CN103624387B - 一种将汽车发电机冷却风扇叶焊接到转子上的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种将汽车发电机冷却风扇焊接到转子上的焊接方法，采用逆变中频直流凸焊，焊接时，将前、后风扇叶分别放入到下限位工装和上限位工装中，再通过转子本体与下限位工装配合将转子本体放置到前风扇叶上，控制上、下限位工装其中任意一个限位工装向另外一个限位工装移动，将前、后风扇叶的焊接凸点分别压紧在转子本体的爪极两端面上，再将下限位工装和上限位工装上的电极通电后完成焊接。本发明焊接出来的转子的整体质量好，焊接尺寸、焊接强度、焊点外观可实现严格的控制，焊接对转子总成造成的动不平衡也非常小；本发明操作容易、换型容易，不易出现人为因素导致的错误和废品，提高了产品的合格率，提高了劳动效率，降低了劳动强度。

Description

一种将汽车发电机冷却风扇叶焊接到转子上的焊接方法

技术领域

本发明涉及一种将电机冷却风扇叶焊接到转子上的焊接方法，尤其涉及一种将汽车发电机冷却风扇叶焊接到转子上的焊接方法，属于电机制造领域。

背景技术

自二十世纪九十年代以来，随着汽车行业的飞速发展，其对零配件的要求也越来越高，越来越严格。汽车发电机即是汽车上面一个技术含量较高的配件，其性能和结构较以前发生了很大的提升，如内置冷却式汽车发电机，其在冷却方式和冷却结构上的设计思想，目前已逐步成为汽车交流发电机的主流。

内置冷却式汽车发电机，其冷却风扇叶是直接焊接在转子爪极上的，将冷却风扇叶焊接到转子上面的方法有很多种，比较常见的有：电容储能凸焊、三相次级整流凸焊和逆变中频直流凸焊。近年来，逆变中频直流凸焊已经逐步成为冷却风扇叶焊接主要使用的方法。采用逆变中频直流凸焊将冷却风扇叶焊接到转子爪极上时，需要将前、后冷却风扇叶限位固定，再让上、下工装之间产生相对运动实现凸点焊接。冷却风扇叶与转子爪极之间能否准确定位、限位，直接影响到整个转子的质量。

目前，国、内外汽车发电机厂家在进行冷却风扇叶焊接时，为了其能准确定位于转子爪极上，采用的焊接方法较为复杂，焊接时操作繁琐，费时费力，工人稍不小心就会导致废品出现。

申请公布号为CN103341687A,申请公布日为2013年10月9日的中国发明专利公开了一种将叶片焊接在转子上的焊接工装，其特征在于，包括铜质的第一限位电极和第二限位电极，所述第一限位电极包括依次设置的固定座、转动盘和转子承载座，所述转动盘套设在所述转子承载座上并与之固定连接，所述转子承载座前端的凸块插入所述固定座中，所述转子承载座绕所述固定座旋转，所述转子承载座后端的承载端的直径与所述转子的内径相配合，所述承载端的外圆上设置有定位所述转子的定位槽；所述第二限位电极上设置有承装所述叶片的容置槽，所述第二限位电极上通过螺栓紧锁有将所述叶片压在所述容置槽的压紧片。

公开号为CN101306496A，公开日为2008年11月19日的中国发明专利公开了一种风叶与外转子焊接工装，其特征在于：风叶与外转子焊接工装由底板、外转子定位座、风叶定位模板及定位杆构成，外转子定位座位于底面板的中心，3片或多片风叶定位模板等距离地设置在外转子定位座的四周且采用定位杆支撑。

上述专利中涉及的风叶和汽车发电机冷却风扇叶是不同的，实施的产品范围也不同：一般情况，汽车发电机前、后冷却风扇叶均是在一整块薄钢板上冲剪出叶片后再冲压成型，因而其冷却风扇叶是一个整块，由平板面和叶片构成，在其平板面上设计有6个凸点，所述冷却风扇叶焊接到转子上就是将风扇叶平板面上的6个凸点焊接到转子的爪极端面上，而上述专利中涉及的风叶是一片一片的，显然，上述已公开专利所涉及的两种焊接方法均不适用汽车发电机冷却风扇叶的焊接工艺。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在工装复杂、定位困难、操作繁琐、易出废品的缺陷，提供一种将汽车发电机冷却风扇叶焊接到转子上的焊接方法，其能用简单的操作动作和简单的工装将冷却风扇叶准确的放入、定位、限位并精准地焊接到转子爪极端面上。采用本发明所焊接出来的转子的整体质量好，焊接尺寸、焊接强度、焊点外观均能实现严格的控制，焊接后对转子本体造成的动不平衡非常小；本发明的方法具有“简化工装、简化操作、提高产品合格率、降低劳动强度、提高劳动效率”的优点。

为解决以上技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种将汽车发电机冷却风扇焊接到转子上的焊接方法，采用逆变中频直流凸焊，焊接时，将前、后风扇叶分别放入到下限位工装和上限位工装中，使得前、后风扇叶分别被限位于所述下限位工装和上限位工装中，再通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，使得所述转子本体被限位于所述前风扇叶上，控制所述上、下限位工装其中任意一个限位工装向另外一个限位工装移动，将前、后风扇叶的焊接凸点分别压紧在转子本体的爪极两端面上，再将所述下限位工装和上限位工装上的电极通电后完成焊接。

优选的，所述下限位工装包括下底板，设置在所述下底板上的中空柱状下凸台，设置在所述中空柱状下凸台的凸缘上且靠近所述中空柱状下凸台的轴向突出部的中空柱状下电极，设置在所述中空柱状下凸台的轴向突出部端面上的中空柱状内径定位圈，设置在所述中空柱状内径定位圈侧面上的限位凸起，还包括设置在所述下底板上的转子本体限位装置；所述中空柱状内径定位圈的外圆尺寸与前风扇叶的内圆相匹配，所述限位凸起的尺寸与所述前风扇叶内圆上的工艺缺口相匹配。

优选的，所述转子本体限位装置包括设置在所述下底板上的支撑块，设置在所述支撑块上的爪极定位块，其成V型设置在所述支撑块上，其之间形成V型通槽；所述V型通槽与所述转子本体爪极上的单个爪子的尺寸相匹配，所述支撑块和爪极定位块是整体加工成型的或是分体零件组装而成。

优选的，所述上限位工装包括上底板，设置在所述上底板上的中空柱状上凸台，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘上且靠近所述中空柱状上凸台的轴向突出部的中空柱状上电极，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘侧面的连接块，设置在所述连接块端部的中空柱状外径限位圈，设置在所述中空柱状外径限位圈的内圆上的定位块，设置在所述定位块上的磁性装置；所述中空柱状外径限位圈的内圆尺寸与后风扇叶的最大外圆周相匹配，所述定位块与后风扇叶的定位叶片相匹配，即其相接触的部位的曲线弧度是相互匹配的。

优选的，所述定位块设置为2块，其开有凹槽，所述磁性装置设置在所述定位块上的凹槽中。

优选的，所述磁性装置为永磁体或电磁体。

优选的，所述将前风扇叶放入到下限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将前风扇叶上的焊接凸点朝上、将前风扇叶的内圆对准所述中空柱状内径定位圈的外圆、将所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起，置入；

（2）、转动前风扇叶，使得所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口精确对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起；

（3）、对准后将前风扇叶顺着所述限位凸起往下放，前风扇叶自动下落到所述中空柱状下电极上，前风扇叶放入到位的判定标准是：所述前风扇叶的内圆卡合在所述中空柱状内径定位圈的外圆上，所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口卡合在所述中空柱状内径定位圈的限位凸起上，所述前风扇叶上的六个焊接凸点的背面紧贴在所述中空柱状下电极上。

优选的，所述将后风扇叶放入到上限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将后风扇叶上的焊接凸点朝下、使后风扇叶的最大外圆周处对准所述中空柱状外径限位圈的内圆，置入；

（2）、转动后风扇叶将其定位叶片对准所述定位块；

（3）、对准后，将后风扇叶顺着定位块往上放，后风扇叶在所述磁性装置的吸附作用下自动上移，使得后风扇叶的六个焊接凸点的背面贴紧到所述中空柱状上电极，后风扇叶放入到位的判定标准是：所述后风扇叶的最大外圆周处卡合在所述中空柱状外径限位圈的内圆中，所述后风扇叶的定位叶片和所述定位块相配合的曲线弧面紧贴在一起，所述后风扇叶上的焊接凸点的背面紧贴在所述下电极头上，所述定位块上的磁性装置牢牢地吸附住后风扇叶。

优选的，所述通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，包括以下步骤：

（1）、将转子本体的轴对准所述中空柱状下凸台的中空内圆，置入；

（2）、在置入的过程中，转子本体上的一个爪极自然卡入爪极定位块的V型槽并被V型槽引导带动转子本体自动找正以保证转子本体放入到位，转子本体放入到位的判定标准是：转子本体上的一个端面贴紧到所述前风扇叶的六个焊接凸点上，所述转子本体上的一个爪极卡合在所述爪极定位块的V型通槽中。

本发明的有益效果在于：本发明先利用上、下限位工装将前、后风扇叶和转子本体爪极进行精确定位，然后再进行通电焊接。这样保证了前、后风扇叶与转子本体爪极之间的精确定位，焊接出来的转子的整体质量好，焊接尺寸、焊接强度、焊点外观和动不平衡可实现严格的控制。

附图说明

图1为本发明中去掉转子本体限位装置后的下限位工装轴向剖视结构示意图；

图2为本发明中下限位工装与前风扇叶的立体结构示意图；

图3为将前风扇叶放入到本发明中下限位工装后的立体结构示意图；

图4为将转子本体放置到下限位工装中的前风扇叶上后的正视结构示意图；

图5为本发明中的上限位工装轴向剖视结构示意图；

图6为本发明中上限位工装与后风扇叶的局部立体结构示意图；

图7为将后风扇叶放入到本发明中上限位工装后的局部立体结构示意图；

图8为焊接时，上、下限位工装，前、后风扇叶以及转子本体的轴向剖面结构示意图；

图9为图8中A部放大结构示意图；

图中：1.下底板，2.中空柱状下凸台的凸缘，3.中空柱状下凸台的轴向突出部，4.中空柱状内径定位圈，5.限位凸起，6.中空柱状下电极本体，7.下电极头，8.前风扇叶的内圆，9.工艺缺口，10.焊接凸点，11.支撑块，12.爪极定位块，13.爪极，14.上底板，15.中空柱状上凸台的凸缘，16.中空柱状上凸台的轴向突出部，17.连接块，18.中空柱状外径限位圈，19.定位块，20.磁性装置，21.中空柱状上电极本体，22.上电极头，23.定位叶片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例：一种将汽车发电机冷却风扇焊接到转子上的焊接方法，采用逆变中频直流凸焊，焊接时，将前、后风扇叶分别放入到带有电极的下限位工装和带有电极的上限位工装中，使得前、后风扇叶分别被限位于所述下限位工装和上限位工装中且分别与所述下限位工装和上限位工装的电极相接触，再通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，使得所述转子本体被限位于所述前风扇叶上，控制所述上、下限位工装其中任意一个限位工装向另外一个限位工装移动，将前、后风扇叶的焊接凸点分别压紧在转子本体的爪极两端面上，再将所述下限位工装和上限位工装上的电极通电后完成焊接。

本发明中采用的中频焊接工装包括用于前风扇叶对中定位、用于限制前风扇叶围绕其自身轴线转动和用于限制转子本体围绕其自身轴线转动的下限位工装；用于后风扇叶对中定位、用于限制后风扇叶围绕其自身轴线转动和吸附后风扇叶的上限位工装。

如图1至图3所示，所述下限位工装包括下底板1，设置在所述下底板1上的中空柱状下凸台，所述中空柱状下凸台包括中空柱状下凸台的凸缘2和中空柱状下凸台的轴向突出部3，设置在所述中空柱状下凸台的凸缘2上且靠近所述中空柱状下凸台的轴向突出部3的中空柱状下电极，所述中空柱状下电极包括一端设置在所述中空柱状下凸台的凸缘2上的中空柱状下电极本体6和设置在所述中空柱状下电极本体6另一端上的六个下电极头7，所述下电极头7是从所述中空柱状下电极本体6凸出的六个柱状体，以下电极的轴心线为中心成环形均布在所述中空柱状下电极本体6上；设置在所述中空柱状下凸台的轴向突出部3端面上的中空柱状内径定位圈4，设置在所述中空柱状内径定位圈4侧面上的限位凸起5，还包括设置在所述下底板1上的转子本体限位装置；所述中空柱状下凸台的轴向突出部3的外圆周面与所述中空柱状下电极的内圆周面与相接触；所述中空柱状内径定位圈4的外圆尺寸与前风扇叶的内圆8相匹配，所述限位凸起5的尺寸与所述前风扇叶内圆上的工艺缺口9相匹配。

如图2所示，所述前风扇叶的焊接凸点10是均布在前风扇叶平板面上的圆形凸起，其中心分布在同一圆周上，该圆周以前风扇叶的轴心线为中心线，外径可根据前风扇叶大小进行设定，相对于前风扇叶的六个焊接凸点10的反面和所述中空柱状下电极的六个下电极头7一一对中；前风扇叶的内圆8上设计有一个小小的工艺缺口9，以便和所述限位凸起5配合进行限位。所述中空柱状内径定位圈4的外圆尺寸与前风扇叶的内圆8相匹配，是为了实现前风扇叶的对中定位，所述限位凸起5的尺寸与所述前风扇叶内圆上的工艺缺口9相匹配是为了限制前风扇叶围绕其自身轴线转动。

如图3至图4所示，所述转子本体限位装置包括设置在所述下底板1上的支撑块11，设置在所述支撑块11上的爪极定位块12，其成V型设置在所述支撑块11上，其之间形成V型通槽；所述V型通槽与所述转子本体上的单个爪极13的尺寸相匹配。所述支撑块11和爪极定位块12是分体零件组装而成的，也可以是是整体加工成型的。放置转子本体时，通过将转子本体上的单个爪极13卡合在所述爪极定位块12的V型槽中，实现转子本体的定位，限制转子本体围绕其自身轴线转动。

如图5至图7所示，所述上限位工装包括上底板14，设置在所述上底板14上的中空柱状上凸台，所述中空柱状上凸台包括中空柱状上凸台的凸缘15和中空柱状上凸台的轴向突出部16，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘15上且靠近所述中空柱状上凸台的轴向突出部16的中空柱状上电极，所述中空柱状上电极包括设置在一端设置在所述中空柱状上凸台的凸缘15上的中空柱状上电极本体21和设置在所述中空柱状上电极本体21另一端上的六个上电极头22，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘15侧面的连接块17，设置在所述连接块17端部的中空柱状外径限位圈18，设置在所述中空柱状外径限位圈18的内圆上的定位块19，设置在所述定位块19上的磁性装置20；所述中空柱状上凸台的轴向突出部16的外圆周面与所述中空柱状上电极的内圆周面相配合，所述中空柱状上凸台的轴向突出部16和中空柱状上电极位于所述中空柱状外径限位圈18的内部；所述中空柱状外径限位圈18的内圆尺寸与后风扇叶的最大外圆周相匹配，这样设置是为了实现后风扇叶的第一次对中定位，为第二次对中定位即精确定位缩小移动距离；所述定位块19与后风扇叶的定位叶片23相匹配，即其相接触的部位的曲线弧度是相互匹配的，这样设置是用以实现后风扇叶的第二次定位即精确定位。

如图6所示，所述后风扇叶的焊接凸点10是均布在后风扇叶平板面上的圆形凸起，其中心分布在同一圆周上，该圆周以后风扇叶的轴心线为中心线，外径可根据后风扇叶大小进行设定，相对于后风扇叶的六个焊接凸点10的反面和所述中空柱状上电极的六个上电极头22一一对中；后风扇叶的叶片包括多个普通叶片和一对关于后风扇叶轴线对称的定位叶片23，所述定位叶片23的曲线弧度和普通叶片的曲线弧度不一样，定位叶片23的曲线弧度与所述定位块曲线弧度相匹配，将后风扇叶放入到所述上限位工装中时，通过所述定位叶片23与定位块19相匹配的曲线弧面相配合接触以限制后风扇叶围绕其自身轴线转动，并实现第二次定位即精确定位，使得后风扇叶在公差范围内精确对中；所述定位块上的磁性装置20来吸附后风扇叶以保证其不会往下掉。所述定位块19设置为2块，其均开有凹槽，所述磁性装置20设置在所述定位块19上的凹槽中，所述磁性装置20的数量为2个。所述磁性装置20为永磁体，也可以设置成电磁体。

如图2、图3、图8和图9所示，所述将前风扇叶放入到下限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将前风扇叶上的焊接凸点10朝上、将前风扇叶的内圆8对准所述中空柱状内径定位圈4的外圆、将所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5，置入；

（2）、转动前风扇叶，使得所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9精确对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5；

（3）、对准后将前风扇叶顺着所述限位凸起往下放，前风扇叶自动下落到所述中空柱状下电极的下电极头7上，前风扇叶放入到位的判定标准是：所述前风扇叶的内圆8卡合在所述中空柱状内径定位圈4的外圆上，所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9卡合在所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5上，所述前风扇叶上的六个焊接凸点10的背面紧贴在所述中空柱状下电极的下电极头7上。

如图6至图9所示，所述将后风扇叶放入到上限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将后风扇叶上的焊接凸点10朝下、使后风扇叶的最大外圆周处对准所述中空柱状外径限位圈18的内圆，置入；

（2）、转动后风扇叶将其定位叶片23对准所述定位块19；

（3）、对准后，将后风扇叶顺着定位块19往上放，后风扇叶在所述磁性装置20的吸附作用下自动上移，使得后风扇叶的六个焊接凸点10的背面贴紧到所述中空柱状上电极的上电极头22上，后风扇叶放入到位的判定标准是：所述后风扇叶的最大外圆周处卡合在所述中空柱状外径限位圈18的内圆中，所述后风扇叶的定位叶片23和所述定位块19相配合的曲线弧面紧贴在一起，所述后风扇叶上的焊接凸点10的背面紧贴在所述下电极头22上，所述定位块上的磁性装置20牢牢地吸附住后风扇叶。

如图3、图4、图8和图9所示，所述通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，包括以下步骤：

（1）、将转子本体的轴（皮带轮端）对准所述中空柱状下凸台的中空内圆，将转子本体的励磁线圈任意一引出线对准下凸台上标识的“引出线基准线”后，置入；

（2）、在置入的过程中，转子本体上的一个爪极13自然卡入爪极定位块12的V型槽并被V型槽引导带动转子本体自动找正以保证转子本体放入到位，转子本体放入到位的判定标准是：转子本体上的一个端面贴紧到所述前风扇叶的六个焊接凸点10上，所述转子本体上的一个爪极13卡合在所述爪极定位块12的V型通槽中。

所述转子本体的轴可分为皮带轮端和集电环端，所述引出线基准线是技术员根据产品的特征在所述中空柱状下凸台上标识出的。

在本实施例中，所述下限位工装固定不动，所述上限位工装与气缸机构相连接，在气缸机构的作用下，所述上限位工装所述可向下限位工装移动。

如图2、图6、图8和图9所示，在焊接时，先将前风扇叶和后风扇叶分别放入下限位工装和上限位工装中：放入前风扇叶时，将前风扇叶上的焊接凸点10朝上、将前风扇叶的内圆8对准所述中空柱状内径定位圈4的外圆、将所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5，置入；转动前风扇叶，使得所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9精确对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5；对准后将前风扇叶顺着所述限位凸起往下放，前风扇叶自动下落到所述中空柱状下电极的下电极头7上，前风扇叶放入到位的判定标准是：所述前风扇叶的内圆8卡合在所述中空柱状内径定位圈4的外圆上，所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口9卡合在所述中空柱状内径定位圈的限位凸起5上，所述前风扇叶上的六个焊接凸点10的背面紧贴在所述中空柱状下电极的下电极头7上；

放入后风扇叶时，将后风扇叶上的焊接凸点10朝下、使后风扇叶的最大外圆周处对准所述中空柱状外径限位圈18的内圆，置入；转动后风扇叶将其定位叶片23对准所述定位块19；对准后，将后风扇叶顺着定位块19往上放，后风扇叶在所述磁性装置20的吸附作用下自动上移，使得后风扇叶的六个焊接凸点10的背面贴紧到所述中空柱状上电极的上电极头22上，后风扇叶放入到位的判定标准是：所述后风扇叶的最大外圆周处卡合在所述中空柱状外径限位圈18的内圆中，所述后风扇叶的定位叶片23和所述定位块19相配合的曲线弧面紧贴在一起，所述后风扇叶上的焊接凸点10的背面紧贴在所述下电极头22上，所述定位块上的磁性装置20牢牢地吸附住后风扇叶；

如图4所示，再通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上：放置时，将转子本体的轴（皮带轮端）对准所述中空柱状下凸台的中空内圆，将转子本体的励磁线圈任意一引出线对准下凸台上标识的“引出线基准线”后，置入；在置入的过程中，转子本体上的一个爪极13自然卡入爪极定位块12的V型槽并被V型槽引导带动转子本体自动找正以保证转子本体放入到位，转子本体放入到位的判定标准是：转子本体上的一个端面贴紧到所述前风扇叶的六个焊接凸点10上，所述转子本体上的一个爪极13卡合在所述爪极定位块12的V型通槽中；

然后控制所述上限位工装带动后风扇叶向下限位工装中的前风扇叶移动以便将前风扇叶和风扇叶的焊接凸点压紧在转子本体的爪极端面上并保持一定的压力，再将所述下限位工装和上限位工装的中空柱状下电极和中空柱状上电极通电后完成焊接。

综上所述，本发明先利用上、下限位工装将前、后风扇叶和转子本体爪极进行精确定位，然后再进行通电焊接。这样保证了前、后风扇叶与转子本体爪极之间的精确定位，焊接出来的转子的整体质量好，焊接尺寸、焊接强度、焊点外观可实现严格的控制，焊接对转子总成造成的动不平衡也非常小；另外，本发明操作容易、换型容易，不易出现人为因素导致的错误和废品，提高了产品的合格率，提高了劳动效率，降低了劳动强度。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对其的限制。有关领域的有关技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围。本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

Claims (8)

1.一种将汽车发电机冷却风扇焊接到转子上的焊接方法，采用逆变中频直流凸焊，其特征在于：焊接时，将前、后风扇叶分别放入到下限位工装和上限位工装中，使得前、后风扇叶分别被限位于所述下限位工装和上限位工装中，再通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，使得所述转子本体被限位于所述前风扇叶上，控制所述上、下限位工装其中任意一个限位工装向另外一个限位工装移动，将前、后风扇叶的焊接凸点分别压紧在转子本体的爪极两端面上，再将所述下限位工装和上限位工装上的电极通电后完成焊接；所述下限位工装包括下底板，设置在所述下底板上的中空柱状下凸台，设置在所述中空柱状下凸台的凸缘上且靠近所述中空柱状下凸台的轴向突出部的中空柱状下电极，设置在所述中空柱状下凸台的轴向突出部端面上的中空柱状内径定位圈，设置在所述中空柱状内径定位圈侧面上的限位凸起，还包括设置在所述下底板上的转子本体限位装置；所述中空柱状内径定位圈的外圆尺寸与前风扇叶的内圆相匹配，所述限位凸起的尺寸与所述前风扇叶内圆上的工艺缺口相匹配。

2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：所述转子本体限位装置包括设置在所述下底板上的支撑块，设置在所述支撑块上的爪极定位块，其成V型设置在所述支撑块上，其之间形成V型通槽；所述V型通槽与所述转子本体爪极上的单个爪子的尺寸相匹配，所述支撑块和爪极定位块是整体加工成型的或是分体零件组装而成。

3.根据权利要求1或2所述的焊接方法，其特征在于：所述上限位工装包括上底板，设置在所述上底板上的中空柱状上凸台，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘上且靠近所述中空柱状上凸台的轴向突出部的中空柱状上电极，设置在所述中空柱状上凸台的凸缘侧面的连接块，设置在所述连接块端部的中空柱状外径限位圈，设置在所述中空柱状外径限位圈的内圆上的定位块，设置在所述定位块上的磁性装置；所述中空柱状外径限位圈的内圆尺寸与后风扇叶的最大外圆周相匹配，所述定位块与后风扇叶的定位叶片相匹配，即其相接触的部位的曲线弧度是相互匹配的。

4.根据权利要求3所述的焊接方法，其特征在于：所述定位块设置为2块，其开有凹槽，所述磁性装置设置在所述定位块上的凹槽中。

5.根据权利要求4所述的焊接方法，其特征在于：所述磁性装置为永磁体或电磁体。

6.根据权利要求5所述的焊接方法，其特征在于：所述将前风扇叶放入到下限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将前风扇叶上的焊接凸点朝上、将前风扇叶的内圆对准所述中空柱状内径定位圈的外圆、将所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起，置入；

（2）、转动前风扇叶，使得所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口精确对准所述中空柱状内径定位圈的限位凸起；

（3）、对准后将前风扇叶顺着所述限位凸起往下放，前风扇叶自动下落到所述中空柱状下电极上，前风扇叶放入到位的判定标准是：所述前风扇叶的内圆卡合在所述中空柱状内径定位圈的外圆上，所述前风扇叶的内圆上的工艺缺口卡合在所述中空柱状内径定位圈的限位凸起上，所述前风扇叶上的六个焊接凸点的背面紧贴在所述中空柱状下电极上。

7.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于：所述将后风扇叶放入到上限位工装中，包括以下步骤：

（1）、将后风扇叶上的焊接凸点朝下、使后风扇叶的最大外圆周处对准所述中空柱状外径限位圈的内圆，置入；

（2）、转动后风扇叶将其定位叶片对准所述定位块；

（3）、对准后，将后风扇叶顺着定位块往上放，后风扇叶在所述磁性装置的吸附作用下自动上移，使得后风扇叶的六个焊接凸点的背面贴紧到所述中空柱状上电极，后风扇叶放入到位的判定标准是：所述后风扇叶的最大外圆周处卡合在所述中空柱状外径限位圈的内圆中，所述后风扇叶的定位叶片和所述定位块相配合的曲线弧面紧贴在一起，所述后风扇叶上的焊接凸点的背面紧贴在所述下电极头上，所述定位块上的磁性装置牢牢地吸附住后风扇叶。

8.根据权利要求7所述的焊接方法，其特征在于：所述通过转子本体与所述下限位工装配合将转子本体放置到所述前风扇叶上，包括以下步骤：

（1）、将转子本体的轴对准所述中空柱状下凸台的中空内圆，置入；

（2）、在置入的过程中，转子本体上的一个爪极自然卡入爪极定位块的V型槽并被V型槽引导带动转子本体自动找正以保证转子本体放入到位，转子本体放入到位的判定标准是：转子本体上的一个端面贴紧到所述前风扇叶的六个焊接凸点上，所述转子本体上的一个爪极卡合在所述爪极定位块的V型通槽中。