制系统。轴箱轴承垂向与横向激振装置1和扭矩检测试验装置2并列地安装在试验台地基上，轴箱轴承垂向与横向激振装置1和扭矩检测试验装置2通过十字轴式万向联轴器3相连接，扭矩检测试验装置2包括有L形承载平台5、调频电机6、过载保护机构总成7、法兰式扭矩仪8和联轴器与扭矩仪连接机构9，调频电机6、法兰式扭矩仪8和联轴器与扭矩仪连接机构9均通过T型螺栓固定在L形承载平台5上表面的T型槽上，并且可以根据试验的需要在L形承载平台5上表面调整位置，调频电机6的动力输出轴与过载保护机构总成7的右端面为键连接，当系统过载时，过载保护机构总成7中的连接键会断裂，切断动力输出，保护试验台部件以及被试验件，过载保护机构总成7的左端面与法兰式扭矩仪8中的转轴的右端为螺栓连接，法兰式扭矩仪8能够精确检测调频电机6对被试验件施加的扭矩大小，保证实验过程的可控性，法兰式扭矩仪8中的转子的左端和联轴器与扭矩仪连接机构9中的转动轴的右端为螺栓连接，联轴器与扭矩仪连接机构9中的转动轴的左端与十字轴式万向联轴器3的右端通过螺栓连接，调频电机6的动力输出轴、过载保护机构总成7和法兰式扭矩仪8的转轴要时刻保持同轴心的状态，扭矩检测试验装置2中的调频电机6为轴箱轴承垂向与横向激振装置1中的轴箱轴承试验用轴62提供驱动力矩，驱动轴箱轴承试验用轴62以不同的转速转动，在试验过程中，轴箱轴承垂向与横向激振装置1和扭矩检测试验装置2会产生相对位移，十字轴式万向联轴器3的使用实现了动力的柔性传动。轴箱轴承垂向与横向激振装置1中的矩形承载平台4和扭矩检测试验装置2中的L形承载平台5均为铸铁结构件，通过地脚螺栓固定连接在试验台地基上，其上表面均匀地设置有若干条相互平行的T型槽，可以在进行相关试验时方便地对试验设备进行安装定位并根据试验需要调整试验设备的位置。轴箱轴承垂向与横向激振装置1中的矩形承载平台4的上工作面和扭矩检测试验装置2中的L形承载平台5的上工作面处于同一水平面内，并且矩形承载平台4的长边和L形承载平台5的长边互相平行。

参阅图3至图8，本发明所述的轴箱轴承垂向与横向激振装置1包括矩形承载平台4、作动器反力框架10、1号轴箱轴承垂向施力装置11、2号轴箱轴承垂向施力装置12、轴箱轴承横向施力装置13和轴箱轴承试验装置14。

所述的作动器反力框架10包括1号反力框架立柱15、2号反力框架立柱16、1号上反力横梁17、2号上反力横梁18和3号上反力横梁19。1号反力框架立柱15是一个倒置U形的箱体类结构件，由铸铁板焊接而成，下端焊接固定有两个结构相同的长方形连接底板，两个长方形连接底板下表面处于同一水平面内，并且端面互相平行，1号反力框架立柱15的垂向内侧面焊接有相同结构的长方形的1号立柱1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23，1号垂向连接座21，1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23的垂向表面共面且长边互相平行，短边在同一直线上并且都和1号反力框架立柱15底部的长方形连接底板的长边平行，1号立柱3号垂向连接座23位于1号立柱1号垂向连接座21和1号立柱2号垂向连接座22之间,1号立柱1号垂向连接座21、1号立柱2号垂向连接座22和1号立柱3号垂向连接座23的垂向表面的周边均匀地设置有多个螺纹孔，2号反力框架立柱16和1号反力框架立柱15结构相同，在其垂向内侧面同样焊接有相同的平行排列的三块垂向连接座。

1号上反力横梁17是一个长方体形的箱体类结构件，其两端设置有两个结构相同的相互对称平行的垂向连接板，垂向连接板上沿长边和短边分别设置有4-6个供螺栓穿过的圆形通孔，1号上反力横梁17的下端面焊接固定有一个正方形的1号作动器连接板20，1号作动器连接板20下表面和两端的垂向连接板垂直，1号作动器连接板20上沿各边分别设置有3-5个供螺栓穿过的圆形通孔。1号上反力横梁17一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到1号反力框架立柱15的1号立柱1号垂向连接座21，另一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱1号垂向连接座21面对面对称布置的垂向连接座上。与此类似，2号上反力横梁18与1号上反力横梁17结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其两端设置有两个结构相同的相互对称平行的垂向连接板，垂向连接板上沿长边和短边分别设置有4-6个供螺栓穿过的圆形通孔，2号上反力横梁18的下端面焊接固定有一个正方形的2号作动器连接板，2号作动器连接板下表面和两端的垂向连接板垂直，2号作动器连接板上沿各边分别设置有3-5个供螺栓穿过的圆形通孔。2号上反力横梁18一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到1号反力框架立柱15的1号立柱2号垂向连接座22，另一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱2号垂向连接座22面对面对称布置的垂向连接座上。3号上反力横梁19与1号上反力横梁17结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其两端设置有两个结构相同的相互对称平行的垂向连接板，垂向连接板上沿长边和短边分别设置有4-6个供螺栓穿过的圆形通孔，3号上反力横梁19的下端面焊接固定有一个正方形的3号作动器连接板，3号作动器连接板下表面和两端的垂向连接板垂直，3号作动器连接板上沿各边分别设置有3-5个供螺栓穿过的圆形通孔。3号上反力横梁19一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到1号反力框架立柱15的1号立柱3号垂向连接座23，另一端的垂向连接板通过螺栓固定连接到2号反力框架立柱16垂向内侧面上与1号反力框架立柱15的1号立柱3号垂向连接座23面对面对称布置的垂向连接座上。

参阅图9与图10，本发明所述的1号轴箱轴承垂向施力装置11包括有1号作动器24和1号作动器活塞杆耳环叉25。1号作动器24为液压作动器，在液压油的作用下可以依靠伸缩的活塞杆对被试件施加作用力。

参阅图11，1号作动器活塞杆耳环叉25是一个由1号耳环叉连接底座26、1号耳环叉1号耳环体27和1号耳环叉2号耳环体28构成的U形结构件，1号耳环叉连接底座26为矩形板件，其左右两垂向侧面上布置有两行三列共六个螺纹孔，1号耳环叉连接底座26下表面设置有若干呈圆周分布的螺纹孔，用来与1号作动器24的活塞杆一端连接，1号耳环叉1号耳环体27与1号耳环叉2号耳环体28为结构相同的板件，上端较窄的地方布置有一个圆形通孔，下端较宽的地方布置有两行三列共六个圆形通孔，两行三列的圆形通孔的位置与1号耳环叉连接底座26左右两垂向侧面上的螺纹孔位置一一对应。1号耳环叉1号耳环体27与1号耳环叉2号耳环体28并列对称布置，通过螺丝连接到1号耳环叉连接底座26的两端，其左右两垂向侧面与1号耳环叉连接底座26的上表面互相垂直。1号作动器24活塞杆底端设置有若干呈圆周分布的螺纹孔，这些螺纹孔的位置与1号耳环叉连接底座26下表面分布的螺纹孔位置一一对应，1号作动器24活塞杆底端通过螺丝与1号耳环叉连接底座26连接到一体。

2号轴箱轴承垂向施力装置12与1号轴箱轴承垂向施力装置11结构相同，包括有2号作动器29和2号作动器活塞杆耳环叉30，2号作动器29为液压作动器，在液压油的作用下可以依靠伸缩的活塞杆对被试件施加作用力。

参阅图12，本发明所述的轴箱轴承横向施力装置13包括3号作动器31、3号作动器活塞杆耳环叉32和轴向力加载装置33。3号作动器31为液压作动器，在液压油的作用下可以依靠伸缩的活塞杆对被试件施加作用力，3号作动器活塞杆耳环叉32与1号作动器活塞杆耳环叉25结构类似，由一个耳环叉连接底座和两个结构相同的耳环体构成，两个耳环体螺纹连接到耳环叉连接底座的两端，且与耳环叉连接底座相垂直，不同点在于3号作动器活塞杆耳环叉32中的耳环体比1号作动器活塞杆耳环叉25中的1号耳环叉1号耳环体27和1号耳环叉2号耳环体28长度要长。耳环叉连接底座为矩形板件，其左右两垂向侧面上布置有6个螺纹孔，耳环叉连接底座下表面设置有若干呈圆周分布的螺纹孔；两个耳环体为结构相同的板件，上端较窄的地方布置有一个圆形通孔，下端较宽的地方布置有6个圆形通孔，圆形通孔的位置与耳环叉连接底座左右两垂向侧面上的螺纹孔位置一一对应。3号作动器31活塞杆底端设置有若干呈圆周分布的螺纹孔，螺纹孔的位置与耳环叉连接底座下表面分布的螺纹孔位置一一对应。3号作动器31活塞杆底端与耳环叉连接底座螺纹连接。

参阅图14与图15，轴向力加载装置33包括轴向力加载联接销轴34、轴向力弯臂支座35、结构相同的1号轴向力连杆36和2号轴向力连杆37、结构相同的1号轴向力弯臂38和2号轴向力弯臂39、结构相同的1号轴向力弯臂施力销40和2号轴向力弯臂施力销41、结构相同的1号圆锥滚子轴承42和2号圆锥滚子轴承43、结构相同的1号圆螺母44、2号圆螺母45、3号圆螺母46和4号圆螺母47以及轴向力弯臂铰链轴48。

参阅图14与图16，所述的轴向力加载联接销轴34是一根圆柱形的实体轴类结构件，从左端面到右端面轴径保持不变。1号轴向力弯臂38是一个L形的板类结构件，在拐角处两垂向侧面上各设置有一个圆形凸起，在圆形凸起上设置有一个贯通两垂向侧面的带有键槽的圆形轴孔，1号轴向力弯臂38两端各有一个圆形通孔；2号轴向力弯臂39和1号轴向力弯臂38结构完全相同。1号轴向力连杆36是一个长条状的板类结构件，其两端各有一个圆形通孔，2号轴向力连杆37和1号轴向力连杆36结构完全相同。1号轴向力弯臂施力销40是一根中间带有圆环状凸起的轴类结构件，圆环状凸起的左右两边的轴径相同，2号轴向力弯臂施力销41和1号轴向力弯臂施力销40结构完全相同。

参阅图17，轴向力弯臂支座35是由长方形的弯臂支座底板49、弯臂支座支撑板50和弯臂支座支撑圆筒51焊接而成的结构件，弯臂支座底板49上沿两条短边布置有若干供螺栓穿过的圆形通孔，弯臂支座支撑板50垂直地焊接在弯臂支座底板49上表面上，弯臂支座支撑板50为近似U型的结构件，弯臂支座支撑板50的上端焊接到弯臂支座支撑圆筒51的外圆周面上，弯臂支座支撑圆筒51为圆筒状结构件，内部设置有同轴心分布的三个内孔且三个内孔与外圆周面同轴线布置，左右两端的内孔孔径相等且较大，中间的内孔孔径较小，形成靠近左右两端的两个圆环状端面，弯臂支座支撑圆筒51的外圆周面轴线与弯臂支座底板49上表面的短边平行。

参阅图18，轴向力弯臂铰链轴48是一根左右对称的阶梯轴，由左向右依次设置有铰链轴1号轴肩52、铰链轴2号轴肩53、铰链轴3号轴肩54、铰链轴4号轴肩55、铰链轴5号轴肩56、铰链轴6号轴肩57共6个轴肩，其轴径由中间向两端逐级减小，轴向力弯臂铰链轴48左端面与铰链轴1号轴肩52之间设置有螺纹,铰链轴1号轴肩52与铰链轴2号轴肩53之间为1号轴向力弯臂轴58，1号轴向力弯臂轴58外圆周面上沿轴向有一个长圆形的平键键槽，铰链轴2号轴肩53与铰链轴3号轴肩54之间为1号轴承轴59，1号轴承轴59为轴径不变的光轴，铰链轴4号轴肩55与铰链轴5号轴肩56之间为2号轴承轴60，2号轴承轴60为轴径不变的光轴且与1号轴承轴59轴径相同，铰链轴5号轴肩56与铰链轴6号轴肩57之间为2号轴向力弯臂轴61，2号轴向力弯臂轴61外圆周面上沿轴向有一个长圆形的平键键槽，轴向力弯臂铰链轴48右端面与铰链轴6号轴肩57之间设置有螺纹。

参阅图15，结构相同的1号圆锥滚子轴承42和2号圆锥滚子轴承43面对面的分别安装在弯臂支座支撑圆筒51左右两端孔径较大的内孔中，1号圆锥滚子轴承42的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒51左端孔径较大的内孔的内圆周面紧密接触连接，其外轴承环的右端面与弯臂支座支撑圆筒51靠近左端的圆环状端面接触连接，类似的，2号圆锥滚子轴承43的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒51右端孔径较大的内孔的内圆周面紧密接触连接，其外轴承环的左端面与弯臂支座支撑圆筒51靠近右端的圆环状端面接触连接。1号圆锥滚子轴承42套装在轴向力弯臂铰链轴48的1号轴承轴59上，2号圆锥滚子轴承43套装在轴向力弯臂铰链轴48的2号轴承轴60上，轴向力弯臂铰链轴48与弯臂支座支撑圆筒51的外圆周面同轴心布置，轴向力弯臂铰链轴48可以在弯臂支座支撑圆筒51的内孔内自由转动。1号轴向力弯臂38以拐角处的带键槽的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴48的1号轴向力弯臂轴58上并通过键固定连接，1号轴向力弯臂38拐角处的圆环状突起的右端面与1号圆锥滚子轴承42的内轴承环的左端面接触连接，1号圆螺母44和2号圆螺母45并排安装在轴向力弯臂铰链轴48的左端面与铰链轴1号轴肩52之间的带有螺纹的轴颈上，对1号轴向力弯臂38在1号轴向力弯臂轴58轴向上进行限位，类似的，2号轴向力弯臂39以拐角处的带键槽的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴48的2号轴向力弯臂轴61上并通过键固定连接，2号轴向力弯臂39拐角处的圆环状突起的左端面与2号圆锥滚子轴承43的内轴承环的右端面接触连接，3号圆螺母46和4号圆螺母47并排安装在轴向力弯臂铰链轴48的右端面与铰链轴6号轴肩57之间的带有螺纹的轴颈上，对2号轴向力弯臂39在2号轴向力弯臂轴61轴向上进行限位。

参阅图14与图15，1号轴向力弯臂38和2号轴向力弯臂39一端的圆形通孔分别套装在轴向力加载联接销轴34的两端，使得1号轴向力弯臂38和2号轴向力弯臂39在绕着轴向力弯臂铰链轴48的轴线转动的时候，其两端的圆形通孔始终保持同轴线的位置。1号轴向力弯臂38另一端的圆形通孔通过1号轴向力弯臂施力销40与1号轴向力连杆36的一端成转动连接，1号轴向力弯臂38的左端面与1号轴向力弯臂施力销40中间圆环状突起的右端面成接触连接，1号轴向力弯臂施力销40中间圆环状突起的左端面与1号轴向力连杆36的右端面成接触连接，类似的，2号轴向力弯臂39另一端的圆形通孔通过2号轴向力弯臂施力销41与2号轴向力连杆37的一端成转动连接，2号轴向力弯臂39的右端面与2号轴向力弯臂施力销41中间圆环状突起的左端面成接触连接，2号轴向力弯臂施力销41中间圆环状突起的右端面与2号轴向力连杆37的左端面成接触连接。3号作动器活塞杆耳环叉32通过耳环体上的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴34的两端成转动连接。

参阅图19与图20，本发明所述的轴箱轴承试验装置14包括轴箱轴承试验用轴62、1号支撑座63、2号支撑座64、1号轴承座65、2号轴承座66、试验用轴1号圆螺母67、试验用轴2号圆螺母68、试验用轴3号圆螺母69和试验用轴4号圆螺母70。

参阅图21，轴箱轴承试验用轴62是一根带有试验用轴1号轴肩71、试验用轴2号轴肩72、试验用轴3号轴肩73、试验用轴4号轴肩74和试验用轴5号轴肩75共五个轴肩的阶梯轴，其轴径由中间向两端逐级减小，轴箱轴承试验用轴62左端面和试验用轴1号轴肩71之间为用于安装1号支撑座63的1号支撑座轴76，1号支撑座轴76的左端位置布置有螺纹，试验用轴1号轴肩71和试验用轴2号轴肩72之间为用于安装1号轴承座65的1号轴承座轴77，1号轴承座轴77的左端位置布置有螺纹，试验用轴3号轴肩73和试验用轴4号轴肩74之间为用于安装2号轴承座66的2号轴承座轴78，2号轴承座轴78的右端位置布置有螺纹，试验用轴4号轴肩74和试验用轴5号轴肩75之间为用于安装2号支撑座64的2号支撑座轴79，2号支撑座轴79的右端位置布置有螺纹。

参阅图22与图23，本发明所述的1号支撑座63和2号支撑座64结构相同，1号支撑座63包括1号支撑座壳体80、1号支撑座左端盖81、1号支撑座右端盖82、1号支撑座左侧迷宫油封83、1号支撑座右侧迷宫油封84和1号支撑座轴承85。

1号支撑座壳体80是一个起支撑作用的由一个底板、一个支撑圆筒、多个支撑板和多个加强筋板焊接而成的结构件，主支撑板垂直地固定在底板上，支撑圆筒的轴线与底板下表面短边平行，在底板和主支撑板两侧面之间对称地焊接固定多个均匀布置的加强筋板，底板上位于加强筋板之间布置有供螺栓穿过的圆形通孔；1号支撑座轴承85安装在1号支撑座壳体80上端的支撑圆筒的圆孔内，1号支撑座轴承85是双列圆锥滚子轴承，能够承受较重的复合（径向与轴向）载荷，刚性强，在两个方向都能轴向固定，且带有一定的轴向游隙或一定的预负荷。1号支撑座轴承85的左右两侧依次安装有结构相同的1号支撑座左端盖81与1号支撑座右端盖82，1号支撑座左端盖81的右端面与1号支撑座轴承85的外轴承环的左端面接触连接，1号支撑座右端盖82的左端面与1号支撑座轴承85的外轴承环的右端面接触连接，1号支撑座左端盖81和1号支撑座右端盖82通过螺栓连接到1号支撑座壳体80上端的支撑圆筒的左右两端面上，1号支撑座左侧迷宫油封83安装在1号支撑座左端盖81的中心孔内，1号支撑座左侧迷宫油封83的右端面与1号支撑座轴承85的内轴承环的左端面接触连接，1号支撑座右侧迷宫油封84安装在1号支撑座右端盖82的中心孔内，1号支撑座右侧迷宫油封84的左端面与1号支撑座轴承85的内轴承环的右端面接触连接。

参阅图24与图26，本发明所述的1号轴承座65和2号轴承座66结构相同，1号轴承座65包括1号轴承座壳体86、结构相同的1号轴承座左侧油封端盖87和1号轴承座右侧油封端盖88、结构相同的1号轴承座左侧迷宫油封89和1号轴承座右侧迷宫油封90、动车组轴箱轴承91；

参阅图25与图26，1号轴承座壳体86是一个圆筒状结构件，在其外圆周面上对称地设置两个结构相同的圆柱形突台，两个圆柱形凸台的轴线与1号轴承座壳体86圆形通孔的轴线垂直相交，在两个圆柱形凸台上分别设置有1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93，1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93的轴线与1号轴承座壳体86圆形通孔的轴线垂直相交，动车组轴箱轴承91安装在1号轴承座壳体86的圆形通孔中，动车组轴箱轴承91为本试验的试验件，采用动车组转向架上实际在用的轴箱轴承，动车组轴箱轴承91的左右两端分别安装有1号轴承座左侧迷宫油封89和1号轴承座右侧迷宫油封90，1号轴承座左侧迷宫油封89的右端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的左端面成接触连接，1号轴承座右侧迷宫油封90的左端面与动车组轴箱轴承91内轴承环的右端面成接触连接，1号轴承座左侧油封端盖87安装在1号轴承座左侧迷宫油封89的左边，通过螺栓固定连接在1号轴承座壳体86的左端面上，1号轴承座左侧油封端盖87右端面上的圆环状突起的右端面与动车组轴箱轴承91外轴承环的左端面成接触连接，1号轴承座右侧油封端盖88安装在1号轴承座右侧迷宫油封90的右边，通过螺栓固定连接在1号轴承座壳体86的右端面上，1号轴承座右侧油封端盖88左端面上的圆环状突起的左端面与动车组轴箱轴承91外轴承环的右端面成接触连接。

参阅图20与图21，1号支撑座63、1号轴承座65、2号轴承座66和2号支撑座64由左向右依次安装在轴箱轴承试验用轴62上。1号支撑座63套装在轴箱轴承试验用轴62的1号支撑座轴76上，试验用轴1号圆螺母67套装在1号支撑座轴76左端的螺纹上，1号支撑座63的左端面与试验用轴1号圆螺母67的右端面接触连接，1号支撑座63的右端面与试验用轴1号轴肩71处的圆环面接触连接，试验用轴1号圆螺母67和试验用轴1号轴肩71限制1号支撑座63在1号支撑座轴76轴向上的位置。2号支撑座64套装在轴箱轴承试验用轴62的2号支撑座轴79上，试验用轴4号圆螺母70套装在2号支撑座轴79右端的螺纹上，2号支撑座64的右端面与试验用轴4号圆螺母70的左端面接触连接，2号支撑座64的左端面与试验用轴4号轴肩74处的圆环面接触连接，试验用轴4号圆螺母70和试验用轴4号轴肩74限制2号支撑座64在2号支撑座轴79轴向上的位置。

1号轴承座65套装在轴箱轴承试验用轴62的1号轴承座轴77上，试验用轴2号圆螺母68套装在1号轴承座轴77左端的螺纹上，1号轴承座65的左端面与试验用轴2号圆螺母68的右端面接触连接，1号轴承座65的右端面与试验用轴2号轴肩72处的圆环面接触连接，试验用轴2号圆螺母68和试验用轴2号轴肩72限制1号轴承座65在1号轴承座轴77轴向上的位置。2号轴承座66套装在轴箱轴承试验用轴62的2号轴承座轴78上，试验用轴3号圆螺母69套装在2号轴承座轴78右端的螺纹上，2号轴承座66的右端面与试验用轴3号圆螺母69的左端面接触连接，2号轴承座66的左端面与试验用轴3号轴肩73处的圆环面接触连接，试验用轴3号圆螺母69和试验用轴3号轴肩73限制2号轴承座66在2号轴承座轴78轴向上的位置。

作动器反力框架10中的两个结构相同的1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16通过螺栓连接到矩形承载平台4的上工作面上，1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16下部的长方形连接底板的长边与矩形承载平台4的上工作面的长边平行，轴箱轴承试验装置14位于1号反力框架立柱15和2号反力框架立柱16中间，轴箱轴承试验装置14中的1号支撑座63和2号支撑座64通过螺栓固定连接到矩形承载平台4上表面的T型槽内，轴箱轴承试验装置14中的轴箱轴承试验用轴62的轴线与矩形承载平台4上表面的T型槽互相平行。

1号轴箱轴承垂向施力装置11与2号轴箱轴承垂向施力装置12位于轴箱轴承试验装置14和作动器反力框架10中的结构相同的1号上反力横梁17与2号上反力横梁18之间，1号轴箱轴承垂向施力装置11中的1号作动器24的顶端面通过螺栓连接到作动器反力框架10的1号上反力横梁17下端面的1号作动器连接板20上，2号轴箱轴承垂向施力装置12中的2号作动器29的顶端面通过螺栓连接到作动器反力框架10的2号上反力横梁18下端面的2号作动器连接板上，1号轴箱轴承垂向施力装置11中的1号作动器活塞杆耳环叉25套装在1号轴承座65的1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93上，类似的，2号轴箱轴承垂向施力装置12的2号作动器活塞杆耳环叉30套装在2号轴承座66外圆周面两侧的半销轴上。

参阅图4与图13，轴箱轴承横向施力装置13位于1号轴箱轴承垂向施力装置11和2号轴箱轴承垂向施力装置12之间，轴箱轴承横向施力装置13中的3号作动器31的顶端面通过螺栓连接到作动器反力框架10的3号上反力横梁19下端面的3号作动器连接板上。轴箱轴承横向施力装置13中的轴向力加载装置33通过螺栓固定连接到矩形承载平台4上表面的T型槽内，轴向力加载装置33中的弯臂支座底板49底面的长边与矩形承载平台4上表面的T型槽互相平行，轴向力加载装置33中的1号轴向力连杆36和2号轴向力连杆37通过一端的圆形通孔分别套装到1号轴承座65的1号轴承座1号半销轴92和1号轴承座2号半销轴93上。

参阅图27，所述的高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台的液压控制系统包括上位机94、液压系统控制器96、1号作动器电磁阀97、2号作动器电磁阀98、3号作动器电磁阀99和液压泵站100，液压系统控制器96设置有急停开关95。

上位机94与液压系统控制器96以信号线相连接，液压系统控制器96通过三根信号线分别连接到1号作动器电磁阀97、2号作动器电磁阀98和3号作动器电磁阀99，液压泵站100的出油管分别连接到1号作动器24、2号作动器29和3号作动器31的进油口，液压泵站100的回油管分别连接到1号作动器24、2号作动器29和3号作动器31的出油口，液压油经由液压泵站100的出油管进入各个作动器的液压缸，经各个作动器的回油管回到液压泵站100。液压系统控制器96是通过单片机技术实现的自动控制单元，是实现上位机94与试验台执行部件（即液压作动器）联系的重要元件，液压系统控制器96接收上位机94的指令，分别控制1号作动器电磁阀97、2号作动器电磁阀98和3号作动器电磁阀99的通断，作动器可以采用液压、气动或者是电动控制方式，根据实际试验要求和现场情况灵活选择，本试验台采用液压作动器，各个作动器在液压泵站100提供的恒压液压油的作用下完成对试验轴承的垂向和横向的加载，液压系统控制器96设置有急停开关95，用于在遇到危险时紧急停止各个作动器，保护试验设备本身和被试验件。

高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台工作原理：

高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台中的作动器反力框架10上固定连接有1号作动器24、2号作动器29和3号作动器31，在控制系统的控制下，1号作动器24和2号作动器29可以对高速动车组轴箱轴承垂向加载，即提供轴箱轴承径向上的加载力，3号作动器31可以对高速动车组轴箱轴承横向加载，即提供轴箱轴承轴向上的加载力，来模拟动车组实际运行工况下轴箱轴承的负载情况，同时，扭矩检测试验装置2通过十字轴式万向联轴器3驱动轴箱轴承试验用轴62以模拟不同的车速工况，这使得试验结果更加接近于实际情况，更具有正确性和真实性。

实施例所采用与可采用的标准零部件明细：

1号作动器24、2号作动器29和3号作动器31采用的是双活塞杆等速等行程液压缸系列，根据试验实际情况选取不同吨位的液压缸，本实例采用的液压缸吨位为30吨，活塞行程为±300mm。

本实例中的十字轴式万向联轴器3采用的是SWCBH型号的十字轴式万向联轴器。

Claims (10)

1.一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，包括轴箱轴承垂向与横向激振装置（1）、扭矩检测试验装置（2）和液压控制系统，轴箱轴承垂向与横向激振装置（1）和扭矩检测试验装置（2）通过十字轴式万向联轴器（3）连接，所述扭矩检测试验装置（2）包括L形承载平台（5）、调频电机（6）、过载保护机构总成（7）、法兰式扭矩仪（8）和联轴器与扭矩仪连接机构（9），调频电机（6）、法兰式扭矩仪（8）和联轴器与扭矩仪连接机构（9）均通过T型螺栓固定在L形承载平台（5）上表面的T型槽内，其特征在于，所述轴箱轴承垂向与横向激振装置（1）包括矩形承载平台（4）、作动器反力框架（10）、1号轴箱轴承垂向施力装置（11）、2号轴箱轴承垂向施力装置（12）、轴箱轴承横向施力装置（13）和轴箱轴承试验装置（14），轴箱轴承横向施力装置（13）位于1号轴箱轴承垂向施力装置（11）和2号轴箱轴承垂向施力装置（12）之间，作动器反力框架（10）固定连接到矩形承载平台（4）的上工作面上，且扣装在1号轴箱轴承垂向施力装置（11）、2号轴箱轴承垂向施力装置（12）、轴箱轴承横向施力装置（13）和轴箱轴承试验装置（14）外部；

所述轴箱轴承试验装置（14）包括轴箱轴承试验用轴（62）、1号支撑座（63）、2号支撑座（64）、1号轴承座（65）、2号轴承座（66），1号支撑座（63）、1号轴承座（65）、2号轴承座（66）和2号支撑座（64）由左向右依次安装在轴箱轴承试验用轴（62）上，1号支撑座（63）和2号支撑座（64）固定连接到矩形承载平台（4）上表面的T型槽内，且轴箱轴承试验用轴（62）的轴线与矩形承载平台（4）上表面的T型槽互相平行；

所述1号轴箱轴承垂向施力装置（11）包括1号作动器（24）和1号作动器活塞杆耳环叉（25），1号作动器活塞杆耳环叉（25）套装在轴箱轴承试验装置（14）的1号轴承座（65）上；

所述2号轴箱轴承垂向施力装置（12）包括2号作动器（29）和2号作动器活塞杆耳环叉（30），2号作动器活塞杆耳环叉（30）套装在轴箱轴承试验装置（14）的2号轴承座（66）外圆周面上；

所述轴箱轴承横向施力装置（13）包括3号作动器（31）、3号作动器活塞杆耳环叉（32）和轴向力加载装置（33），轴向力加载装置（33）套装到轴箱轴承试验装置（14）的1号轴承座（65）上，并且固定连接到矩形承载平台（4）上表面的T型槽内。

2.按照权利要求1所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述作动器反力框架（10）包括1号反力框架立柱（15）、2号反力框架立柱（16）、1号上反力横梁（17）、2号上反力横梁（18）和3号上反力横梁（19），1号反力框架立柱（15）和2号反力框架立柱（16）固定连接到所述矩形承载平台（4）的上工作面上，所述轴箱轴承试验装置（14）位于1号反力框架立柱（15）和2号反力框架立柱（16）之间；

1号反力框架立柱（15）是一个倒置U形的箱体类结构件，2号反力框架立柱（16）和1号反力框架立柱（15）结构相同，1号反力框架立柱（15）和2号反力框架立柱（16）的内侧固定有相同结构的1号上反力横梁（17）、2号上反力横梁（18）和3号上反力横梁（19），1号上反力横梁（17）、2号上反力横梁（18）和3号上反力横梁（19）互相平行且位于同一水平线上，3号上反力横梁（19）位于1号上反力横梁（17）和2号上反力横梁（18）之间；

1号上反力横梁（17）是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面固定有1号作动器连接板（20）；2号上反力横梁（18）与1号上反力横梁（17）结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面也固定有一个作动器连接板；3号上反力横梁（19）与1号上反力横梁（17）结构相同，是一个长方体形的箱体类结构件，其下端面也固定有一个作动器连接板；所述1号轴箱轴承垂向施力装置（11）中的1号作动器（24）的底端面固定连接到1号上反力横梁（17）的1号作动器连接板（20）上，所述1号轴箱轴承垂向施力装置12中的2号作动器（29）的底端面固定连接到2号上反力横梁（18）下端面的作动器连接板上，所述轴箱轴承横向施力装置（13）中的3号作动器（31）的底端面固定连接到3号上反力横梁（19）下端面的作动器连接板上。

3.按照权利要求2所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述1号反力框架立柱（15）的垂向内侧面焊接有相同结构的1号立柱1号垂向连接座（21）、1号立柱2号垂向连接座（22）和1号立柱3号垂向连接座（23），1号垂向连接座（21）、1号立柱2号垂向连接座（22）和1号立柱3号垂向连接座（23）互相平行且位于同一水平线上，1号立柱3号垂向连接座（23）位于1号立柱1号垂向连接座（21）和1号立柱2号垂向连接座（22）之间，2号反力框架立柱（16）垂向内侧面同样焊接有相同的三块垂向连接座，三块垂向连接座的位置与1号垂向连接座（21）、1号立柱2号垂向连接座（22）和1号立柱3号垂向连接座（23）相对应；

1号上反力横梁（17）两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱（15）的1号立柱1号垂向连接座（21）固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱（16）垂向内侧面上与1号反力框架立柱（15）的1号立柱1号垂向连接座（21）相对应布置的垂向连接座固定连接；2号上反力横梁（18）两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱（15）的1号立柱2号垂向连接座（22）固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱（16）垂向内侧面上与1号反力框架立柱（15）的1号立柱2号垂向连接座（22）相对应布置的垂向连接座固定连接；3号上反力横梁（19）两端设置有两个结构相同的垂向连接板，其中一端的垂向连接板与1号反力框架立柱（15）的1号立柱3号垂向连接座（23）固定连接，另一端的垂向连接板与2号反力框架立柱（16）垂向内侧面上与1号反力框架立柱（15）的1号立柱3号垂向连接座（23）相对应布置的垂向连接座固定连接。

4.按照权利要求3所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述1号反力框架立柱（15）下端固定有两个结构相同的长方形连接底板，两个长方形连接底板的下表面的长边互相平行；1号立柱1号垂向连接座（21）、1号立柱2号垂向连接座（22）和1号立柱3号垂向连接座（23）的垂向表面均设置有多个螺纹孔；1号上反力横梁（17）两端设置的垂向连接板上沿长边和短边分别设置有多个供螺栓穿过的圆形通孔，1号作动器连接板（20）上沿各边分别设置有多个供螺栓穿过的圆形通孔。

5.按照权利要求1所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述1号轴箱轴承垂向施力装置（11）与2号轴箱轴承垂向施力装置（12）结构相同；

所述1号作动器（24）为液压作动器，1号作动器活塞杆耳环叉（25）是一个由1号耳环叉连接底座（26）、1号耳环叉1号耳环体（27）和1号耳环叉2号耳环体（28）构成的U形结构件，1号耳环叉1号耳环体（27）与1号耳环叉2号耳环体（28）螺纹连接到1号耳环叉连接底座（26）的两端，且与1号耳环叉连接底座（26）相垂直；1号作动器（24）活塞杆底端与1号耳环叉连接底座（26）螺纹连接。

6.按照权利要求5所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述1号耳环叉连接底座（26）为矩形板件，其左右两垂向侧面上布置有多个螺纹孔，1号耳环叉连接底座（26）下表面设置有若干呈圆周分布的螺纹孔；1号耳环叉1号耳环体（27）与1号耳环叉2号耳环体（28）结构相同，为上窄下宽的板件，上端较窄的地方布置有一个圆形通孔，下端较宽的地方布置有多个圆形通孔，圆形通孔的位置与1号耳环叉连接底座（26）左右两垂向侧面上的螺纹孔位置对应；

1号作动器（24）活塞杆顶端设置有若干呈圆周分布的螺纹孔，螺纹孔的位置与1号耳环叉连接底座（26）下表面分布的螺纹孔位置对应。

7.按照权利要求1所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述轴箱轴承横向施力装置（13）的轴向力加载装置（33）包括轴向力加载联接销轴（34）、轴向力弯臂支座（35）、结构相同的1号轴向力连杆（36）和2号轴向力连杆（37）、结构相同的1号轴向力弯臂（38）和2号轴向力弯臂（39），结构相同的1号轴向力弯臂施力销（40）和2号轴向力弯臂施力销（41），结构相同的1号圆锥滚子轴承（42）和2号圆锥滚子轴承（43）以及轴向力弯臂铰链轴（48）；

轴向力加载联接销轴（34）是圆柱形的轴类结构件；1号轴向力弯臂（38）是L形的板类结构件，在拐角处设置有一个圆形轴孔，1号轴向力弯臂（38）两端各有一个圆形通孔；1号轴向力连杆（36）是一个长条状的板类结构件，其两端各有一个圆形通孔；1号轴向力弯臂施力销（40）是一根中间带有环状凸起的轴类结构件；轴向力弯臂支座（35）由弯臂支座底板（49）、弯臂支座支撑板（50）和弯臂支座支撑圆筒（51）焊接而成，弯臂支座支撑圆筒（51）为圆筒状结构件，其内部设置有同轴心分布的三个内孔，左右两端的内孔孔径相等，中间的内孔孔径小于两端内孔的孔径，形成左右两端的两个圆环状端面；轴向力弯臂铰链轴（48）可以在弯臂支座支撑圆筒（51）的内孔内转动，轴向力弯臂铰链轴（48）是一根左右对称的阶梯轴，其轴径由中间向两端逐级减小，轴向力弯臂铰链轴（48）由左向右依次设置有1号轴向力弯臂轴（58）、1号轴承轴（59）、2号轴承轴（60）、2号轴向力弯臂轴（61）；

1号圆锥滚子轴承（42）和2号圆锥滚子轴承（43）面对面分别安装在弯臂支座支撑圆筒（51）左右两端的内孔中，1号圆锥滚子轴承（42）的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒（51）左端内孔的内圆周面紧密接触，其外轴承环的右端面与弯臂支座支撑圆筒（51）左端的圆环状端面接触；2号圆锥滚子轴承（43）的外轴承环的外圆周面与弯臂支座支撑圆筒（51）右端的内孔的内圆周面紧密接触，其外轴承环的左端面与弯臂支座支撑圆筒（51）右端的圆环状端面接触；

1号圆锥滚子轴承（42）套装在轴向力弯臂铰链轴（48）的1号轴承轴（59）上，2号圆锥滚子轴承（43）套装在轴向力弯臂铰链轴（48）的2号轴承轴（60）上；1号轴向力弯臂（38）以拐角处的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴（48）的1号轴向力弯臂轴（58）上并通过键连接，1号轴向力弯臂（38）拐角处的右端面与1号圆锥滚子轴承（42）的内轴承环的左端面接触；2号轴向力弯臂（39）以拐角处的圆形通孔套装在轴向力弯臂铰链轴（48）的2号轴向力弯臂轴（61）上并通过键连接，2号轴向力弯臂（39）拐角处的左端面与2号圆锥滚子轴承（43）的内轴承环的右端面接触。

1号轴向力弯臂（38）一端的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴（34）的左端，另一端的圆形通孔通过1号轴向力弯臂施力销（40）与1号轴向力连杆（36）转动连接，1号轴向力弯臂（38）的左端面与1号轴向力弯臂施力销（40）中间环状突起的右端面相接触，1号轴向力弯臂施力销（40）中间环状突起的左端面与1号轴向力连杆（36）的右端面相接触；2号轴向力弯臂（39）一端的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴（34）的右端，另一端的圆形通孔通过2号轴向力弯臂施力销（41）与2号轴向力连杆（37）转动连接，2号轴向力弯臂（39）的右端面与2号轴向力弯臂施力销（41）中间圆环状突起的左端面相接触，2号轴向力弯臂施力销（41）中间圆环状突起的右端面与2号轴向力连杆（37）的左端面相接触；

所述3号作动器活塞杆耳环叉（32）通过耳环体上的圆形通孔套装在轴向力加载联接销轴（34）的两端成转动连接；

1号轴向力连杆（36）和2号轴向力连杆（37）分别通过一端的圆形通孔套装到所述轴箱轴承试验装置（14）的1号轴承座（65）上。

8.按照权利要求7所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述轴向力弯臂铰链轴（48）由左向右依次设置有铰链轴1号轴肩（52）、铰链轴2号轴肩（53）、铰链轴3号轴肩（54）、铰链轴4号轴肩（55）、铰链轴5号轴肩（56）、铰链轴6号轴肩（57）；轴向力弯臂铰链轴（48）左端面与铰链轴1号轴肩（52）之间设置有螺纹,铰链轴1号轴肩（52）与铰链轴2号轴肩（53）之间为所述1号轴向力弯臂轴（58），1号轴向力弯臂轴（58）外圆周面上沿轴向有一个键槽，铰链轴2号轴肩（53）与铰链轴3号轴肩（54）之间为所述1号轴承轴（59），1号轴承轴（59）为轴径不变的光轴，铰链轴4号轴肩（55）与铰链轴5号轴肩（56）之间为所述2号轴承轴（60），2号轴承轴（60）为轴径不变的光轴且与1号轴承轴（59）轴径相同，铰链轴5号轴肩（56）与铰链轴6号轴肩（57）之间为所述2号轴向力弯臂轴（61），2号轴向力弯臂轴（61）外圆周面上沿轴向有一个键槽，轴向力弯臂铰链轴（48）右端面与铰链轴6号轴肩（57）之间设置有螺纹；

所述轴向力加载装置（33）还包括结构相同的1号圆螺母（44）、2号圆螺母（45）、3号圆螺母（46）和4号圆螺母（47），1号圆螺母（44）和2号圆螺母（45）并排安装在轴向力弯臂铰链轴（48）的左端面与铰链轴1号轴肩（52）之间的带有螺纹的轴颈上，3号圆螺母（46）和4号圆螺母（47）并排安装在轴向力弯臂铰链轴（48）的右端面与铰链轴6号轴肩（57）之间的带有螺纹的轴颈上；

所述弯臂支座底板（49）上沿两条短边布置有若干供螺栓穿过的圆形通孔，弯臂支座底板（49）的长边与矩形承载平台（4）上表面的T型槽互相平行。

9.按照权利要求1所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述轴箱轴承试验装置（14）的1号轴承座（65）和2号轴承座（66）结构相同；1号轴承座（65）包括1号轴承座壳体（86）、结构相同的1号轴承座左侧油封端盖（87）和1号轴承座右侧油封端盖（88）、结构相同的1号轴承座左侧迷宫油封（89）和1号轴承座右侧迷宫油封（90）；

1号轴承座壳体（86）是一个圆筒状结构件，在其外圆周面上对称地设置两个结构相同的圆柱形突台，在两个圆柱形凸台上分别设置有1号轴承座1号半销轴（92）和1号轴承座2号半销轴（93），所述1号轴箱轴承垂向施力装置1中的1号作动器活塞杆耳环叉（25）套装在1号轴承座（65）的1号轴承座1号半销轴（92）和1号轴承座2号半销轴（93）上；所述2号轴箱轴承垂向施力装置（12）的2号作动器活塞杆耳环叉（30）套装在2号轴承座（66）外圆周面两侧的半销轴上；所述轴箱轴承横向施力装置（13）的轴向力加载装置（33）套装到1号轴承座（65）的1号轴承座1号半销轴（92）和1号轴承座2号半销轴（93）上；

动车组轴箱轴承（91）安装在1号轴承座壳体（86）的圆形通孔中；动车组轴箱轴承（91）的左右两端分别安装有1号轴承座左侧迷宫油封（89）和1号轴承座右侧迷宫油封（90），1号轴承座左侧迷宫油封（89）的右端面与动车组轴箱轴承（91）内轴承环的左端面相接触，1号轴承座右侧迷宫油封（90）的左端面与动车组轴箱轴承（91）内轴承环的右端面相接触；1号轴承座左侧油封端盖（87）安装在1号轴承座左侧迷宫油封（89）的左侧，并固定连接在1号轴承座壳体（86）的左端面上，1号轴承座左侧油封端盖（87）右端面上的圆环状突起的端面与动车组轴箱轴承（91）内轴承环的左端面相接触，1号轴承座右侧油封端盖（88）安装在1号轴承座右侧迷宫油封（90）的右侧，并固定连接在1号轴承座壳体（86）的右端面上，1号轴承座右侧油封端盖（88）左端面上的圆环状突起的端面与动车组轴箱轴承（91）内轴承环的右端面相接触。

10.按照权利要求1所述的一种高速动车组轴箱轴承龙门式反力框架二维激振加载试验台，其特征在于，所述轴箱轴承试验装置（14）的1号支撑座（63）和2号支撑座（64）结构相同；1号支撑座（63）包括1号支撑座壳体（80）、1号支撑座左端盖（81）、1号支撑座右端盖（82）、1号支撑座左侧迷宫油封（83）、1号支撑座右侧迷宫油封（84）和1号支撑座轴承（85）；

1号支撑座壳体（80）由一个底板、一个支撑圆筒、多个支撑板和多个加强筋板焊接而成，支撑板垂直地固定在底板上，在底板和支撑板之间对称地焊接固定多个加强筋板，底板上均布有圆形通孔；1号支撑座轴承（85）安装在1号支撑座壳体（80）上端的支撑圆筒的圆孔内，1号支撑座轴承（85）是双列圆锥滚子轴承，1号支撑座轴承（85）的左右两侧依次安装有结构相同的1号支撑座左端盖（81）与1号支撑座右端盖（82），1号支撑座左端盖（81）的右端面与1号支撑座轴承（85）的外轴承环的左端面相接触，1号支撑座右端盖（82）的左端面与1号支撑座轴承（85）的外轴承环的右端面想接触；1号支撑座左侧迷宫油封（83）安装在1号支撑座左端盖（81）的中心孔内，1号支撑座左侧迷宫油封（83）的右端面与1号支撑座轴承（85）的内轴承环的左端面相接触，1号支撑座右侧迷宫油封（84）安装在1号支撑座右端盖（82）的中心孔内，1号支撑座右侧迷宫油封（84）的左端面与1号支撑座轴承（85）的内轴承环的右端面相接触。

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