CN103573869B - 卡钳式制动器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卡钳式制动器。所述卡钳式制动包括卡钳外壳、制动气缸、活塞、加压拉杆部以及复位弹簧部，因此，弹簧保持架由以字形态弯曲的卡钩旋转组装于复位弹簧部的后端，从而复位弹簧部的相斥方向与弹簧保持架的组装方向呈直角而错位，因此弹簧保持架与支撑板以一触即成的方式便利地结合的同时能够维持高的组装稳定性。并且，卡钩不需要为了结合而具有弹力，因此能够使其厚度变厚，从而能够预先防止由于卡钩的变形而引起的组装不良或耐久性的降低。

Description

卡钳式制动器

技术领域

本发明涉及一种卡钳式制动器，更详细地，涉及在将用于使在制动气缸内实行制动的活塞在解除制动压力时朝向原位置复位的复位弹簧与用于加压活塞的加压拉杆部一同进行组件化方面，能够简便且稳定地组装用于将复位弹簧固定于加压拉杆部的弹簧保持架的卡钳式制动器。

背景技术

一般，卡钳式制动器作为对介于活塞与拨叉的摩擦片之间的制动盘借助施加于活塞的制动力来进行压迫来停止从而实行制动的制动器，其将在制动时借助驻车拉线来旋转的制动杆的旋转力转换为直线运动从而产生活塞的制动力。

此时，卡钳式制动器根据将制动杆的旋转运动转换为直线运动的方式可以进行多种分类，作为其代表性的例子可以举出滚珠斜坡（Ball In Ramp，BIR）类型的卡钳。其中，尤其卡钳式驻车制动器，如在图1中由附图标记101所表示，在驻车制动时，如果拉拽驻车拉线，与驻车拉线相连接的制动杆100一旦旋转，为了与制动杆100的转动轴同步旋转而安装在气缸105内的输入斜坡形沟槽103进行旋转。

由此，加工于输入斜坡形沟槽103的前表面的凹凸面和将斜坡形沟槽滚子置于中间并整合的输出斜坡形沟槽107的凹凸面因输入斜坡形沟槽103的旋转而朝向直线方向摆动，输出斜坡形沟槽107朝向轴方向进行直线运动，因此，通过制动杆100而向卡钳式驻车制动器101导入的旋转力转换为输出斜坡形沟槽107的直线运动，而对安装于气缸105的前端的活塞109朝向前方进行加压。如上加压的活塞109在与拨叉111的中间通过摩擦片113来压迫制动盘110从而进行制动。

如上所述，以往的驻车制动器101，如图1所示，反弹簧115介于输出斜坡形沟槽107与活塞109之间，夹在输出斜坡形沟槽107的周围的反弹簧115使在制动时对活塞109进行加压的输出斜坡形沟槽207在解除制动时朝向原来的位置复位。

此时，反弹簧115被三脚架形态的弹簧保持架121约束，为此，弹簧保持架121形成有具有规定间隔的多个用于形成本体的侧壁的脚部123，在脚部123的后端有卡止孔125开口，而与在输出斜坡形沟槽107的外周面朝向半径方向突出的多个卡止突起117相结合，从而在输出斜坡形沟槽107与活塞109之间固定反弹簧115。

但是，如上所述的以往的卡钳式驻车制动器101为了固定由呈三脚架形态的弹簧保持架121来夹在输出斜坡形沟槽107的反弹簧115，应将卡止孔125挂在卡止突起117上。为此，由于弹簧保持架121的朝向外侧扩径的脚部123的后端为了可以朝向半径方向更加打开而具有弹性，因此不能使脚部123整体的厚度变厚，这随之降低脚部123的强度而容易产生变形，从而具有降低弹簧保持架121的耐久性及紧固力，并缩短可用寿命的问题。

相反，在加厚脚部123的厚度的情况下，由于丧失脚部123的弹力而不能将弹簧保持架121以子母扣的形式与输出斜坡形沟槽107进行结合，因此具有组装繁琐等组装及制备效率下降的问题。

并且，弹簧保持架121借助反弹簧115来获得力量的方向与通过卡止孔125和卡止突起117来阻止从输出斜坡形沟槽107脱离的方向为轴线方向而相互一致，因此即使卡止孔125与卡止突起117的结合稍微错位，弹簧保持架121也容易脱离，而降低组装的可靠性，因此还存在比较容易引起组装不良的问题。

发明内容

本发明是为了解决如上所述的以往的问题而提出的，目的在于，使将在解除制动使用于使活塞朝向原位复位的复位弹簧固定于加压拉杆部的弹簧保持架组件的形状或结构最佳化，从而在利用弹簧保持架来固定复位弹簧时能够以一触即成的方式便利地进行操作的同时，可以使弹簧保持架和加压拉杆部的组装稳定性或弹簧保持架的耐久强度进一步提高。

为了达成如上所述的目的，本发明提供卡钳式制动器，其包括：卡钳外壳，在一端弯曲形成有拨叉，用于形成外部本体；制动气缸，安装于上述卡钳外壳的与上述拨叉相向的一侧，并借助从制动线传递的制动液压来在内部产生制动力；活塞，安装于上述制动气缸的内部，借助在制动时在上述制动气缸的内部产生的制动力，在该活塞与上述拨叉之间压迫制动盘来进行制动；加压拉杆部，以同轴状安装于上述活塞的内部，在上述拨叉和上述活塞的摩擦片产生磨耗时朝向轴方向拉伸，来增大上述活塞对上述制动盘进行加压的同时移动的距离，从而补偿上述磨耗；以及复位弹簧部，以与上述加压拉杆部的同轴状配置于上述制动气缸的内部，在制动时进行弹性压缩，在解除制动时进行弹性复原，而使上述加压拉杆部向制动前的原来的位置复位。

并且，优选地，上述复位弹簧部包括以同轴状进行并列排列的低压弹簧和高压弹簧，在产生于上述制动气缸的内部的制动力小时，压缩上述低压弹簧，在上述制动力大时，压缩上述低压弹簧和高压弹簧，在解除制动时借助低压弹簧或低压弹簧及高压弹簧的弹性反弹力来使上述活塞向制动前的位置复位。

并且，上述加压拉杆部包括：复位管，在借助上述制动气缸内的制动力加压时，对上述复位弹簧部进行弹性压缩的同时前进，在解除上述制动力时，借助上述复位弹簧部的反力来复原为加压前的状态；调整杆，仅朝向延伸方向能够相对移动地与上述复位管的前端进行单向螺纹结合，如果随着上述活塞前进在前端面与上述活塞的内周面之间产生间距，则从上述复位管前进上述间距相应的距离；以及磨耗补偿弹簧，后端卡在上述活塞的内周面上，前端卡在上述调整杆，以此相对上述活塞弹性支撑上述调整杆，从而使上述调整杆的前端紧贴于上述活塞的内周面。

并且，优选地，上述复位弹簧部包括：弹簧保持架，以同轴状夹在上述复位管的外周而固定，并用于形成外体；上述低压弹簧，以介于上述复位管的突缘与上述弹簧保持架的底面之间的方式以与上述复位管的同轴状进行安装；以及上述高压弹簧，以同轴状插入到上述低压弹簧的周围来安装于上述突缘与上述弹簧保持架之间，以在上述突缘压缩上述低压弹簧的同时前进缝隙相应的距离之后进行基于上述突缘的加压。

并且，优选地，还包括支撑板，上述支撑板与上述复位管的上述突缘相结合来支撑上述高压弹簧的后端，使压缩上述低压弹簧的同时前进上述缝隙相应的距离的上述突缘与上述高压弹簧的后端相接触。

并且，优选地，上述复位管在后端形成上述突缘，在上述突缘多个插槽沿着外周缘相隔规定间隔排列以放射状切开了的多个插槽，在上述支撑板以插入到上述插槽的方式沿着外周缘相隔规定间隔排列多个安装突出部，在上述突缘前的缝隙相应的距离的位置与上述高压弹簧的后端相接触。

并且，优选地，就上述弹簧保持架而言，朝向长度方向延伸的同时朝向圆周方向弯曲的卡钩形态的本体的侧壁卡在上述安装突出部的后表面，从而将上述低压弹簧和高压弹簧支撑于内部。

并且，优选地，上述卡钩在前端部分突出有卡止突起，在卡在上述安装突出部的状态下，上述卡止突起卡在上述安装突出部，从而阻止朝向圆周方向的旋转。

并且，优选地，就上述安装突出部而言，在上述卡钩卡止的位置的外侧的半径方向的外侧部分突出有收尾突起，从而阻止上述卡钩朝向半径方向脱离。

并且，优选地，就上述收尾突起而言，为了使在组装时与相向的上述制动气缸的内周面之间的间隔小于上述卡钩的厚度，而朝向上述卡钳的外壳的内周面突出。

因此，根据本发明的卡钳式制动器，可以将用于固定夹在加压拉杆部的复位弹簧部的弹簧保持架与由以字形态弯曲的卡钩与复位弹簧部的后端结合的支撑板的安装突出部进行旋转结合，因此复位弹簧部弹性相斥的方向与卡钩卡在安装突出部的方向呈直角而错位，因此即使以一触即成的方式实现弹簧保持架与支撑板的结合，也可以维持非常高的两者的组装稳定性。

并且，由于卡在支撑板的安装突出部的弹簧保持架的卡钩不需要为了结合而具有弹性，因此可以使卡钩的卡止部位相对变厚，从而可以预先防止由于卡钩容易变形而产生的组装不良或耐久性降低的现象。

附图说明

图1是切断具有弹簧保持架的以往的卡钳式驻车制动器来表示的部分截面立体图。

图2是本发明的一实施例的卡钳式制动器的纵向剖视图。

图3是分解表示图2所示的复位弹簧部的立体图。

图4是放大表示图2所示的复位弹簧部的纵向剖视图。

图5是图4的俯视图。

图6是用于说明图2所示的复位管与调整杆的单向螺纹结合的放大图。

附图标记的说明

1：卡钳式制动器 3：卡钳外壳

5：制动气缸 7：活塞

9：加压拉杆部 10：制动盘

15：拨叉 17：摩擦片

25：复位弹簧部 27：低压弹簧

29：高压弹簧 31：复位管

32：突缘 33：调整杆

35：磨耗补偿弹簧 37：弹簧保持架（spring cage）

39：母螺纹部 40：公螺纹部

49：液压头 51：安装环

53：支撑板 55：安装突出部

57：插槽 59：卡钩

61：卡止突起 63：收尾突起

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施例的卡钳式制动器进行说明。

如在图2中由附图标记1表示，本发明的卡钳式制动器包括卡钳外壳3、制动气缸5、活塞7、加压拉杆部9以及复位弹簧25。

在这里，首先上述卡钳外壳3作为用于形成卡钳式制动器1的外体的部分，如图2所示，在前方端与活塞7一同加压制动盘10的拨叉15以一端朝向直角方向弯曲的方式形成，在与拨叉15相对的后方端形成制动气缸5。

上述制动气缸5作为借助从主气缸供给的制动液压来产生制动力的部分，如图2所示，以与拨叉15相向的方式配置于卡钳外壳3的后端，由通过向主气缸连接的制动线流入的制动油来在内部形成制动力。

上述活塞7作为在制动气缸5的内部进行前后往返运动的同时实行制动的部分，如图2所示，以沿着制动气缸5的内周面滑动的方式安装于气缸5的前端。因此，活塞7在制动油向制动气缸5的内部供给时，即，在启动制动器踏板时，借助在制动气缸5产生的制动力来直线移动，而在与拨叉15之间加压并破止制动盘10，从而实行制动。

上述加压拉杆部9作为用于补偿在分别附着于拨叉15和活塞7的制动面的摩擦片17产生的磨耗的单元，以同轴状安装于活塞7内，在摩擦片17产生磨耗时朝向轴方向拉伸，而增大活塞7对制动盘10进行加压的同时移动的距离。

为此，如图2及图3的一部分所示，加压拉杆部9包括：复位管31，安装于固定在制动气缸5的内壁的支撑板34；调整杆33，与所述复位管31的内部进行螺纹结合；以及磨耗补偿弹簧35，安装于调整杆33与活塞7的内周面之间。

在这里，如图2及图3所示，复位管31作为突缘32在后方端朝向半径方向突出的圆筒形管体，在内周面的前端加工母螺纹部39，如图6所示，该母螺纹部39的各螺纹呈直角三角形的截面形态，从而虽然允许调整杆33的朝向公螺纹部40前进的方向相对旋转，但是阻止朝向后退的方向进行相对旋转。因此，复位管31沿着在制动气缸5内形成制动压力时前进的活塞7与调整杆33共同前进的同时对复位弹簧部25进行弹性压缩，相反在制动气缸5内的制动压力消失时借助复位弹簧部25的反力后退，从而朝向制动前的状态复位。

并且，如图2所示，调整杆33作为可相对旋转地与复位管31的前端相结合的杆体，如图所示，包括与复位管31结合的杆体和在该杆体的前端朝向半径方向扩大形成的液压头49。

此时，如图6所示，调整杆33在外周面加工具有直角三角形模样的螺纹的公螺纹部40而与复位管31进行单向螺纹结合，可以仅朝向借助与复位管31的母螺纹部39的相互作用朝向前方延伸的方向对复位管31进行相对移动。因此，在活塞7前进时调整杆33的前端面与活塞7的内周面分隔而产生缝隙，相对于复位管31进行相对移动而前进所产生的缝隙程度，从而使液压头49紧贴于活塞7的内周面。据此，加压拉杆部9整体长度拉长调整杆33所移动的距离程度，即摩擦片17与制动盘10的间距程度，因此活塞7和摩擦片17以无间距的方式加压制动盘10，从而补偿摩擦片17的磨耗。

最终，磨耗补偿弹簧35作为将调整杆33的前端紧贴于活塞7的内周面的弹性部件，如图2所示，其后端支撑于夹在活塞7的内周面上的安装环51，其前端支撑于调整杆33的液压头49的后表面，调整杆33的液压头49对于紧贴于其前表面的活塞7进行弹性支撑。

上述复位弹簧部25作为在解除作用于制动气缸5内的制动力时将活塞7朝向制动前的位置复位的弹性部件，如图2及图3所示，与加压拉杆部9以同轴状安装于制动气缸5内，在加压拉杆部9借助进行制动时形成于制动气缸5内的制动力来前进时进行弹性压缩，相反，在解除形成于制动气缸5内的制动力时恢复弹性，而将加压拉杆部9朝向制动前的位置复位。

为此，如图2及图3所示，本发明的复位弹簧部25包括以同轴状插入到复位管31的周围且里外并列排列的低压弹簧27和高压弹簧29及包围这些弹簧的弹簧保持架37。在这里，低压弹簧27在制动气缸5内的制动压力低时，先于高压弹簧29进行压缩，在制动压力高时，低压弹簧27和高压弹簧29同时压缩。因此，活塞7在解除低制动力时，借助低压弹簧27的复原力来向制动前的位置复位，在解除高制动力时，借助低压弹簧27和高压弹簧29的复原力来向制动前的位置复位。

为此，如图2～图4所示，复位弹簧部25的弹簧保持架37以包围低压弹簧27和高压弹簧29的方式形成复位弹簧部25的外体，以固定低压弹簧27和高压弹簧29的方式以同轴状夹在复位管31的周围，如图所示，例如卡在支撑板53等进行固定。

并且，如图2～图4所示，低压弹簧27以同轴状安装于复位管31的周围，介于复位管31的突缘32与弹簧保持架37的底面之间，从而朝向阻止复位管31的前进的方向施加弹力。并且如图2～图4所示，高压弹簧29以同轴状安装于复位管31的周围，即低压弹簧27的周围，朝向阻止复位管31的前进的方向施加弹力，如图4所示，突缘32压缩低压弹簧27的同时前进如图4所示的缝隙g程度之后以借助突缘32来进行加压的方式在弹簧保持架37与突缘32之间支撑于支撑板53的安装突出部55上。

如上所示，本发明的复位弹簧部25还包括用于固定弹簧保持架37并支撑高压弹簧29的支撑板53，如图2及图4所示，该支撑板53与复位管31的突缘32的后表面结合，并比突缘32突出缝隙g相应的距离的状态下，支撑高压弹簧29的后端。因此，突缘32在图4的状态下对低压弹簧27进行缝隙g相应的距离的压缩的同时前进之后与高压弹簧29的后端接触。

为此，如图3～图5所示，就复位管31而言，在形成于后端的突缘32，以放射状切开了的多个插槽57沿着外周缘相隔规定间隔而排列。并且，在与复位管31的后表面结合的支撑板53朝向前方突出形成多个安装突出部55，该安装突出部55沿着外周缘相隔规定间隔排列而插入到突缘32的插槽57，比突缘32向前突出缝隙g相应的距离而与高压弹簧29的后端相接触。

另一方面，如图3所示，弹簧保持架37呈现本体的侧壁沿着长度方向延伸的同时朝向圆周方向弯曲的字形的卡钩59的形态，如图2及图4所示，该卡钩59卡在安装突出部55的后表面从而将低压弹簧和高压弹簧29支撑于内部。为此，卡钩在59夹在安装突出部55时以与其形态符合的方式在与相邻的卡钩59的之间通过安装突出部55之后，以轴线为中心进行旋转使朝向圆周方向延伸的弯曲部分卡在安装突出部55的后表面即可。

此时，如图3所示，弹簧保持架37的卡钩59在弯曲部分的前端突出卡止突起61，从而在弯曲部分卡在安装突出部55的后表面的状态下，使卡止突起61卡在安装突出部55的后表面的边缘，从而防止朝向圆周方向的旋转，并由此防止弹簧保持架37朝向圆周方向旋转。

并且，如图4所示，支撑板53的安装突出部55在相比卡钩59的弯曲部分卡住的位置更向外的半径方向的外侧部分突出有收尾突起63，朝向弹簧保持架37的圆周方向延伸的卡钩59的弯曲部分卡在安装突出部55的后表面的状态下阻止朝向支撑板53的半径方向脱离。

同时，安装突出部55的收尾突起63在复位弹簧部25组装在制动气缸5内时，即，支撑板53与制动气缸5的后壁面借助螺纹结合等来结合时，能够以与相向的制动气缸5的内周面的间隔d小于卡钩59的弯曲部分的厚度的方式朝向制动气缸5的后壁面突出，此时，弹簧保持架37在图4所示的状态下向后推移而即使卡钩59的弯曲部分从安装突出部55的后表面分隔，但由于弯曲部分的厚度大于收尾突起63与制动气缸5的内周面之间的间隔d，从而可以防止卡钩59的弯曲部分超过收尾突起63而脱离。

现在，对如上形成的本发明的卡钳式制动器1的作用进行说明如下。

如果为了制动驾驶者踩下制动器踏板，则从主气缸通过制动线在卡钳式制动器1的制动气缸5内形成制动液压，由此活塞7沿着制动气缸5的内周面前进。

如上所述，一旦活塞7前进，在于拨叉15的之间借助摩擦片17来对制动盘10进行加压，此时被与活塞7一同前进的加压拉杆部9压缩的复位弹簧部25根据制动力的大小进行如下不同的工作。即，在形成于制动气缸5内的制动压力小时，作用于活塞7的制动力也变小，因此不仅复位管31和调整杆33，磨耗补偿弹簧35也不对于活塞7进行相对移动而以原状态与活塞7一同前进。因此，复位管31通过突缘32仅先对低压弹簧27进行压缩。因此，在制动力消失时，加压拉杆部9也借助低压弹簧27的复原力利用较小的力量朝向原来的位置复位。此时，磨耗补偿弹簧35的弹性反力大于低压弹簧27，因此不压缩磨耗补偿弹簧35，而是使加压拉杆部9前进来压缩低压弹簧27。

相反，在形成于制动气缸5的制动压力相对大时，由于作用于活塞7的制动力也变大，因此借助与活塞7一同前进的复位管31的突缘32来压缩低压弹簧27的同时一同压缩高压弹簧29。此时，复位管31不仅与低压弹簧27接触，而且还与安装突出部55接触，从而借助突缘32来同时压缩向前位于缝隙g相应的距离的高压弹簧29。因此，在制动力消失时，加压拉杆部9由低压弹簧27和高压弹簧29的复原力利用较大的力量朝向原来的位置复位。如上所述，如果施加于制动气缸5内的制动压力相对大，则施加于调整杆33的液压头49的压力也相对较大，因此加压拉杆部9维持液压头49紧贴于活塞7的内周面的状态的同时前进，因此，如上所述，低压弹簧27和高压弹簧29由复位管31的突缘32同时被压缩。

另一方面，在由于摩擦片17的磨耗而在制动盘10与摩擦片17之间产生间距的情况下，如果通过制动线在制动气缸5内形成制动压力，则活塞7在借助复位管31仅压缩低压弹簧27的缝隙g区间与加压拉杆部9一同前进。但是，在因磨耗补偿弹簧35的压缩反弹力和制动压力而施加于液压头49的力量的合力小于低压弹簧27和高压弹簧29的弹性反弹力时，仅有活塞7前进，加压拉杆部9则要维持现时的位置，由此活塞7的内周面与液压头49的前表面之间瞬间分隔。据此前表面不存在约束的液压头49利用由磨耗补偿弹簧35的压缩反弹力和制动压力而施加于液压头49的力量的合力，从复位管31借助单向螺丝的移送朝向前方进行相对移动直到与活塞7的内周面接触，据此实时维持与活塞7的内周面的接触。结果，加压拉杆部9拉伸调整杆33从复位管31相对移动而拉长的长度，从而补偿摩擦片17的磨耗。

Claims (9)

1.一种卡钳式制动器，其特征在于，包括：

卡钳外壳，在一端弯曲形成有拨叉，所述卡钳外壳用于形成外部本体；

制动气缸，安装于上述卡钳外壳的与上述拨叉相向的一侧，借助从制动线传递的制动液压来在内部产生制动力；

活塞，安装于上述制动气缸的内部，借助在制动时在上述制动气缸的内部产生的制动力，在该活塞与上述拨叉之间压迫制动盘来进行制动；

加压拉杆部，以同轴状安装于上述活塞的内部，在上述拨叉和上述活塞的摩擦片产生磨耗时朝向轴方向拉伸，来增大上述活塞对上述制动盘进行加压的同时移动的距离，从而补偿上述磨耗；以及

复位弹簧部，以与上述加压拉杆部同轴状配置于上述制动气缸的内部，在制动时进行弹性压缩，在解除制动时进行弹性复原，而使上述加压拉杆部向制动前的位置复位，

上述复位弹簧部包括以同轴状进行并列排列的低压弹簧和高压弹簧，在产生于上述制动气缸的内部的制动力小时，仅压缩上述低压弹簧，在上述制动力大时，压缩上述低压弹簧和高压弹簧，在解除制动时借助低压弹簧或低压弹簧及高压弹簧的弹性反弹力来使上述活塞向制动前的位置复位，

所述卡钳式制动器还包括支撑板，并且多个安装突出部形成为从所述支撑板朝向前方突出，

所述复位弹簧部包括弹簧保持架，该弹簧保持架呈现本体的侧壁沿着长度方向延伸的同时朝向圆周方向弯曲的字形的卡钩的形态，并且所述卡钩卡在所述安装突出部的后表面。

2.根据权利要求1所述的卡钳式制动器，其特征在于，

上述加压拉杆部包括：

复位管，在借助上述制动气缸内的制动力加压时，对上述复位弹簧部进行弹性压缩的同时前进，在解除上述制动力时，借助上述复位弹簧部的反力来复原为加压前的状态；

调整杆，仅朝向向前延伸的方向能够相对移动地与上述复位管的前端进行单向螺纹结合，如果随着上述活塞前进而在前端面与上述活塞的内周面之间产生间距，则从上述复位管前进上述间距相应的距离；以及

磨耗补偿弹簧，后端卡在上述活塞的内周面上，前端卡在上述调整杆上，以此相对上述活塞弹性支撑上述调整杆，从而使上述调整杆的前端紧贴于上述活塞的内周面。

3.根据权利要求2所述的卡钳式制动器，其特征在于，

上述复位弹簧部包括：

上述低压弹簧，以介于上述复位管的突缘与上述弹簧保持架的底面之间的方式以与上述复位管同轴状进行安装；以及

上述高压弹簧，以同轴状插入到上述低压弹簧的周围来安装于上述突缘与上述弹簧保持架之间，以在上述突缘压缩上述低压弹簧的同时前进缝隙相应的距离之后进行基于上述突缘的加压，

所述弹簧保持架以同轴状夹在上述复位管的外周而固定，并用于形成外体。

4.根据权利要求3所述的卡钳式制动器，其特征在于，上述支撑板与上述复位管的上述突缘相结合来支撑上述高压弹簧的后端，使压缩上述低压弹簧的同时前进上述缝隙相应的距离的上述突缘与上述高压弹簧的后端相接触。

5.根据权利要求4所述的卡钳式制动器，其特征在于，

上述复位管在后端形成有上述突缘，

上述突缘沿着外周缘相隔规定间隔以放射状排列切开了多个插槽，

上述支撑板以插入到上述插槽的方式沿着外周缘相隔规定间隔排列多个所述安装突出部，在上述突缘前进缝隙相应的距离的位置与上述高压弹簧的后端相接触。

6.根据权利要求5所述的卡钳式制动器，其特征在于，上述弹簧保持架的朝向长度方向延伸的同时朝向圆周方向弯曲的卡钩形态的本体的侧壁卡在上述安装突出部的后表面，从而将上述低压弹簧和高压弹簧支撑于内部。

7.根据权利要求6所述的卡钳式制动器，其特征在于，上述卡钩在前端部分突出有卡止突起，在卡在上述安装突出部的状态下，上述卡止突起卡在上述安装突出部，从而阻止上述安装突出部朝向圆周方向的旋转。

8.根据权利要求6所述的卡钳式制动器，其特征在于，上述安装突出部在上述卡钩卡止的位置的外侧的半径方向的外侧部分突出有收尾突起，从而阻止上述卡钩朝向半径方向脱离。

9.根据权利要求8所述的卡钳式制动器，其特征在于，上述收尾突起为了使在组装时与相向的上述制动气缸的内周面之间的间隔小于上述卡钩的厚度，而朝向上述卡钳外壳的内周面突出。