CN103551905A

CN103551905A - 一种弹壳上料顶紧装置

Info

Publication number: CN103551905A
Application number: CN201310557111.8A
Authority: CN
Inventors: 孙文龙; 孟祥东; 李小龙
Original assignee: Shanghai Sany Precision Machinery Co Ltd
Current assignee: Sany Group Co Ltd Shanghai Branch
Priority date: 2013-11-11
Filing date: 2013-11-11
Publication date: 2014-02-05

Abstract

本发明公开了一种弹壳上料顶紧装置，包括凸轮，连杆，轴,导向支架，推杆，支撑板,支架，滑道板，卡爪，压杆，连接板，板，回转轮盘，连杆连接凸轮，轴的一端连接连杆，轴的另一端连接板，导向支架固定于板上，导向支架具有导向槽，导向槽分为上料行程和打料行程，推杆一端卡在导向支架的导向槽中，推杆的另一端连接连接板，压杆固定于板上，卡爪固定于连接板上，连接板设于板下方，滑道板设于连接板下方，滑道板通过支架固定于支撑板上，回转轮盘上具有多个工位，凸轮带动轴和板实现送料和上料的工序；通过本发明的使用，采用凸轮传动的形式，结构简单，制造安装简便；两个工位同时上料，效率翻倍；回转轮盘式主轴,可实现上料、加工及下料同时进行。

Description

一种弹壳上料顶紧装置

技术领域

本发明涉及一种弹壳上料装置，尤其涉及一种弹壳上料顶紧装置。

背景技术

现有技术中的弹壳专机,大部分上料机构都受限制于专机整体的布局，专机上只有一处上料位置，而且加工位置和上料位置相同，必须等弹壳工件加工完毕后，顶走加工工件才能继续上料，开始加工。而且现有技术中的弹壳专机结构虽然简单可靠，但效率相对而言比较低，不能实现多工位工作，满足不了快速加工的节拍。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种弹壳上料顶紧装置，以解决上述加工慢，不能实现多工位工作的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种弹壳上料顶紧装置，包括凸轮，连杆，轴,导向支架，推杆，支撑板,支架，滑道板，卡爪，压杆，连接板，板，回转轮盘，其中，所述连杆连接所述凸轮，所述轴的一端连接所述连杆，所述轴的另一端连接所述板，所述导向支架固定于所述板上，所述导向支架具有导向槽，所述导向槽分为上料行程和打料行程，所述推杆一端卡在所述导向支架的所述导向槽中，所述推杆的另一端连接所述连接板，所述压杆固定于所述板上，所述卡爪固定于所述连接板上，所述连接板设于所述板下方，所述滑道板设于所述连接板下方，所述滑道板通过所述支架固定于所述支撑板上，所述回转轮盘上具有多个工位，所述凸轮带动所述轴和所述板实现送料和上料的工序。

上述弹壳上料顶紧装置，其中，所述轴的两端分别用顶紧螺钉连接所述连杆和所述板。

上述弹壳上料顶紧装置，其中，所述滑道板上具有两通孔。

上述弹壳上料顶紧装置，其中，所述回转轮盘上的工位数量为六个。

上述弹壳上料顶紧装置，其中，所述压杆和所述轴的数量为两个。

本发明由于采用了上述技术，产生的积极效果是：

通过本发明的使用，采用凸轮传动的形式，结构简单，制造安装简便；两个工位同时上料，效率翻倍；回转轮盘式主轴,可实现上料、加工及下料同时进行。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中导向槽的行程位置关系图。

1 凸轮

2 连杆

3 轴

4 导向支架

5 推杆

6 支撑板

7 支架

8 滑道板

9 卡爪

10 压杆

11 连接板

12 板

13 回转轮盘

14 导向槽

15 加工工位

A 推料行程

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

实施例：

请参见图1-2所示，一种弹壳上料顶紧装置，包括凸轮1，连杆2，轴3,导向支架4，推杆5，支撑板6,支架7，滑道板8，卡爪9，压杆10，连接板11，板12，回转轮盘13，其特征在于，连杆2连接凸轮1，轴3的一端连接连杆2，轴3的另一端连接板12，导向支架4固定于板12上，导向支架4具有导向槽14，导向槽14分为上料行程和打料行程，推杆5一端卡在导向支架4的导向槽14中，推杆5的另一端连接连接板11，压杆10固定于板12上，卡爪9固定于连接板11上，连接板11设于板12下方，滑道板8设于连接板11下方，滑道板8通过支架7固定于支撑板6上，回转轮盘13上具有多个工位15，凸轮1带动轴3和板12实现送料和上料的工序。

本发明在上述基础上还具有以下实施方式，请继续参见图1-2所示，

本发明的进一步实施例中，轴3的两端分别用顶紧螺钉连接连杆2和板12。

本发明的进一步实施例中，滑道板8上具有两通孔。

本发明的进一步实施例中，回转轮盘13上的工位15数量为六个。

本发明的进一步实施例中，压杆10和轴3的数量为两个。

使用者可根据以下说明进一步的认识本发明的特性及功能：

由图1可以看出，本发明的上料顶紧装置中,凸轮1通过固定在连杆2上的导向器带动连杆2运动,两个轴3一端用顶紧螺钉固定在连杆2上,另一端用顶紧螺钉固定在板12上,导向支架4固定在板12上,板12和导向支架4可以随着凸轮1转动而运动。推杆5一端卡在导向支架4的导向槽14中，另一端与连接板11连接，连接板11上固定两个卡爪9。两根压杆10也固定在板12上随板12一起运动。

滑道板8通过支架7固定在支撑板6上，滑道板8上的S型槽为弹壳落料槽，滑道板8在整个上料顶紧过程中不运动。回转轮盘13上有六个上料工位15，与支撑板6有相对转动运动。

上料过程开始后，弹壳从滑道板8上的S型槽落至卡爪9上，凸轮1开始带动连杆2和轴3运动，从而带动板12和导向支架4运动。如图2导向槽的行程位置关系图中所示：导向支架4先通过推杆5，将卡爪9上的弹壳工件通过推料行程A推送至正对着回转轮盘13上的上料位置处；导向支架4的剩余导向槽行程为上料行程，将弹壳压入主轴内。凸轮1回原位置后，导向支架4和推杆5回复原状态。回转轮盘13旋转,上好弹壳的工位15旋转至加工位置,下料后的工位位置转至上料工位处继续上料,如此反复实现弹壳的连续上料。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种弹壳上料顶紧装置，包括凸轮（1），连杆（2），轴（3）,导向支架（4），推杆（5），支撑板（6）,支架（7），滑道板（8），卡爪（9），压杆（10），连接板（11），板（12），回转轮盘（13），其特征在于，所述连杆（2）连接所述凸轮（1），所述轴（3）的一端连接所述连杆（2），所述轴（3）的另一端连接所述板（12），所述导向支架（4）固定于所述板（12）上，所述导向支架（4）具有导向槽（14），所述导向槽（14）分为上料行程和打料行程，所述推杆（5）一端卡在所述导向支架（4）的所述导向槽（14）中，所述推杆（5）的另一端连接所述连接板（11），所述压杆（10）固定于所述板（12）上，所述卡爪（9）固定于所述连接板（11）上，所述连接板（11）设于所述板（12）下方，所述滑道板（8）设于所述连接板（11）下方，所述滑道板（8）通过所述支架（7）固定于所述支撑板（6）上，所述回转轮盘（13）上具有多个工位（15），所述凸轮（1）带动所述轴（3）和所述板（12）实现送料和上料的工序。

2.根据权利要求1所述的弹壳上料顶紧装置，其特征在于，所述轴（3）的两端分别用顶紧螺钉连接所述连杆（2）和所述板（12）。

3.根据权利要求1所述的弹壳上料顶紧装置，其特征在于，所述滑道板（8）上具有两通孔。

4.根据权利要求1所述的弹壳上料顶紧装置，其特征在于，所述回转轮盘（13）上的工位（15）数量为六个。

5.根据权利要求1所述的弹壳上料顶紧装置，其特征在于，所述压杆（10）和所述轴（3）的数量为两个。