CN103552228B - 分离型挤出螺杆 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种分离型挤出螺杆，其沿长度方向从进料端至出料端依次为A段、B段、C段、D段，其周壁螺旋延伸设置有主棱和副棱，主棱与副棱的轴向投影相重合，主棱的面向进料端的一面为第一侧面、背面为第二侧面，副棱的面向进料端的一面为第三侧面、背面为第四侧面，第一、四侧面之间形成供液体运行的固相槽，第二、三侧面之间形成供固体运行的液相槽；在B段内，液相槽的宽度一致，固相槽的宽度一致，液相槽的深度逐渐变大；其能够高效、高速挤出在于B段的液相槽、固相槽宽度一致但槽深变化的设计，使固体颗粒与机筒接触面保持最大化，机筒热量有效传递给固体颗粒，螺杆剪切作用增强，物料塑化、熔融的效果就得到增强，提高挤出产量。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑料挤出设备，特别是，涉及一种分离型挤出螺杆。
背景技术
目前传统的分离型挤出螺杆的结构具有很大的缺点，一是熔融效率低，二是很难对挤出产量进行提高。
发明内容
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种分离型挤出螺杆，能够有效提高熔融效率，提高挤出产量。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种分离型挤出螺杆，具有进料端和出料端，其沿长度方向从进料端至出料端依次为A段、B段、C段、D段，该挤出螺杆的周壁螺旋延伸设置有主棱和副棱，所述的主棱与所述的副棱的轴向投影相重合，所述的主棱的面向所述的进料端的一面为第一侧面、背向所述的进料端的一面为第二侧面，所述的副棱的面向所述的进料端的一面为第三侧面、背向所述的进料端的一面为第四侧面，所述的第一侧面与所述的第四侧面之间形成供液体运行的固相槽，所述的第二侧面与所述的第三侧面之间形成供固体运行的液相槽；在A段内，从靠近所述的进料端向远离所述的进料端，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小，所述的液相槽的深度小于所述的固相槽的深度；在B段内，从靠近所述的进料端向远离所述的进料端，所述的液相槽的宽度一致，所述的固相槽的宽度一致，所述的液相槽的深度逐渐变大；在C段内，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小，所述的液相槽的深度大于所述的固相槽的深度；在D段内，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小直至消失。
优选地，在A段内，所述的固相槽的深度逐渐变小。
优选地，在B段内，所述的固相槽的深度逐渐变小。
优选地，在C段内，所述的液相槽的深度一致，所述的固相槽的深度逐渐变小。
优选地，D段包括远离所述的出料端的D1段和靠近所述的出料端的D2段，在D1段内，所述的液相槽的深度逐渐变小，所述的固相槽的深度逐渐变小；在D2段内，所述的液相槽的深度一致，所述的固相槽的深度逐渐变小。
优选地，在整个挤出螺杆上，所述的固相槽的深度逐渐变小。
本发明的有益效果在于：通过本设计的挤出螺杆的结构，能够挤出的高效、高速，其中，关键在于B段的液相槽宽度一致和固相槽宽度一致但槽深变化的设计，使得固体颗粒与机筒内表面的接触面保持最大化，机筒的热量能有效地传递给固体颗粒，同时挤出螺杆的剪切作用增强，物料塑化、熔融的效果就得到增强，并提高了挤出产量。
附图说明
附图1为本发明的分离型挤出螺杆的结构示意图；
附图2为本发明的分离型挤出螺杆的周向展开示意图；
附图3为本发明的分离型挤出螺杆的外径与液相槽底径及固相槽底径的关系示意图；
附图4为附图1中A处放大示意图。
附图中：1、进料端；2、出料端；3、主棱；4、副棱；5、第一侧面；6、第二侧面；7、第三侧面；8、第四侧面；9、固相槽；10、液相槽。
具体实施方式
下面结合附图所示的实施例对本发明作以下详细描述：
说明书附图1及附图2中的虚线的螺旋凸棱表示的是主棱，实线的螺旋凸棱表示的是副棱；说明书附图3中的双点划线表示的是该挤出螺杆的外径，虚线表示的是固相槽底径，实线表示的是液相槽底径。
如附图1至附图4所示，一种分离型挤出螺杆，具有进料端1和出料端2，其沿长度方向从进料端1至出料端2依次为A段、B段、C段、D段，该挤出螺杆的周壁螺旋延伸设置有主棱3和副棱4，所述的主棱3与所述的副棱4的轴向投影相重合，所述的主棱3的面向所述的进料端1的一面为第一侧面5、背向所述的进料端1的一面为第二侧面6，所述的副棱4的面向所述的进料端1的一面为第三侧面7、背向所述的进料端1的一面为第四侧面8，所述的第一侧面5与所述的第四侧面8之间形成供液体运行的固相槽9，所述的第二侧面6与所述的第三侧面7之间形成供固体运行的液相槽10；在A段内，从靠近所述的进料端1向远离所述的进料端1，所述的液相槽10的宽度逐渐变大，所述的固相槽9的宽度逐渐变小，所述的液相槽10的深度小于所述的固相槽9的深度；在B段内，从靠近所述的进料端1向远离所述的进料端1，所述的液相槽10的宽度一致，所述的固相槽9的宽度一致，所述的液相槽10的深度逐渐变大；在C段内，所述的液相槽10的宽度逐渐变大，所述的固相槽9的宽度逐渐变小，所述的液相槽10的深度大于所述的固相槽9的深度；在D段内，所述的液相槽10的宽度逐渐变大，所述的固相槽9的宽度逐渐变小直至消失，并且进一步地，在A段内，所述的固相槽9的深度逐渐变小，在B段内，所述的固相槽9的深度逐渐变小，在C段内，所述的液相槽10的深度一致，所述的固相槽9的深度逐渐变小，D段包括远离所述的出料端2的D1段和靠近所述的出料端2的D2段，在D1段内，所述的液相槽10的深度逐渐变小，所述的固相槽9的深度逐渐变小；在D2段内，所述的液相槽10的深度一致，所述的固相槽9的深度逐渐变小，更近一步地可以使得整个挤出螺杆上从进料端1向出料端2的固相槽9的深度逐渐变小。
A段是物料熔融的起始部分，随着熔融物料逐渐增多，由于固相槽9宽度变小、液相槽10宽度变大，能够达到固相、液相分离的目的；在B段，熔融物料进一步增多，而固相槽9、液相槽10的宽度不变，但固相槽9的深度逐渐变小、液相槽10的深度逐渐变大，进一步实现固相、液相的分离；在C段，通过液相槽10的宽度逐渐变大及固相槽9的宽度逐渐变小来进行分离；而D段视为过渡段，此时固相槽9逐渐变小直至消失，固体颗粒全部熔融。
通过本设计的挤出螺杆的结构，能够挤出的高效、高速，其中，关键在于B段的液相槽10宽度一致和固相槽9宽度一致但槽深变化的设计，使得固体颗粒与机筒内表面的接触面保持最大化，机筒的热量能有效地传递给固体颗粒，同时挤出螺杆的剪切作用增强，物料塑化、熔融的效果就得到增强，并提高了挤出产量。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种分离型挤出螺杆，具有进料端和出料端，其特征在于：其沿长度方向从进料端至出料端依次为A段、B段、C段、D段，该挤出螺杆的周壁螺旋延伸设置有主棱和副棱，所述的主棱与所述的副棱的轴向投影相重合，所述的主棱的面向所述的进料端的一面为第一侧面、背向所述的进料端的一面为第二侧面，所述的副棱的面向所述的进料端的一面为第三侧面、背向所述的进料端的一面为第四侧面，所述的第一侧面与所述的第四侧面之间形成供液体运行的固相槽，所述的第二侧面与所述的第三侧面之间形成供固体运行的液相槽；在A段内，从靠近所述的进料端向远离所述的进料端，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小，所述的液相槽的深度小于所述的固相槽的深度；在B段内，从靠近所述的进料端向远离所述的进料端，所述的液相槽的宽度一致，所述的固相槽的宽度一致，所述的液相槽的深度逐渐变大；在C段内，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小，所述的液相槽的深度大于所述的固相槽的深度；在D段内，所述的液相槽的宽度逐渐变大，所述的固相槽的宽度逐渐变小直至消失；在A段内，所述的固相槽的深度逐渐变小；在B段内，所述的固相槽的深度逐渐变小；在C段内，所述的液相槽的深度一致，所述的固相槽的深度逐渐变小；D段包括远离所述的出料端的D1段和靠近所述的出料端的D2段，在D1段内，所述的液相槽的深度逐渐变小，所述的固相槽的深度逐渐变小；在D2段内，所述的液相槽的深度一致，所述的固相槽的深度逐渐变小；在整个挤出螺杆上，所述的固相槽的深度逐渐变小。
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