CN103593727A - 一种车辆制造bom的管理方法和管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统，系统包括低阶BOM更新单元、高阶BOM生成单元、第一层零件清单计算单元和叠加单元、差异量计算单元、单车低阶BOM更新单元以及车辆制造BOM生成单元，方法包括：PDM将低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP；ERP生成高阶BOM并发送到PDM；PDM确定各全展开车型的第一层零件清单；PDM确定单车低阶BOM；PDM计算上一次与本次的单车低阶BOM的差异量并发送到ERP；ERP系统根据差异量更新其存储的单车低阶BOM；当接收到车辆制造BOM请求信息时，ERP生成车辆完整制造BOM。基于平台来管理制造BOM，降低重复性工作。

Description

一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统

技术领域

本发明涉及物料清单（BOM），更具体地说，涉及一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统。

背景技术

传统的汽车制造业是一种少品种、大批量的生产模式，也就是规模化生产模式，在这种生产模式下通常采用单车BOM的管理概念，且单纯用Excel来进行BOM的管理，也就是说传统的技术中需要针对每个单车BOM进行管理。但随着客户对机车个性化需求的增加，目前的机车制造业已经逐步从规模化生产模式向大规模定制的生产模式转变，另外，车型也日趋多样化，从而导致制定和维护的BOM数量急剧增长，而巨大的BOM数据给传统的单车BOM的管理概念和单纯用Excel来管理的方式带来了巨大的压力。

例如，涉及到某一零件的变更时，如果该零件被很多车使用，则需要逐一对使用该零件的所有单车BOM进行修改，这将会导致巨大的工作量，毫无疑问将严重影响企业的工作效率，且大大增加了错误发生的可能性。

为了适应大规模定制的生产模式，在PDM系统和ERP系统之间进行车辆制造BOM（MBOM）的管理模式需要转变成能够有效进行产品配置和适应车型多样化的管理模式。

发明内容

针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种车辆制造BOM的管理方法和管理系统，用于在PDM系统和ERP系统之间进行车辆制造BOM的管理，基于一个平台而非一辆特定的车来管理制造BOM，降低重复性工作，提高效率。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：提供一种车辆制造物料清单（BOM）的管理方法，用于在PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，所述方法包括以下步骤：

S0、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM；

S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

优选地，当更新零件主数据时，步骤S0包括以下子步骤：

S01、ERP系统判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配；

S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息；

S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。

优选地，当更新零件使用条件/零件零件链时，步骤S0包括以下子步骤：

S04、ERP系统判断零件使用条件变化量/零件零件链变化量的父零件、子零件、PDM系统查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配；

S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息/低阶BOM的零件零件链的对应信息；

S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中创建零件使用条件变化量/零件零件链变化量，并复制零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息。

优选地，步骤S5包括以下子步骤：

S51、ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配；

S52、若能同时匹配，则使用所述差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息；

S53、若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建所述差异量，并复制所述差异量的信息。

优选地，步骤S3包括以下子步骤：

S31、PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM；

S32、修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。

优选地，在子步骤S31中，按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。

优选地，子步骤S32包括以下次级子步骤：

S321、对于A-B中的第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；

S322、对于B-A中第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

提供一种车辆制造物料清单（BOM）的管理系统，用于在通信连接的PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，所述管理系统包括：

低阶BOM更新单元，用于通过PDM系统按照一定的周期将PDM系统的低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

高阶BOM生成单元，用于通过ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

第一层零件清单计算单元，用于通过PDM系统对PDM系统接收到的高阶BOM以及PDM系统的低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

第一层零件清单叠加单元，用于通过PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

差异量计算单元，用于通过PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

单车低阶BOM更新单元，用于通过ERP系统根据所述差异量更新ERP系统存储的单车低阶BOM；

车辆制造BOM生成单元，用于在ERP系统接收到车辆制造BOM请求信息时，通过ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

优选地，所述第一层零件清单叠加单元包括：

叠加模块，用于通过PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM；

时间修正模块，用于修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。

优选地，所述叠加模块按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合；

所述时间修正模块包括：

结束时间修正子模块，用于当A-B中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件的有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；

开始时间修正子模块，用于当B-A中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件对应的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

本发明的车辆制造BOM的管理方法和系统具有以下有益效果：制造BOM的管理是基于一个平台，而非单独的一辆特定的车，一个变更只需要执行一次，不需要关心受影响车辆的数量，极大地降低了重复性工作，能够有效地进行产品配置，并且能够适应车型多样化，维护和管理大量的BOM信息。

附图说明

图1为本发明中PDM系统和ERP系统之间进行数据交互的第一示意图；

图2为本发明车辆制造BOM的管理方法第一实施例的流程图；

图3为本发明中PDM系统和ERP系统之间进行数据交互的第二示意图；

图4为本发明的车辆制造BOM的管理方法第一实施例中确定全展开车型的第一层零件清单的流程示意图；

图5为本发明的车辆制造BOM的管理方法第一实施例中叠加第一层零件清单的示意图；

图6为本发明中计算单车低阶BOM差异量的示意图；

图7为本发明中将子层零件链接到第一层零件上的示意图；

图8为本发明的车辆制造BOM的管理系统第一实施例的功能框图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明做进一步的解释说明。

PDM系统和ERP系统之间进行的数据交互如图1所示，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链。其中，零件使用条件为一个布尔逻辑表达式，决定了零件的适用的车型配置，第一层零件都有零件使用条件。颜色匹配表指示了各零件的上色规则。零件零件链指示了零件的父子链接关系。

图2为本发明车辆制造BOM的管理方法第一实施例的流程图，参见图1-2，在本实施例中，管理方法包括以下步骤：

S0、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将高阶BOM发送到PDM系统，其中，高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM；

S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

参见图3，在步骤S0中，PDM系统按照一定的周期，例如每天，将低阶BOM中零件主数据、零件零件链、零件使用条件和颜色匹配表的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息。其中，当工程变更时，零件主数据发生变化，此时，PDM系统将零件主数据的变化量传输到ERP系统。当制造变更时，零件零件链、零件使用条件和颜色匹配表发生变化，此时，PDM系统将零件零件链的变化量、零件使用条件和颜色匹配表的变化量传输到ERP系统。

为了能够确保PDM系统和ERP系统数据的一致性，通过不同的“钥匙”来保证ERP系统正确处理从PDM系统自动传送的零件主数据变化量、零件使用条件和颜色匹配表的变化量、零件零件链的变化量。当更新零件主数据时，确保一致性的“钥匙”包括零件号和零件版本号，此时，步骤S0包括以下子步骤：S01、ERP系统自动判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配；S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息；S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。也就是说，如果ERP接收到的变更的零件的零件号不存在于ERP系统中的零件主数据表里，ERP系统将创建它并且复制该零件的所有其它的属性值；如果此零件号存在于在ERP系统中的零件主数据表中，但该零件的版本号是新的，ERP系统则将创建该零件的该版本并复制其他所有属性值；如果此零件号存在于ERP系统中的零件主数据表中且版本号也存在，ERP系统将用PDM系统传过来的该零件信息覆盖以前已经存在的值。

当更新零件使用条件时，确保一致性的“钥匙”包括父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码。其中，查找号是PDM系统中的一个系统属性，用于识别一行BOM。一旦某行BOM被确定，则跟随这行BOM的查找号将不能再被改变。如果没有这个属性，鉴于数据的复杂性，对于特殊的源数据，ERP系统是不可能正确把PDM系统传过来的数据更新到自己系统里的。比如对于两行一模一样的数据，研发人员在设计工程BOM的时候，可能创建了两行数量分别1的左轮，在这种情况下，如果不利用PDM系统的查找号，ERP系统就会用一行将另一行覆盖掉，这样就会导致有一个左轮丢失的情况，会给车辆组装生产的时候带来极大的风险。另一方面，考虑对PDM系统里多行数据可能对应于一个查找号，所以必须结合业务的属性（如父零件号，子零件号，功能码等）来确定ERP系统是进行数据行的替换还是新增，如果PDM系统传送的这些组合的属性值在ERP系统已存在，则ERP系统进行替换来更新BOM数据，如果这些组合的属性值只要有一个和ERP系统有差异，则ERP系统进行新增来更新BOM数据。功能码用于在车辆制造BOM中指示零件在车辆下的应用功能。

当更新零件使用条件时，步骤S0包括以下子步骤：S04、ERP系统判断零件使用条件变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件中是否能够同时匹配；S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息；S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件中创建零件使用条件变化量，并复制零件使用条件变化量的信息。另外，颜色匹配表的更新与零件使用条件的更新一同完成。

当更新零件零件链时，确保一致性的“钥匙”包括父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码。更新的步骤具体为：ERP系统判断零件零件链变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配；若能同时匹配，则使用零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件零件链的对应信息；若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件零件链中创建零件零件链变化量，并复制零件零件链变化量的信息。

综上所述，关于更新机制，对于不同的BOM数据表，如果钥匙里的所有值都能在ERP系统中被同时匹配到，ERP系统的行为是用新传过来的数据覆盖系统中已存在对应行数据。钥匙的任何差异将导致ERP系统新创建一行，并复制新传过来的数据到该行中。通过使用这些钥匙，PDM系统和ERP系统的数据一致性就得到了保证。通过配制定时触发机制，就实现了PDM系统-ERP系统的自动接口，同步PDM系统和ERP系统的数据。

在步骤S1中，根据公司的研发条件策略、市场投放战略以及市场调查，ERP系统根据从市场部获取向客户提供的车型配置订单生成高阶BOM，并按照一定的时间周期，例如每天，将生成的高阶BOM发送到PDM系统。高阶BOM如表1所示，高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间。其中，半展开车型为车辆配置信息的短描述，包括客户所订购车辆的基本特征信息，例如车辆的型号、内部配置、颜色和发动机类型等；全展开车型为车辆配置信息的长描述，包括用户所订购车辆的所有特征信息，有效时间则指示了对应的全展开车型在日历中有效的起始时间和结束时间。订单信息包括客户所订购车辆的基本特征信息，例如，白色自动挡带天窗和自动空调的X型车，ERP系统基于对用户订单的预测以及考虑车型技术特征配制随时间发生的变化，按照日历给出该车辆配置信息的半展开车型（一种车型只有一个半展开车型），根据该半展开车型，自动生成全开车车型，并建立半展开车型和所有全展开车型的对应关系。

表1

参见表1，例如，某一订单中，用户订购了两种车型，分别为半展开车型1和半展开车型2，半展开车型1和2均按照日历给出，在日历中共用12个日期，其中，半展开车型1在12个日期内有三种配置M、N和P（即半展开车型1在日期1到日期12对应三种全展开车型M、N和P）。半展开车型1对应的全展开配置M的有效时间为日期1至5，半展开车型1对应的全展开配置N的有效时间为日期5至9，半展开车型1对应的全展开配置P的有效时间为9到无穷远（最后一日期可以用无穷远来替换，也可以直接使用最后一个日期）。例如，半展开车型1在日期1至5中的配置为M，配置M中采用的障碍物探测系统为为后置雷达，但是在日期5至9中，障碍物探测系统从后置雷达变成后置雷达和后置摄像机，对应的，半展开车辆1的配置从M变为N，P的情况以此类推。半展开车型2的情况以此类推。

由此可见，车辆的一个半展开车型可能对应多个全展开车型。采用按照特定日历所全展开的方式描述车辆配置信息，是对一段时间内车辆生产的一种规划，同时也考虑了车型的演变以适应变更所带来的大规模的车辆生产计划。

参见图4，在步骤S2中，PDM系统对接收到的高阶BOM中的全展开车型以及超级制造BOM中的零件使用条件进行交叉计算，确定各全展开车型的第一层零件清单。PDM系统通过全展开车型的车辆配置信息和布尔使用条件（即零件使用条件）的交叉运算关系以及第一层零件的有效时间和全展开车型的有效时间，PDM系统能够自动挑选出适合于该车辆的第一层零件。

由于一个半展开车型可能对应多个不同的全展开车型，因此，在步骤S3中，PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单，即单车低阶BOM。

在本实施例中，步骤S3包括以下子步骤：S31、PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得单车低阶BOM，单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；S32、PDM系统修正单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。在子步骤S31中，PDM系统按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。

具体地，子步骤S32包括以下次级子步骤：S321、对于A-B中的第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；S322、对于B-A中第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

参见表1和图5，以半展开车型1为例，其全展开车型按照有效时间从早到晚的顺序排列为M、N、P。全展开车型M的第一层零件清单中第一层零件的集合为A，全展开车型N的第一层零件清单中第一层零件的集合为B，全展开车型P的第一层零件清单中第一层零件的集合为C。在子步骤S31中，首先叠加A和B，叠加结果为E，E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）。然后将E与C叠加，叠加结果为F，F=（E∩C）+（E-C）∪（C-E）。最终得到的叠加结果F为半展开车型1在整个日历内（日期1-12内）的第一层零件清单。为了精确和正确应用在特定车型下的第一层零件的使用时间，在子步骤S32中，需要修正叠加结果中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。例如，在A中包含第一层零件X（假设X在低阶BOM中的有效结束时间为日期8，日期8大于日期5），B中不包含X，A和B叠加后，叠加结果对应于半展开车型1有效时间为日期1至9，若不修正，X的结束时间依然是日期8，其实X在日期5到日期8是不适用这辆车的。因此，为了适应X在半展开车型1在不同时间中的应用，需要使用N的有效时间的开始时间来修正X的结束时间。同理，需要将B-A中第一层零件的开始时间修正为N对应的有效时间的开始时间。

在步骤S4中，PDM系统从临时表中调取上一次计算单车低阶BOM，并将其与本次获得的单车低阶BOM进行比较，计算两者的差异量，并修改差异量在低阶BOM中的有效时间，将差异量发送到ERP系统。参见图6，本次获得的单车低阶BOM对应于今天计算的半展开车型M在日历（D～∞）内低阶BOM的第一层零件清单J，上一次计算的单车低阶BOM对应于昨天计算的并存储在PDM系统里半展开车型M在日历（D′～∞）内低阶BOM的第一层零件清单I，按照以下公式计算新旧单车低阶BOM的差异量G：G=(I-J)∪(J-I)。如果I-J中，第一层零件的有效时间的结束时间大于D,则将PDM系统的低阶BOM的零件使用条件中该第一层零件的有效时间的结束时间修正为D。如果J-I中，第一层零件的有效时间的开始时间小于D,则将PDM系统的低阶BOM的零件使用条件中该第一层零件的有效时间的开始时间修正为D。PDM系统中低阶BOM的上述变化量，会按照一定的周期，例如每天，更新到ERP系统中的低阶BOM中。

在步骤S5中，ERP系统根据接收到的单车低阶BOM的差异量更新其存储的单车低阶BOM。在本实施例中，实现单车低阶BOM更新的钥匙为父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码，步骤S5包括以下子步骤：S51、ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配；S52、若能同时匹配，则使用差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息；S53、若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建差异量，并复制差异量的信息。

参见图7，在步骤S6中，若ERP系统接收到车辆的制造BOM请求信息，车辆的制造BOM请求信息包括车型和时间，ERP系统根据车型和时间，在其存储的单车低阶BOM中确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上。另外，由于在PDM系统中参与交叉运算的零件都是无色件，为了实现一个完整的车辆制造BOM，ERP还需要根据颜色匹配关系为各零件上色，上色原理基于表2所示的匹配关系：

表2

如此，ERP系统生成了被请求车型的完整的制造BOM。

本发明的车辆制造BOM的管理方法和现如今普遍存在汽车行业的传统的方法比起来，最大的优势如下：1）制造BOM的管理是基于一个平台，而非单独的一辆特定的车，此方法极大地降低了重复性工作，一个变更（比如，一个零件变更）只需要执行一次，不需要关心受影响车辆的数量；2）使用IT系统解决方案，所有的工作都能够自动地被系统完成，而且能自动反映到下游系统中，唯一手工工作是用户在PDM系统里用简易的方法对零件的维护。

图8为本发明的车辆制造BOM的管理系统800第一实施例的功能框图，如图8所示，在本实施例中，管理系统800用于在通信连接的PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，管理系统800包括：

低阶BOM更新单元810，用于通过PDM系统按照一定的周期将PDM系统的低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

高阶BOM生成单元820，用于通过ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

第一层零件清单计算单元830，用于通过PDM系统对PDM系统接收到的高阶BOM以及PDM系统的低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

第一层零件清单叠加单元840，用于通过PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

差异量计算单元850，用于通过PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

单车低阶BOM更新单元860，用于通过ERP系统根据所述差异量更新ERP系统存储的单车低阶BOM；

车辆制造BOM生成单元870，用于在ERP系统接收到车辆制造BOM请求信息时，通过ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

在本实施例中，低阶BOM更新单元810包括零件主数据更新模块811、零件使用条件更新模块812以及零件零件链更新模块813。

零件主数据更新模块811通过ERP系统判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配，若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息，若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。

零件使用条件更新模块812通过ERP系统判断零件使用条件变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件中是否能够同时匹配，若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息，若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件中创建零件使用条件变化量，并复制零件使用条件变化量的信息。另外，颜色匹配表的更新由于零件使用条件更新模块812与零件使用条件的更新一同完成。

零件零件链更新模块813通过ERP系统判断零件零件链变化量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配，若能同时匹配，则使用零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件零件链的对应信息，若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件零件链中创建零件零件链变化量，并复制零件零件链变化量的信息。

在本实施例中，单车低阶BOM更新单元860通过ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配，若能同时匹配，则使用差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息，若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建差异量，并复制差异量的信息。

在本实施例中，第一层零件清单叠加单元840包括：

叠加模块841，用于通过PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得单车低阶BOM，单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

时间修正模块842，用于修正单车低阶BOM中第一层零件在PDM系统的低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。

其中，叠加模块841按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。

时间修正模块842包括：

结束时间修正子模块8421，用于当A-B中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件的有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；

开始时间修正子模块8422，用于当B-A中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件对应的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

本发明的车辆制造BOM的管理系统具有以下优势：1）制造BOM的管理是基于一个平台，而非单独的一辆特定的车，此方法极大地降低了重复性工作，一个变更（比如，一个零件变更）只需要执行一次，不需要关心受影响车辆的数量；2）使用IT系统解决方案，所有的工作都能够自动地被系统完成，而且能自动反映到下游系统中，唯一手工工作是用户在PDM系统里用简易的方法对零件的维护。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆制造物料清单（BOM）的管理方法，用于在PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

S0、PDM系统按照一定的周期，将其低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

S1、ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

S2、PDM系统对接收到的高阶BOM以及其低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

S3、PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

S4、PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

S5、ERP系统根据所述差异量更新其存储的单车低阶BOM；

S6、当接收到车辆的制造BOM请求信息时，ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

2.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，当更新零件主数据时，步骤S0包括以下子步骤：

S01、ERP系统判断接收到的零件主数据变化量的零件号和零件版本号在低阶BOM的零件主数据中是否能够同时匹配；

S02、若能同时匹配，则使用零件主数据变化量的信息覆盖低阶BOM的零件主数据中对应零件的信息；

S03、若无法同时匹配，则在低阶BOM中创建该零件主数据变化量，并复制该零件主数据变化量的信息。

3.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，当更新零件使用条件/零件零件链时，步骤S0包括以下子步骤：

S04、ERP系统判断零件使用条件变化量/零件零件链变化量的父零件、子零件、PDM系统查找号、初始变更号以及功能码在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中是否能够同时匹配；

S05、若能同时匹配，则使用零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息覆盖低阶BOM的零件使用条件的对应信息/低阶BOM的零件零件链的对应信息；

S06、若无法同时匹配，则在低阶BOM的零件使用条件/低阶BOM的零件零件链中创建零件使用条件变化量/零件零件链变化量，并复制零件使用条件变化量的信息/零件零件链变化量的信息。

4.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，步骤S5包括以下子步骤：

S51、ERP系统判断单车低阶BOM的差异量的父零件、子零件、查找号、初始变更号以及功能码在ERP系统存储的单车低阶BOM中是否能够同时匹配；

S52、若能同时匹配，则使用所述差异量的信息覆盖ERP系统存储的单车低阶BOM的对应信息；

S53、若无法同时匹配，则在ERP系统存储的单车低阶BOM中创建所述差异量，并复制所述差异量的信息。

5.根据权利要求1所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，步骤S3包括以下子步骤：

S31、PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM；

S32、修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。

6.根据权利要求5所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，在子步骤S31中，按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合。

7.根据权利要求6所述的车辆制造BOM的管理方法，其特征在于，子步骤S32包括以下次级子步骤：

S321、对于A-B中的第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；

S322、对于B-A中第一层零件，如果其在低阶BOM中的有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间，则修正该第一层零件的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

8.一种车辆制造物料清单（BOM）的管理系统（800），用于在通信连接的PDM系统和ERP系统之间管理车辆制造BOM，PDM系统和ERP系统包括低阶BOM，所述低阶BOM包括零件主数据、零件使用条件、颜色匹配表和零件零件链，其特征在于，所述管理系统（800）包括：

低阶BOM更新单元（810），用于通过PDM系统按照一定的周期将PDM系统的低阶BOM中各信息的变化量发送到ERP系统，以更新ERP系统的低阶BOM中的相应信息；

高阶BOM生成单元（820），用于通过ERP系统根据车辆配置订单生成该车辆的高阶BOM，并将所述高阶BOM发送到PDM系统；所述高阶BOM包括按照日历给出的半展开车型、半展开车型对应的多个全展开车型以及每个全展开车型在所述日历中的有效时间；其中，所述半展开车型包括该车辆的基本配置信息；所述全展开车型包括该车辆在对应的有效时间内的所有配置信息；

第一层零件清单计算单元（830），用于通过PDM系统对PDM系统接收到的高阶BOM以及PDM系统的低阶BOM中的零件使用条件进行交叉计算，并结合第一层零件的有效时间以及各全展开车型的有效时间，确定各全展开车型的第一层零件清单；

第一层零件清单叠加单元（840），用于通过PDM系统将同一个半展开车型的各全展开车型的第一层零件清单叠加，以获得单车低阶BOM，所述单车低阶BOM包括该半展开车型在整个日历内的第一层零件清单；

差异量计算单元（850），用于通过PDM系统计算当前获得的单车低阶BOM与上一次获得的单车低阶BOM之间的差异量，并将所述差异量发送到ERP系统；

单车低阶BOM更新单元（860），用于通过ERP系统根据所述差异量更新ERP系统存储的单车低阶BOM；

车辆制造BOM生成单元（870），用于在ERP系统接收到车辆制造BOM请求信息时，通过ERP系统根据其存储的单车低阶BOM确定该车辆所有的第一层零件，并根据工厂的使用规则以及零件零件链指示的父子链接关系，从零件零件链中选择出相应的子层零件链接到该车辆的第一层零件上，并根据颜色匹配表为零件设置对应的颜色，从而生成该车辆完整的制造BOM。

9.根据权利要求8所述的车辆制造BOM的管理系统（800），其特征在于，所述第一层零件清单叠加单元（840）包括：

叠加模块（841），用于通过PDM系统按照有效时间从早到晚的顺序，将多个全展开车型的第一层零件清单依次叠加，以获得所述单车低阶BOM；

时间修正模块（842），用于修正所述单车低阶BOM中第一层零件在低阶BOM的零件使用条件中有效时间的开始时间和结束时间。

10.根据权利要求9所述的车辆制造BOM的管理系统（800），其特征在于，所述叠加模块（841）按照以下公式叠加第一层零件清单：

E=（A∩B）+（A-B）∪（B-A）

其中，E为叠加结果，A为某个有效时间内的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合或者某个叠加结果，B为有效时间晚于A且与A相邻的全展开车型的第一层零件清单中第一层零件的集合；

所述时间修正模块（842）包括：

结束时间修正子模块（8421），用于当A-B中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的结束时间晚于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件的有效时间的结束时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间；

开始时间修正子模块（8422），用于当B-A中的第一层零件在低阶BOM中有效时间的开始时间早于对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间时，修正该第一层零件对应的有效时间的开始时间为对应于B的全展开车型的有效时间的开始时间。

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