CN103554843B - 轨道填充、二次灌浆用环氧灌浆料的制备与施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于轨道填充、二次灌浆用灌浆料（简称RE-GD）的制备与施工方法。RE-GD由A、B、C三组分组成。A组分为改性环氧树脂混合体系，其组成为：改性环氧树脂，活性稀释剂，增韧剂，抗氧剂，流平剂，消泡剂，偶联剂。B组分为固化剂。C组分为填料。本发明轨道用高强精密无收缩环氧树脂灌浆料对水泥基面、钢结构基面均具有较高的粘接性，材料强度高，韧性好，不膨胀收缩率极低，材料致密孔隙少，高分子材料的优良特性使其在防腐耐候性能上具有其他材料无法比拟的特性，能够满足不同气候环境下的使用。本发明使用周期长，一般寿命可达30年。可替代或应用于CA砂浆或水泥基灌浆材料无法应用的环境和部位。

Description

轨道填充、二次灌浆用环氧灌浆料的制备与施工方法

技术领域

本发明涉及一种用于轨道填充、二次灌浆用环氧灌浆料的制备与施工方法。

背景技术

铁路集装箱运输是铁路货运现代化的重要标志。近年来，铁路口岸集装箱运输业迅猛发展，运量大幅提升，但铁路集装箱的换装设施落后、能力不足等问题日渐凸显。现有轨道系统已严重影响生产，并对吊车作业也带来安全隐患。

为了使板式轨道具有一定的弹性，减少底座的施工误差，并固定轨道结构的位置，通常需要在在混凝土底座（或钢结构底座）和轨道板之间填充韧性以及粘接性优良的无收缩缓冲材料层。

由于货运轨道垫板或铁路无碴轨道的结构刚度较大，且长期使用有较大振动载荷。国内外目前应用的有CAM（乳化沥青砂浆）、水泥基灌浆料、环氧树脂填充物等。

CAM基本原理是在乳化沥青混合料中加人一定比例的水泥。利用水泥吸水水化加速乳化沥青破乳及水泥水化物和沥青交织裹砚砂粒形成的立体网络，提高乳化沥青混合料的早期强度和高温稳定性。其核心之一乳化剂目前国内研究尚薄弱。CAM（乳化沥青砂浆）在日本和德国的研发已经成熟，而我国也主要针对板式无碴轨道用CAM的研究起步较晚，虽然在秦沈客运专线狗河和双河特大桥成功使用了自主研发的CAM，但与日本的CAM技术相比较，仍存在较大差距。特别是CAM含气量、流动度与耐久性(抗冻性)存在相当大差距。CAM砂浆材料强度偏低，耐久性能差，使用寿命短，长期使用存在开裂现象，给铁路高速运输带来安全隐患。此外在CA砂浆施工灌注时为了使水泥水化形成所需要的硅酸盐化合物具有最终强度，需要加入过量的水，过量水的存在一方面在水泥制品干后会产生体积收缩，另一方面水的残存在寒冷季节会产生结冰膨胀，使砂浆垫层出现开裂，其不稳定的膨胀率与收缩率对轨道的精准定位有不利影响。其三，水泥硬化所需时间过长，强度上升缓慢，影响施工进度，工作效率低。

另一种常规的水泥基灌浆料由于产品韧性差、耐候性差、膨胀率大等问题，使得水泥制品本身成为一种缺陷较多的材料。也不适合于轨道垫板填充长期使用。

发明内容

为了克服现有水泥基灌浆料存在的上述缺陷，本发明研制出一种新的轨道填充、二次灌浆用高强精密无收缩环氧灌浆料及其施工方法。

本发明轨道填充用高强精密无收缩环氧灌浆料（简称RE-GD），由A、B、C三组分组成。

A组分为改性环氧树脂混合体系，其组成为：改性环氧树脂，活性稀释剂，增韧剂，抗氧剂，流平剂，消泡剂，偶联剂。

B组分为聚醚胺与2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚以2:1比例在60-80℃反应制得的聚醚胺改性固化剂。

C组分为填料。

本发明为高强精密无收缩型环氧轨道灌浆料，高分子材料的特性也使得其具有优越的抗压、抗弯等物理性能，耐候性好，粘接强度高，可解决轨道调平过程中精准与稳定固定的问题。

针对轨道的特殊需求，特此研发以改性环氧树脂、聚醚胺改性固化剂为主体，添加超细粉材料。针对≤20mm的厚度，使之具备流动性≥270mm，最终产出强度＞100MPa，粘接性能＞20MPa，有效负载率＞85%，无收缩、不膨胀，使用寿命长、耐腐蚀等特点的特种环氧树脂灌浆材料。

本发明轨道填充、二次灌浆用高强精密无收缩环氧树脂灌浆料对水泥基面、钢结构基面均具有较高的粘接性，材料强度高，韧性好，不膨胀收缩率极低，材料致密孔隙少，高分子材料的优良特性使其在防腐耐候性能上具有其他材料无法比拟的特性，能够满足不同气候环境下的使用。本发明使用周期长，一般寿命可达30年。可替代或应用于CA砂浆或水泥基灌浆材料无法应用的环境和部位。

附图说明

图1是本发明的成型面与断面图，

图2是图1中断面放大40倍效果图，

图3是本发明中的3#与水泥灌浆料1#、CA乳化沥青砂浆2#孔隙率对比图，

图4是施工方法示意图。

具体实施方式

本发明高强精密环氧树脂灌浆料（简称RE-GD），其原料由A、B、C三组分组成。

A组分为改性环氧树脂混合体系，其组成质量份为：改性环氧树脂80-100份，活性稀释剂0-50份，增韧剂0-40份，抗氧剂0-3份，流平剂0-3份，消泡剂0-3份，偶联剂0-5份。

B组分为固化剂。

C组分为填料。

A组分中：

所述的改性环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂，常温下为液态，环氧当量为100-250g/mol，25℃粘度为2000—12000mpa.s。

所述的活性稀释剂为1,2-环己二醇二缩水甘油醚，其25℃粘度为1-20mpa.s，活性稀释剂环氧当量为100-500g/mol。

所述的增韧剂为带有不同活性端基通过酯键或胺酯键将不同种类的链段联结起来的聚合物的混合物，其25℃粘度为1000-2000mpa.s,密度为1-1.3g/ml。

所述的抗氧剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯（C₂₅H₄₂O₃），沸点为180-200℃，挥发份≤0.1%。

所述的流平剂为聚丙烯酸酯类流平剂。

所述的消泡剂为聚硅氧烷类消泡剂。

所述的偶联剂为硅烷类或钛酸酯类偶联剂。

B组分中：

所述的固化剂为聚醚胺与2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚以2:1比例在60-80℃反应制得的聚醚胺改性产物，活泼氢当量为90-200g/mol，25℃时粘度为50-1000mpa.s。

C组分中：

所述的填料为无机矿物粉料，可取粒径70-140目砂、400目滑石粉、325目重钙粉、400目PO42.5水泥、纳米级二氧化硅、纳米级碳黑。

A、B、C组分质量比为80-100：15-100:80—400。

作为具体的实施例，本发明选用下列物质，但不局限于所述的物质。

A组分中：增韧剂用奇士增韧剂QS-BE，北京金岛奇士有限公司生产；流平剂为BYK354流平剂，德国毕克产品；消泡剂为BYK054消泡剂，德国毕克产品；抗氧剂中VN85-P、VN90-P，均为广州志一化工有限公司生产；硅烷偶联剂或钛酸酯类偶联剂产品见专利200810163819.4中其成分。

B组分中：可选用聚醚胺与2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚以2:1比例在60-80℃反应制得的聚醚胺改性固化剂。

C组分中：为70-140目擦洗砂40-50份、400目滑石粉10-20份、325目重钙粉20-30份、400目PO42.5水泥10-20份、纳米级二氧化硅0.1-0.5份、纳米级碳黑0.1-1份，填料粒径30-2000目。

本发明A组分液体为无色液体，体系均为环保无毒成分，体系无水，无挥发分。B组分为淡黄色液体，环保无毒不挥发。C组分为粉体填料。材料混合外观为黑色具有流动性砂浆状。

本发明是针对材料好如下特性进行好研发，并确定了材料的选取：

1、固化剂的选取

本试验所选材料主体为改性双酚A环氧树脂和改性聚醚胺类固化剂。环氧树脂有很强的内聚力，分子结构致密，所以它的力学性能高于酚醛树脂和不饱和聚酯等通用型热固性树脂，当然更优于水泥、乳化沥青等材料。

此外与环氧树脂形成三维网状结构的固化剂对于树脂固化物的强度影响是最大的。实验选取常用的室温固化剂(改性脂环胺类、聚醚胺胺类、芳香胺类和端氨基聚醚类)进行测试。将树脂与不同类型固化剂按理论量配比混合，参考国标水泥胶砂强度检验方法(ISO法)《GB/T17671-1999》，测试样块制备为40mm×40mm×160mm的棱柱型样块。静置样块待其完全固化，7d后测试其抗压强度、抗折强度。

表1不同类型固化剂7d强度

通过表1对比看出，改性改性聚醚胺对于提高环氧树脂固化物的固化强度效果明显，本发明最终确定使用改性聚醚胺固化剂作为B组分材料。

2、增韧剂的选取

环氧树脂材料虽综合性能优良，但其固化物本身脆性大的问题确实一直存在的。现在也有很多改性方法。但往往人们将环氧树脂的增韧与增柔这两个概念完全等同起来。增柔一般是将具有柔性分子链的固化剂或带有活性端基的改性助剂添加到环氧树脂体系中，它们以分子水平分散，并通过化学键合嵌入环氧树脂的交联网络中，其结果自然是使环氧交联网络整体柔化。虽然环氧树脂脆性会有一定程度降低，但不可避免地要牺牲材料的刚性和耐热性能。

增韧则不同，它不使材料整体柔化，而是将环氧树脂固化物均相体系变成一个多相体系。本研发中所采用的增韧引用“海岛结构”机理。增韧剂聚集成弹性球形颗粒在环氧树脂交联网络构成的连续相中成为分散相，分散相颗粒直径通常在几微米以下。“海岛结构”一经形成，即可调动环氧树脂分子网络发生取向，拉伸、变形、空洞化及产生微裂纹等许多耗能过程，从而使材料的断裂韧性增大。材料抗开裂性能就会发生突变，即材料的断裂韧性大幅度（几倍、十几倍）地提高，而材料所固有的机械性能，耐热性能损失较小，这是增柔无法相比的。

本研发中利用“原位增韧”法，将北京金岛奇士有限公司生产的奇士增韧剂QS-BE溶解到环氧树脂中，形成均相溶液，增韧剂在树脂固化过程之中离析出来，形成增韧剂分散相。

3、环氧树脂的选取

本研发中采用的改性双酚A型氧树脂（南亚昆山生产）材料固化收缩率小。一般为1%～2%。是热固性树脂中固化收缩率最小的品种之一(酚醛树脂为8%～10%；不饱和聚酯树脂为4%～6%；有机硅树脂为4%～8%)。线胀系数也很小，一般为6×10^-5/℃。所以固化后体积变化不大。配方设计上采用100%固含量无挥发组分，引用活性稀释剂，去除挥发性的非活性稀释剂，进一步提高材料的尺寸稳定性，可使材料体系固化后收缩率≤0.01%。

4、抗氧剂的选取

太阳光中的紫外光部分,即波长为300-400nm的光可以引起聚合物的降解(称之为光降解),当材料在较高温度下加工或使用时可以引起聚合物的热降解。一般来说上述二种降解是同时进行的,环氧树脂固化物在应用中受光和热的作用,发生光氧化反应和热氧化反，反应初期的主要产物是由氢过氧化物在适当条件下分解成活性自由基，该自由基又能与大分子烃或氧反应生成新的自由基，这样周而复始地循环。老化的结果是高分子材料结构发生变化以及相对分子质量下降。宏观表现为表观泛黄、光泽损失、龟裂、冲击强度及其他力学性能下降,从而影响高分子材料的正常使用和使用寿命。

针对上述机理，本研发中采用受阻酚类抗氧剂β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯（C₂₅H₄₂O₃）（广州志一化工有限公司生产）。其原理“链终止供体机理”。抗氧剂中苯环上羟基(-OH)的一侧或两侧有取代基的化合物。由于-OH受到空间障碍，H原子容易从分子上脱落下来，与过氧化自由基(ROO·)、烷氧自由基(RO·)、经自由基(·OH)等结合使之失去活性，从而使热氧老化的链反应终止。

5、填料的选取

混合液体体系密度为1.2g/cm³—1.3g/cm³，保证混合材料的密度均一性，设计粉料体系级配，如下技术特点：

①、粉料体系粒径≤200um；

②、混合体系平均密度与液体平均密度相近：粉料混合体系

（ρ平均=1.3-1.4g/cm3）；

③、级配设定：考虑比表面积对体系流动值影响，堆积密度对孔隙率影响。

表2C组分级配设计

本发明高强精密无收缩环氧灌浆料的制备方法：

A组分的制备：15-60℃下准确称取上述缩水甘油醚活性稀释剂、增韧剂、流平剂、消泡剂、抗氧剂以及硅烷偶联剂或钛酸酯类偶联剂，置于300转/min的搅拌釜中预混20min。然后称取上述双酚A型环氧树脂加入预混搅拌釜，维持温度不变共混1小时。最后放料按比重包装作为A组分。

B组分的制备：选用聚醚胺与2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚以2:1比例在60-80℃反应制得，并在15-60℃置于搅拌釜中进行再分散30min。按比重放料包装作为B组分。

C组分的制备：取粒径70-140目砂、400目滑石粉、325目重钙粉、400目PO42.5水泥、纳米级二氧化硅和纳米级碳黑加入自动化粉料生产线，经混合后按比重包装作为C组分。

下面针对几种不同配比的实施例对本发明灌浆料进行质量测试：

试验1

如表3所示比重按所述制备方法进行A、B、C三组分材料的制备。

表3试验方案1质量配比

取制备的A、B、C三组分材料以质量比80:24:400进行混合。按表3测试标准依据进行下列性能测试，测试结果见表7

①、测试搅合物流动值。

按照GB/T50448-2008规定进行。载锥形圆模尺寸：高度60士0.5mm，上口内径70mm士0.5mm，下口内径100mm士0.5mm，下口外径120mm。测试板：面积大于300mm*300mm的平板玻璃。

②、线性收缩率

试验按照HG/T2625-94规定进行，适应于材料搅合后从凝胶状态开始的线性收缩。

③、抗折强度、抗压强度

抗压强度与抗折强度的试验按照GB/T17671-1999规定进行。试件数量为三组，尺寸为边长为40mm*40mm*160mm的棱柱体试件。成型及养护在23±2℃、相对湿度50%±5%试验条件下进行。

④、粘接强度测试

试验按照GB/T6329-1996规定执行，采用直径为15mm圆钢试棒试验，试棒材质为45号碳钢。

⑤、热膨胀系数测试

环氧灌浆料热膨胀系数按照DL/T5193-2004规定执行。适应于用石英管膨胀剂法测定环氧灌浆料热膨胀系数。

⑥、受压弹模

受压弹模的实验按照GB/T50081-2002规定进行。每次试验制备6个试件。

试验2

表4试验方案2质量配比

取试验方案2制备的A、B、C三组分材料以质量比80:32:400进行混合。按照试验1中对应方法测试，测试结果见表7.

实验3

表5试验方案3质量配比

取试验方案3制备的A、B、C三组分材料以质量比80:32:320进行混合。按照试验1中对应方法测试，测试结果见表7

实验4

表6试验方4质量配比

取试验方案4制备的A、B、C三组分材料以质量比80:32:160进行混合。按照试验1中对应方法测试，测试结果见表7。

表7试验方案1至4的性能测试结果

注：试验测试条件问25℃±3，相对湿度50%

通过表7对比观察试验1至4性能，其中1#至3#20-30mm厚度灌浆工艺配方，4#为≤5mm厚度灌浆工艺配方。通过进一步调整树脂/固化剂比例调试体系强度，调整稀释剂、增韧剂比例改进韧性与流动性，改变消泡剂、流平剂调试体系表观与孔隙率。分析得出试验方案3、4性能最佳。

表8最终研发产品成分百分比为

经试验调试，本研发RE-GD最终混合比例为100:40:400（适用于20-30mm厚度填充），100：40:200（适用于≤5mm厚度填充），体系组成如表8所示。

按照相关标准测试指标如表9所示。

表9RE-GD轨道用环氧树脂灌浆料性能指标

本研发成型后表观与内部结果如图2所示，材料成型面致密无气孔，加之高分子材料特性，使得具有优良的防腐耐候性能。通过断面观察，内部空隙率低。经放大40倍后观察断面效果如图3所示。从图3放大40倍观察，白色颗粒为填料，可看出颗粒点在材料内部分布均匀，进一步证明材料的均匀性，无沉降。断面几乎无气孔，材料致密。

下面通过表10，可以看到本发明比现有的产品在性能上的优势：

表10本研发RE-GD与CA乳化沥青砂浆、常规水泥灌浆料性能对比

对比目前应用的CA乳化沥青砂浆、水泥灌浆材料性能，本研发在抗折、抗压、粘接性能指标上均高于CA和水泥材料、且为无膨胀低收缩体系。如图3所示，材料致密孔隙率低，在实际应用中可提高稳定的负载与抗震性能（图3左上是常规水泥灌浆材料，右上是CA乳化沥青砂浆，下方是本发明）。

本发明在常压下采用自流灌浆即可，如有特殊工况可附配压力灌注机进行加压灌浆。本研发可满足低温（-5至10℃）、常温（10至40℃）两种温度环境的使用。

图4是采用本发明高强精密无收缩环氧灌浆料进行施工的示意图。图中标记为：1是本发明的RE-GD浆料，2是轨道板，3是道轨下的混凝土基础，4是钢轨的扣件系统，5是模板。

使用本发明高强精密无收缩环氧灌浆料的施工具体方法如下:

1、基础处理

接触RE-GD的混凝土基面，钢结构部位，须进行凿毛、除锈处理，保证接触界面清洁、干燥、无油脂。金属表面应无锈蚀，达到SSPC-SP6的光洁度要求。

2、制模

如图4所示，所有清理工序完成后，在浇筑两侧搭建挡板（模板），挡板距离轨道板边缘至少100mm，挡板需模式无漏浆部位。

3、材料混合

本研发RE-GD的A、B、C三组分均匀预混并按照比例进行搅拌。当灌浆厚度为20-30mm，A、B、C三组分质量比为1:0.4:4；灌浆厚度≤5mm，质量比为1:0.4:2。用搅拌器充份混合A、B组分1-2分钟后，再加入C组分与A、B混合物混合，充分搅拌约需5分钟，达到自流即可灌浆使用。

4、灌浆

灌浆时从一侧模板灌向另一侧。为便于灌浆，可采用高位漏斗法灌浆，利用重力压差原理辅助灌浆。灌浆工作必须连续尽快完成。

5、成型养护

灌浆完成后，只需注意温度养护即可，无需水养护。高温（≥40℃）进行遮阳通风，低温（≤-5℃）采取加热（严禁明火）。

本发明在使用中，轨道压板采用焊接型柔性固定压板总成，轨道下铺设硫化压合橡胶垫板以减小吊车运行时的噪音和振动，均布轮压。中间5-20mm厚度缝隙需填充强度、韧性以及粘接性优良的无收缩材进行调平与稳固，解决低厚度自流灌注以及高效负载率是此项目的关键。

本发明在中铁二十二局新疆阿拉山口货运站3000米铁路改造工程中进行了试验应用，其优异的理化性能与耐候性在实际工程得到了认可。

本发明除应用于轨道系统的填充外，还可应用于集装箱码头、港口压板灌浆填充；桥梁支撑等地厚度强压力灌浆填充；土木建筑结构灌缝与加固。

结合上述特性，本发明一定会成为一种性能优异的特种功能材料。

Claims (3)

1.一种轨道填充、二次灌浆用高强精密无收缩环氧灌浆料，其原料由A、B、C三组分组成；其特征在于：所述的A组分为改性环氧树脂混合体系，B组分为固化剂，C组分为填料；A、B、C组分的质量份数比为：80-100:15-100:80-400；

所述的A组分各材料的质量份为：改性环氧树脂85-90份，活性稀释剂7-10份，增韧剂5-10份，流平剂0.5-1份，消泡剂0.5-1份，偶联剂0-5份，抗氧剂0.3-0.5份；

B组分为重量配比2:1的聚醚胺与2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚；

C组分为无机矿物粉料，其组成的质量份数为：70-140目擦洗砂40-50份、400目滑石粉10-20份、325目重钙粉20-30份、400目PO42.5水泥10-20份、纳米级二氧化硅0.1-0.5份、纳米级碳黑0.1-1份；无机矿物粉料粒径为30-2000目；

A组分中：

所述的改性环氧树脂为双酚A二缩水甘油醚环氧树脂，常温下为液态，环氧当量为100-250g/mol，25℃粘度为2000-12000mPa·s；

所述的活性稀释剂为1,2-环己二醇二缩水甘油醚，其25℃粘度为1-20mPa·s，活性稀释剂环氧当量为100-500g/mol；

所述的增韧剂为一种带有不同活性端基通过酯键或胺酯键将不同种类的链段联结起来的聚合物的混合物，其25℃粘度为1000-2000mPa·s,密度为1-1.3g/ml；

所述的抗氧剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯(C₂₅H₄₂O₃)，沸点为180-200℃，挥发份≤0.1％；

所述的流平剂为聚丙烯酸酯类流平剂；

所述的消泡剂为聚硅氧烷类消泡剂；

所述的偶联剂为硅烷类或钛酸酯类偶联剂；

B组分中：

所述的聚醚胺与2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚以2:1比例在60-80℃反应制得；活泼氢当量为90-200g/mol，25℃时粘度为50-1000mPa·s。

2.一种权利要求1所述的高强精密无收缩环氧灌浆料的制备方法，其步骤是：

A组分的制备：15-60℃下准确称取上述缩水甘油醚活性稀释剂、增韧剂、流平剂、消泡剂、抗氧剂以及硅烷偶联剂或钛酸酯类偶联剂，置于搅拌釜中预混20min；然后称取上述双酚A型环氧树脂加入预混搅拌釜，维持温度不变共混1小时，最后放料包装作为A组分；

B组分的制备：选用聚醚胺与2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚在60-80℃以2:1比例反应制得，并在15-60℃置于搅拌釜中进行再分散，30min放料包装作为B组分；

C组分的制备：称取粒径为70-140目擦洗砂40-50份、400目滑石粉10-20份、325目重钙粉20-30份、400目PO42.5水泥10-20份、纳米级二氧化硅0.1-0.5份、纳米级碳黑0.1-1份的组合，加入自动化粉料生产线，经混合后包装作为C组分；

用搅拌器充分混合A、B组分1-2分钟后，再加入C组分与A、B混合物混合，再充分搅拌5分钟即制得高强精密无收缩环氧灌浆料；

当灌浆厚度为20-30mm，A、B、C三组分质量份数比为1:0.4:4；灌浆厚度≤5mm，质量份数比为1:0.4:2。

3.一种以权利要求2的制备方法制备的高强精密无收缩环氧灌浆料进行施工的方法，其步骤为：

1)、基础处理

接触RE-GD的混凝土基面，钢结构部位，须进行凿毛、除锈处理，保证接触界面清洁、干燥、无油脂；金属表面应无锈蚀，达到SSPC-SP6的光洁度要求；

2)、制模

所有清理工序完成后，在浇筑两侧搭建模板，模板距离轨道板边缘至少100mm，模板需无漏浆部位；

3)、材料混合

用搅拌器充分混合A、B组分1-2分钟后，再加入C组分与A、B混合物混合，充分搅拌约需5分钟，达到自流即可灌浆使用；当灌浆厚度为20-30mm时，A、B、C三组分质量份数比为1:0.4:4；灌浆厚度≤5mm时，质量份数比为1:0.4:2；

4)、灌浆

灌浆时从一侧模板灌向另一侧；为便于灌浆，可采用高位漏斗法灌浆，利用重力压差原理辅助灌浆，灌浆工作必须连续尽快完成；

5)、成型养护

灌浆完成后，只需注意温度养护即可，无需水养护，当气温为≥40℃的高温，需进行遮阳通风；当气温为≤-5℃的低温，采取非明火加热。