CN103594868B - 油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构 - Google Patents

油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构 Download PDF

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Abstract

油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，包括电池包单元的盲插上电结构组件和电子记录仪的盲插上电结构组件，分别安装在油气管道缺陷内检测器的电池包单元和电子记录仪的尾部，盲插后实现电池包单元给电子记录仪供电，两部分盲插上电结构的电极和接线端子安装时采用聚甲醛塑料做绝缘套，本发明具有结构简单、防短路、防插反、可靠性强和耐冲击的特点。

Description

油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构
技术领域
本发明涉及油气管道缺陷检测技术领域，具体涉及油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构。
背景技术
伴随油气开采技术的发展，配套的油气输送管道技术也在不断地提高，油气管道的安全是这个领域的关键技术，技术内容之一就是油气管道缺陷内检测器。在设计和制造中大口径的管道缺陷内检测器时，往往会将管道缺陷内检测器的电子记录仪和供电的电池包单元整合到一个功能节上，为了减少检测器的外部走线，采用检测器内部插接走线方式，因此，需要设计油气管道缺陷内检测器盲插上电结构。申请号为200720123195.4的专利“卧式浮动安装盲插电连接器”是一种通用型的盲插电连接器，但该连接器是侧面安装方式，没有防插反和防短路设计，也没有弹性缓冲设计，无法用于油气管道缺陷内检测器的盲插上电。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，具有结构简单，性能稳定可靠的特点。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，包括电池包单元1的盲插上电结构组件和电子记录仪14的盲插上电结构组件，分别安装在油气管道缺陷内检测器的电池包单元1和电子记录仪14的尾部，盲插后实现电池包单元1给电子记录仪14供电，两部分盲插上电结构的电极和接线端子安装时采用聚甲醛塑料做绝缘套；
电池包单元1的盲插上电结构组件包括电池包结构外盖7，电极插座9拧紧在电池包结构外盖7的细牙螺纹内，接线端子绝缘套4拧紧在内安装板5的细牙螺纹内，接线端子2放入接线端子绝缘套4的沉孔内，电极弹簧6套在接线端子2上，电池包浮动电极8盖住电极弹簧6后，用电池包结构外盖7压住，电池包浮动电极8的法兰台顶在电极插座9的后端，电池包浮动电极8外圆可在电极插座9内浮动，电池包结构外盖7和内安装板5通过导向定位销15连接，用电池包压线螺钉3将电源线压紧在电池包单元盲插上电结构的接线端子2的后端；
电子记录仪14的盲插上电结构组件包括导向定位销套16，导向定位销套16连接在电子记录仪14的外保护筒底面，电极绝缘套11旋紧在电子记录仪14外保护筒底面的螺纹孔内，固定伸出电极12连接在电极绝缘套11上，电子记录仪的电源引出线插入固定伸出电极12的接线孔内，并用记录仪压线螺钉13拧紧，安装盖板10盖在电子记录仪14的外保护筒底面，用沉头螺钉把紧。
所述的电池包结构外盖7为不锈钢材质。
所述的内安装板5为铝合金材质。
所述的接线端子2为导电黄铜材料。
所述的电极弹簧6为薄片矩形弹簧，使用材料是导电的碳素弹簧钢片，钢片厚0.5～1.2毫米。
所述的电池包浮动电极8的材质为导电黄铜材料，电池包浮动电极8外圆与电极插座9内孔间隙为0.5～1.0毫米。
所述的固定伸出电极12为导电黄铜材料。
所述的安装盖板10为聚甲醛塑料加工。
本发明的油气管道缺陷内检测器盲插上电结构，具有结构简单、防短路、防插反、可靠性强和耐冲击的特点，是一种适用于油气管道缺陷内检测器的内部上电结构。
附图说明
图1为本发明的剖视图。
图2为本发明电池包单元1的盲插上电结构的端面图。
图3为本发明电子记录仪14的盲插上电结构端面图。
图4为本发明的应用示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明。
参照图1，油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，包括电池包单元1的盲插上电结构组件和电子记录仪14的盲插上电结构组件，分别安装在油气管道缺陷内检测器的电池包单元1和电子记录仪14的尾部，盲插后实现电池包单元1给电子记录仪14供电，两部分盲插上电结构的电极和接线端子安装时采用聚甲醛塑料做绝缘套，防止电池包单元1和电子记录仪14电源的漏电短路。
参照图2，电池包单元1的盲插上电结构组件，包括电池包结构外盖7，电极插座9拧紧在电池包结构外盖7的细牙螺纹内，接线端子绝缘套4拧紧在内安装板5的细牙螺纹内，接线端子2放入接线端子绝缘套4的沉孔内，电极弹簧6套在接线端子2上，电池包浮动电极8盖住电极弹簧6后，用电池包结构外盖7压住，电池包浮动电极8的法兰台顶在电极插座9的后端，电池包浮动电极8外圆可在电极插座9内浮动，电池包结构外盖7和内安装板5通过导向定位销15连接，用电池包压线螺钉3将电源线压紧在电池包单元盲插上电结构的接线端子2的后端。
参照图3，电子记录仪14的盲插上电结构组件包括导向定位销套16，导向定位销套16连接在电子记录仪14的外保护筒底面，极绝缘套11旋紧在电子记录仪14外保护筒底面的螺纹孔内，固定伸出电极12连接在电极绝缘套11上，电子记录仪的电源引出线插入固定伸出电极12的接线孔内，并用记录仪压线螺钉13拧紧，安装盖板10盖在电子记录仪14的外保护筒底面，用沉头螺钉把紧。
所述的电池包结构外盖7为不锈钢材质。
所述的内安装板5为铝合金材质。
所述的接线端子2为导电黄铜材料。
所述的电极弹簧6为薄片矩形弹簧，使用材料是导电的碳素弹簧钢片，钢片厚0.5～1.2毫米。
所述的电池包浮动电极8的材质为导电黄铜材料，电池包浮动电极8外圆与电极插座9内孔间隙为0.5～1.0毫米。
所述的固定伸出电极12为导电黄铜材料。
所述的安装盖板10为聚甲醛塑料加工。
本发明的工作原理为：
参照图4，本发明的油气管道缺陷内检测器盲插上电结构，通过双销结构进行预定位,盲插时保护电极正常插碰不被损坏，延长盲插上电结构使用寿命。电池包单元盲插上电结构组件含有的导向定位销15为双菱形销，消除电池包单元盲插上电结构和电子记录仪盲插上电结构在检测器密封舱内盲插时的定位干涉，且菱形销长度大于电子记录仪盲插上电结构的固定伸出电极12长度，菱形销到中心间距不等，用以区分正负电极方向，防止反插；电子记录仪盲插上电结构组件含有的导向定位销套16与导向定位销15对应，导向定位销15和导向定位销套16的配合间隙为0.5～1.0毫米。油气管道缺陷内检测器盲插上电结构使用时，电子记录仪14安装固定在油气管道缺陷内检测器17的密封舱的一端内，电池包单元1从另一端对准电子记录仪盲插上电结构组件导向定位销套16放进，电池包单元盲插上电结构定位销15插入电子记录仪的导向定位销套16内，完成盲插上电结构预定位，继续送进电池包单元1，电子记录仪的盲插上电结构固定伸出电极12顶紧电池包单元盲插上电结构的电极插座9内的浮动电极8和压缩电极弹簧6，从而实现电池包单元1给电子记录仪14上电。

Claims (8)

1.油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：包括电池包单元(1)的盲插上电结构组件和电子记录仪(14)的盲插上电结构组件，分别安装在油气管道缺陷内检测器的电池包单元(1)和电子记录仪(14)的尾部，盲插后实现电池包单元(1)给电子记录仪(14)供电，两部分盲插上电结构的电极和接线端子安装时采用聚甲醛塑料做绝缘套；
电池包单元(1)的盲插上电结构组件包括电池包结构外盖(7)，电极插座(9)拧紧在电池包结构外盖(7)的细牙螺纹内，接线端子绝缘套(4)拧紧在内安装板(5)的细牙螺纹内，接线端子(2)放入接线端子绝缘套(4)的沉孔内，电极弹簧(6)套在接线端子(2)上，电池包浮动电极(8)盖住电极弹簧(6)后，用电池包结构外盖(7)压住，电池包浮动电极(8)的法兰台顶在电极插座(9)的后端，电池包浮动电极(8)外圆可在电极插座(9)内浮动，电池包结构外盖(7)和内安装板(5)通过导向定位销(15)连接，用电池包压线螺钉(3)将电源线压紧在电池包单元盲插上电结构的接线端子(2)的后端；
电子记录仪(14)的盲插上电结构组件包括导向定位销套(16)，导向定位销套(16)连接在电子记录仪(14)的外保护筒底面，电极绝缘套(11)旋紧在电子记录仪(14)外保护筒底面的螺纹孔内，固定伸出电极(12)连接在电极绝缘套(11)上，电子记录仪的电源引出线插入固定伸出电极(12)的接线孔内，并用记录仪压线螺钉(13)拧紧，安装盖板(10)盖在电子记录仪(14)的外保护筒底面，用沉头螺钉把紧。
2.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的电池包结构外盖(7)为不锈钢材质。
3.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的内安装板(5)为铝合金材质。
4.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的接线端子(2)为导电黄铜材料。
5.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的电极弹簧(6)为薄片矩形弹簧，使用材料是导电的碳素弹簧钢片，钢片厚0.5～1.2毫米。
6.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的电池包浮动电极(8)的材质为导电黄铜材料，电池包浮动电极(8)外圆与电极插座(9)内孔间隙为0.5～1.0毫米。
7.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的固定伸出电极(12)为导电黄铜材料。
8.根据权利要求1所述的油气管道缺陷内检测器的盲插上电结构，其特征在于：所述的安装盖板(10)为聚甲醛塑料加工。
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