CN103540336A - 一种重油处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种重油处理方法，克服了现有技术浪费资源，生产装置能耗高的缺陷，提高2～5重量％柴油和1～6重量％减压蜡油收率，重油经第一加热炉加热进入第一减压塔进行减压蒸馏，第一减压塔＜350℃馏分油进入精制装置，第一减压塔蜡油进入蜡油处理装置，第一减压塔重蜡油进入渣油加氢处理装置，第一减压塔另一部分渣油经第二加热炉加热进入第二减压塔进行减压蒸馏，第二减压塔蜡油进入加氢处理装置装置，第二减压塔渣油进入延迟焦化装置。

Description

一种重油处理方法
技术领域
本发明涉及烃油加工领域，特别涉及一种重油处理方法。
背景技术
随着国民经济的飞速发展，对轻质石油产品的需求量快速增加，而原油却逐渐变重、变劣，轻质油收率逐渐降低，这就迫使石油加工行业利用重油生产轻质油。渣油加工是提高原油轻质油收率的关键，也是炼油技术水平的一种体现。在渣油加工工艺中，有加氢和脱炭两种方案，无论是脱炭技术还是加氢技术其目的都是改变渣油中的碳氢比例，使碳氢重新组合，将氢含量较低的渣油加工成氢含量较高的轻质产品，满足国民经济的需要。
渣油加氢处理(RHT)是利用加氢的方法改质渣油，包括固定床加氢、沸腾床加氢、悬浮床加氢等工艺，目前比较常用的是固定床加氢，如减压渣油加氢脱硫(VRDS)、常压渣油加氢脱硫(ARDS)、加氢脱金属(HDM)等。固定床加氢是将加氢催化剂装填在反应器中，氢气与渣油混合后在300～450℃高温、4.0～20.0MPa高压条件下以涓流的形式流过催化剂床层，同时进行加氢反应，脱除渣油中的金属和残炭，提高了烃中的氢含量，使渣油得到改质。
渣油加氢技术包括减压渣油脱硫(VRDS)[《石油炼制与化工》1998(6)，P17～21；《石油化工设备技术》1995(1)，P10～12]和常压渣油加氢脱硫(ARDS)[《炼油设计》1994(2)P31～34]。VRDS采用多段固定床渣油加氢脱硫技术，在较高氢分压下操作脱除金属和杂质，氢分压至少为15.0MPa，加工硫和金属含量较高的原料，优点是脱金属和脱硫能力较强，应用比较广泛，但VRDS技术是以减压渣油为原料，目前为了提高蜡油收率，采用深拔技术，使得于减渣质量越来越差，给VRDS带来进料和脱金属等诸多困难，目前解决的办法是将减压蒸馏分已经拔出的部分515～565℃蜡油与减压渣油混合，组成混合物作为VRDS原料，以降低进入渣油加氢处理装置原料的粘度，该方案虽可以满足渣油加氢装置对进料的要求，但是却造成较大的能量浪费。
ARDS采用固定床渣油加氢脱硫技术，特点是将脱金属和脱硫分别在两种催化剂上进行，与VRDS的区别在于原料油为常压渣油，沸点大于350℃。采用这种工艺流程，渣油加氢原料的质量可以满足进料要求。但是，由于常压渣油中含有3％左右的柴油和大量可作为催化裂化或者加氢裂化装置原料的蜡油，采用常压渣油直接作为渣油加处理氢装置原料，不但减少了催化裂化或者加氢裂化装置的的原料来源，还造成柴油及蜡油资源的浪费，还造成渣油加氢装置规模大，操作费用高。
通常情况下，石油化工企业配置较大规模的重油加氢处理装置和较小规模的延迟焦化装置或其他重油转化装置来提高企业的整体经济效益和适应原油种类重质化的趋势。
为了更好的利用资源，一般石油化工企业配置延迟焦化装置，处理质量较差的减压渣油，为提高整体经济效益，一般采用减压深拔方案，尽可能多的提高减压蜡油的收率，通常将减压渣油切割点温度提高到等于或者大于565℃，将减压渣油一部分作为延迟焦化装置进料，另一部分作为渣油加氢处理装置的原料，但在大于565℃的减压渣油馏分中，无论金属含量、残碳含量，还是粘度均比较高，很难作为渣油加氢处理装置的原料，而现有技术解决这一矛盾的分案为减压已拔出的515～565℃馏分的减压重蜡油重新兑入减压渣油中，以降低进入渣油加氢处理装置原料的粘度，该方案虽可以满足渣油加氢装置对进料的要求，但是却造成较大的能量浪费。
脱炭技术包括FCC、延迟焦化、溶剂脱沥青等工艺，利用将渣油中含碳量较高的大分子缩合成焦的方式脱除渣油中的炭，同时脱除渣油中的金属、硫化物等杂质，提高燃料中氢的含量生产高品质燃料油，脱炭技术的优点是投资和操作费用低，缺点是将一部分渣油转化成了低品质的焦炭。
流化催化裂化FCC工艺，是属于脱炭工艺，在提升管反应器中原料油与催化剂在0.1～0.3MPa，450～530℃条件下接触，经裂化生成气体、汽油、柴油、重质油和焦炭，FCC的原料通常以减压蜡油为主。
所有这些二次加工技术均在常压或者减压蒸馏基础上，将原油分离出汽油、柴油，常渣、减压蜡油和减压渣油，通常所说的重油除重质原油外，一般指常压渣油或者减压渣油。常压渣油通常的馏分为＞360℃，一般作为减压蒸馏、催化裂化或常压渣油加氢处理装置的原料，减压蜡油通常的馏分为360～565℃，一般作催化裂化或者加氢裂化装置原料，减压渣油通常的馏分为＞565℃，一般作渣油加氢装置、延迟焦化装置或者溶剂脱沥青装置的进料。
发明内容
本发明为了克服现有技术中VRDS、ARDS存在的浪费资源和能源的缺陷提出了一种组合重油处理工艺，即可解决渣油加氢处理装置的原料质量问题，又可充分利用减压蜡油和回收部分柴油，减少企业的能量消耗。
一种重油处理方法，其特征在于：重油经第一加热炉加热进入第一减压塔进行减压蒸馏，第一减压塔＜350℃馏分油进入精制装置，第一减压塔蜡油进入蜡油处理装置，第一减压塔重蜡油进入渣油加氢处理装置，第一减压塔另一部分渣油经第二加热炉加热进入第二减压塔进行减压蒸馏，第二减压塔蜡油进入加氢处理装置装置，第二减压塔渣油进入延迟焦化装置。
所述的蜡油处理装置为催化裂化或者蜡油加氢裂化装置。
所述的精制装置至少为加氢精制装置、酸碱精制装置、白土精制装置中一种。
所述的重油至少为常压渣油、重质原油、脱沥青油、热裂化重油、润滑油精制的抽出油、催化裂化的循环油和澄清油、乙烯裂解的焦油、污油、煤焦油、页岩油、油砂重油、天然沥青的一种。
所述的减压塔操作温度为80～440℃，优选80～440℃，闪蒸段压力为10～300mmHg绝，优选15～30mmHg绝。
所述的催化裂化装置操作条件为：提升管反应器温度为450～580℃，压力为0.03～0.30MPa，水蒸汽与原料油的重量比为0.01～1.00，最好为0.05～0.10，催化剂与原料油的重量比为2～20，最好为6～15，反应时间为0.1～2s，最好为0.5～1.5s。
所述的加氢裂化装置操作条件为：反应器表压压力为70～21000kPa，温度150～500℃，氢油比100～3000，空速0.1～500.0hr-1。
所述的渣油加氢处理装置操作条件为：反应器表压压力10～20MPa，温度340～450℃，氢油比100～3000，空速0.1～5.0hr-1。
所述的延迟焦化装置操作条件为：焦化塔塔顶的表压为0.103～1.0Mpa，优选0.103～0.25Mpa，充焦时间为3～48hr，优选6～20hr。
与现有技术相比，本发明一种组合重油处理工艺，具有：
1)操作灵活，可根据各个下游加工装置对原料的需要，调制分馏的流程；
2)可增加2～5重量％的柴油收率，以原油总重量计；
3)提高减压蜡油收率1～6％，以原油总重量计；
4)改善了渣油加氢装置原料的质量，可延长其操作周期；
5)减少燃料油用量，降低能量消耗。
附图说明：
图1为本发明一种重油处理方法流程示意图
其中：
1.重油，2.加热炉，3.减压塔4进料，4.减压塔，5.减压塔4顶部油气，6.减压塔4＜350℃馏分油，7.减压塔4蜡油，8.重蜡油，9.减压塔4渣油，10.进入加热炉22进料，11减压塔，12.减压塔11进料，14.减压塔11＜350℃馏分油，15.＜350℃馏分油处理装置，16.减压塔11蜡油，17.蜡油处理装置，18.1减压塔11渣油，19.延迟焦化装置，20.混合渣油，21，渣油加氢处理装置，22.加热炉。
具体实施方式
如图1所示，一种组合重油处理工艺，重油进进行闪蒸分离，分离出＜480℃馏分油进减压塔进行减压蒸馏，经减压蒸馏，蒸馏出的200～350℃馏分油作为柴油馏分，350～565℃馏分油作为催化裂化或者加氢裂化原料进行催化裂化或者加氢裂化反应，生产出石油产品或者化工原料，＞565℃减压渣油一部分与＞480℃油分油、减压洗涤油混合后作为渣油加氢处理装置的原料进行渣油加氢处理，经加氢处理的渣油，在金属含量、硫含量、氮含量和残碳等方面得到改善，然后进行进一步的加工处理以生产优质的石油产品和化工原料，另一部分＞565℃减压渣油作为延迟焦化的原料进行延迟焦化，生产汽油、柴油和焦炭产品。

Claims (12)

1.一种重油处理方法，其特征在于：重油经第一加热炉加热进入第一减压塔进行减压蒸馏，第一减压塔＜350℃馏分油进入精制装置，第一减压塔蜡油进入蜡油处理装置，第一减压塔重蜡油进入渣油加氢处理装置，第一减压塔另一部分渣油经第二加热炉加热进入第二减压塔进行减压蒸馏，第二减压塔蜡油进入加氢处理装置装置，第二减压塔渣油进入延迟焦化装置。
2.依照权利要求1所述的一种油处理方法，其特征在于：所述的蜡油处理装置为催化裂化或者蜡油加氢裂化装置。
3.依照权利要求1所述的一种油处理方法，其特征在于：所述的精制装置至少为加氢精制装置、酸碱精制装置、白土精制装置中一种。
4.依照权利要求1所述的一种油处理方法，其特征在于：所述的精制装置为加氢精制装置。
5.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的重油至少为常压渣油、重质原油、脱沥青油、热裂化重油、润滑油精制的抽出油、催化裂化的循环油和澄清油、乙烯裂解的焦油、污油、煤焦油、页岩油、油砂重油、天然沥青的一种。
6.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的减压塔操作温度为80～440℃，闪蒸段压力为10～300mmHg绝。
7.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的减压塔操作温度为80～440℃，闪蒸段压力为15～30mmHg绝。
8.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的催化裂化装置操作条件为：提升管反应器温度为450～580℃，压力为0.03～0.30MPa，水蒸汽与原料油的重量比为0.01～1.00，催化剂与原料油的重量比为2～20，反应时间为0.1～2s。
9.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的加氢裂化装置操作条件为：反应器表压压力为70～21000kPa，温度150～500℃，氢油比100～3000，空速0.1～500.0hr-1。
10.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的渣油加氢处理装置操作条件为：反应器表压压力10～20MPa，温度340～450℃，氢油比100～3000，空速0.1～5.0hr-1。
11.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的延迟焦化装置操作条件为：焦化塔塔顶的表压为0.103～1.0Mpa，充焦时间为3～48hr。
12.依照权利要求1所述的一种重油处理方法，其特征在于：所述的延迟焦化装置操作条件为：焦化塔塔顶的表压为0.103～0.25Mpa，充焦时间为6～20hr。
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