CN103615604B - 一种玻璃钢及钢制复合管件及其制造方法 - Google Patents

一种玻璃钢及钢制复合管件及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种玻璃钢及钢制复合管件及其制造方法，属于管件技术领域。其中，所述玻璃钢及钢制复合管件包括钢制管本体，所述钢制管本体的插口以及承口的外壁设置有玻璃钢层。本发明中，通过在钢制管本体的承口和插口设置玻璃钢层，从而钢制管的承口和插口无需用大型机床加工，利用玻璃钢修整机即可加工。加工后的玻璃钢及钢制复合管件的插口和承口可以完好结合。并且，通过对钢制管本体的整个外表面设置的玻璃钢层，可以有效防止钢制管件被腐蚀。

Description

一种玻璃钢及钢制复合管件及其制造方法
技术领域
本发明涉及管件技术领域，具体而言，涉及一种玻璃钢及钢制复合管件及其制造方法。
背景技术
现有的钢制管件，加工好的承口和插口的尺寸往往容易存在一定误差，在连接使用这类钢制管件后，会存在渗漏的风险，给工程质量留下隐患。因此，通常需要对现有的钢制管件的承口和插口进行加工，但加工时，必须使用大型车床，加工费用较高，加工不方便。
发明内容
本发明的目的在于提供一种玻璃钢及钢制复合管件，以解决上述的问题。
本发明是这样实现的，一种玻璃钢及钢制复合管件，所述玻璃钢及钢制复合管件包括钢制管本体，所述钢制管本体的插口以及承口的外壁设置有玻璃钢层，靠近所述钢制管本体两端的外壁上各设置有至少2条金属条。
进一步地，所述钢制管本体的整个外壁均设置有玻璃钢层。
进一步地，所述至少2条金属条之间设置有遇水膨胀的胶条。
进一步地，所述钢制管本体的插口的玻璃钢层设置有胶圈槽。
本发明另一目的在于提供一种玻璃钢及钢制复合管件的制造方法，所述玻璃钢及钢制复合管件的制造方法包括以下步骤：
A、卷制一根钢管作为钢制管本体，所述钢制管本体的长度和内径根据需要预先设定；
B、在所述钢制管本体的承口和插口做拉毛或喷砂处理。
C、在靠近所述钢制管本体两端的外壁上各焊接2根以上金属条；以及
D、在所述金属条之间粘贴遇水膨胀胶条。
E、利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的插口以及承口的外壁缠绕玻璃钢层。
进一步地，在所述E步骤之后还包括：
F、利用玻璃钢管修整机在所述玻璃钢及钢制复合管件的玻璃钢层的插口刻制出胶圈槽。
进一步地，在所述步骤A之后还包括步骤：
G、利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的除插口、承口之外的剩余外壁上缠绕玻璃钢层。
本发明中，通过在钢制管本体的承口和插口设置玻璃钢层，从而钢制管的承口和插口无需用大型机床加工，利用玻璃钢修整机即可加工。加工后的玻璃钢及钢制复合管件的插口和承口可以完好结合。并且，通过对钢制管本体的整个外表面设置的玻璃钢层，可以有效防止钢制管件被腐蚀。
附图说明
图1是本发明实施例提供的玻璃钢及钢制复合管件的切面图；
图2是本发明实施例提供的玻璃钢及钢制复合管件的钢制管本体的主视图；
图3是本发明实施例提供的玻璃钢及钢制复合管件的主视图；
图4是本法明实施例提供的玻璃钢及钢制复合管件制造方法的流程图。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
请参阅图1、图2、图3，该玻璃钢及钢制复合管件包括钢制管本体1以及玻璃钢层2，所述钢制管本体1的插口以及承口的外壁设置有玻璃钢层2。在图1所示的实施例中示出了较佳的实施例，即不仅在钢制管本体1的插口以及承口的外壁设置有玻璃钢层2，而且在钢制管本体1的其他部分也设置有玻璃钢层2。也即是说，在钢制管本体1的整个外壁都设置了玻璃钢层2。这样，不仅可以解决钢制管的承口和插口无需用大型机床加工，利用玻璃钢修整机即可加工的问题，而且有效防止钢制管件被腐蚀。
钢制管本体1的外壁上焊接有至少2根金属条4，在2根以上金属条4之间粘贴有一条遇水膨胀胶条5。通过金属条4可以进一步固定钢制管本体1的结合处，通过在金属条4之间粘贴遇水膨胀胶条5，可以防止玻璃钢及钢制复合管件本体结合处的渗漏。
作为本发明的实施例，玻璃钢层2靠近插口的外壁上刻制有胶圈槽3。
在本发明实施例中，钢制管本体1的承口和插口做拉毛处理，当然还可以做喷砂处理，以增加插口和承口的表面积和摩擦系数。
图4示出了本发明实施例提供的玻璃钢及钢制复合管件制造方法，详述如下：
在步骤S101中，卷制一根钢管作为钢制管本体，所述钢管的长度和内径根据需要预先设定。
在步骤S102中，在所述钢制管本体的承口和插口做拉毛或喷砂处理。
在钢制管本体的承口和插口做拉毛或喷砂处理，以增加承口和插口的表面积极摩擦系数。
在步骤S103中，在靠近所述钢制管本体两端的外壁上各焊接2根以上金属条。
在步骤S104中，在所述两根以上的金属条之间粘贴遇水膨胀胶条。
在步骤S105中，利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的插口以及承口的外壁缠绕玻璃钢层。
在本发明实施例中，玻璃钢层采用D-玻璃纤维。该步骤的具体过程为：将钢制管本体套入玻璃钢芯模，插口按玻璃钢管生产工艺缠绕一定长度和厚度的D-玻璃纤维，确保不饱和树脂浸透玻璃纤维及与钢管结合处，类似地，对承口进行同工艺缠绕，为加大安全系数，承口厚度应大于正常玻璃钢管的壁厚。
在步骤S106中，利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的除插口、承口之外的剩余外壁上缠绕玻璃钢层。
在步骤S107中，利用玻璃钢修整机在所述玻璃钢及钢制复合管件的插口刻制出胶圈槽。
在玻璃钢及钢制复合管件插口的胶圈槽中设置胶圈后，将玻璃钢及钢制复合管件插口与其他钢制管件的承口连接时，更为便利。
在刻出胶圈槽后，脱模。如果玻璃钢及钢制复合管件需要与其他管件制作成多通件，则在钢制管本体1上预留开有相应的孔，在钢制管本体1外壁上设置玻璃钢层2后，在玻璃钢层2外壁钻孔与钢制管本体1上预留的孔连通。
综上所述，通过在钢制管本体的承口和插口设置玻璃钢层，从而钢制管的承口和插口无需用大型机床加工，利用玻璃钢修整机即可加工。加工后的玻璃钢及钢制复合管件的插口和承口可以完好结合。并且，通过对钢制管本体的整个外表面设置的玻璃钢层，可以有效防止钢制管件被腐蚀。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种玻璃钢及钢制复合管件，其特征在于，所述玻璃钢及钢制复合管件包括钢制管本体，所述钢制管本体的插口以及承口的外壁设置有玻璃钢层，靠近所述钢制管本体两端的外壁上各设置有至少2条金属条。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢及钢制复合管件，其特征在于，所述钢制管本体的整个外壁均设置有玻璃钢层。
3.根据权利要求1所述的玻璃钢及钢制复合管件，其特征在于，所述至少2条金属条之间设置有遇水膨胀的胶条。
4.根据权利要求1或2所述的玻璃钢及钢制复合管件，其特征在于，所述钢制管本体的插口的玻璃钢层设置有胶圈槽。
5.一种玻璃钢及钢制复合管件的制造方法，其特征在于，所述玻璃钢及钢制复合管件的制造方法包括以下步骤：
A、卷制一根钢管作为钢制管本体，所述钢制管本体的长度和内径根据需要预先设定；
B、在所述钢制管本体的承口和插口做拉毛或喷砂处理；
C、在靠近所述钢制管本体两端的外壁上各焊接2根以上金属条；以及
D、在所述金属条之间粘贴遇水膨胀胶条；
E、利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的插口以及承口的外壁缠绕玻璃钢层。
6.根据权利要求5所述的玻璃钢及钢制复合管件的制造方法，其特征在于，在所述E步骤之后还包括：
F、利用玻璃钢管修整机在所述玻璃钢及钢制复合管件的玻璃钢层的插口刻制出胶圈槽。
7.根据权利要求5-6中任一项所述的玻璃钢及钢制复合管件的制造方法，其特征在于，在所述步骤A之后还包括步骤：
G、利用玻璃钢管缠绕机，按照玻璃钢缠绕工艺在所述钢制管本体的除插口、承口之外的剩余外壁上缠绕玻璃钢层。
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