CN103539423A - 一种综合利用磷石膏的淤泥固化材料 - Google Patents

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CN103539423A CN201310541541.0A CN201310541541A CN103539423A CN 103539423 A CN103539423 A CN 103539423A CN 201310541541 A CN201310541541 A CN 201310541541A CN 103539423 A CN103539423 A CN 103539423A
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钟天雪
汪潇
倪志才
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Abstract

本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,包括如下组成(以重量百分数计),磷石膏20-60%;粉煤灰5-25%;矿粉10-30%;石灰8-25%;激发剂0.2-3%。本发明以废弃磷石膏为主要原料,并辅以矿粉、粉煤灰以及石灰等工业废弃物或者廉价原料,从而既实现工业废弃物再利用,降低环境污染,同时又降低淤泥固化生产成本,提升淤泥固化产品的质量,实现道路地基和路基填料等工程建设应用,降低对建筑用碎石的需求,从而降低建设原料成本和运输成本。

Description

—种综合利用磷石膏的淤泥固化材料
技术领域
[0001] 本发明涉及一种淤泥固化材料,特别是一种综合利用磷石膏的淤泥固化材料。
背景技术
[0002] 磷石膏是生产磷肥、磷酸时排放出的固体废弃物,每生产It磷酸约产生4.5_5t磷石骨。磷石骨分二水石骨(CaS04.2H20)和半水石骨(CaS04.I / 2H20),以二水石骨居多。磷石膏除主成分硫酸钙外还含少量磷酸、硅、镁、铁、铝、有机杂质等。世界湿法磷酸年总产量约2.6亿t (以P205计),副产磷石膏约1.5亿t,利用率仅4.3% -4.6%。预计中国到2015年磷肥(P205)需求量将达1.3亿t,届时磷石膏年排放量将超过2000万t,而利用率仅为2%-3%。堆放磷石膏不仅占用了大量土地,而且造成环境污染,因此有必要寻求磷石膏的合理利用途径,以实现磷肥工业的可持续发展和磷石膏的高度利用。磷石膏是一种粉状材料,几乎没有可塑性,主要成分是CaS04.2H20和Na2SiF6。由于磷石膏中残存有磷酸、硫酸和氢氟酸,所以它被认为是一种酸性副产品(PH〈3)。磷石膏中含有25%~30%的自由水,磷石膏的垂直渗透系数为2X 10-5~I X 10-3。不同来源的磷石膏中自由水的含量差异较大,这取决于磷石膏的堆放方式和当地的气候条件。磷石膏的溶解度取决于其溶液的pH,它在4.1g / L的盐水中有很高的溶解度。颗粒磷石膏的密度为2.27-2.40g /cm3,块状磷石膏的密度为0.9-1.7g / cm。从形态上看,磷石膏主要以颗粒形式存在,其颗粒半径为0.045~0.250mm,这取决 于磷矿石的来源和磷酸的生产条件。磷石膏中的杂质有可溶性和不溶性两类。这些杂质对资源化利用会产生一定的影响,这也是磷石膏比天然石膏利用的复杂之处。可溶性杂质主要有3种:第一种是游离磷酸和硫酸,它们会使熟石膏用于建筑物时对结构材料有腐蚀性,或对制石膏预制件的模型、设备产生腐蚀。游离酸还延长石膏的凝固时间;第二种是磷酸一钙、氟硅酸盐等可溶性盐,它们的主要影响也是减慢石膏的凝固速度;第三种是钠、钾盐,钠、钾盐类会使干燥后的石膏制品表面出现“晶花”。不溶性杂质有两种:一些是在磷矿里就存在、且在磷矿酸解时也非常稳定的硅砂、未分解矿物和有机质;另一些是磷酸矿解时与硫酸钙共同结晶的磷酸二钙、其他不溶性磷酸盐和氟化合物。基于这些因素,无论是国内还是国外,磷石膏资源化利用情况都不令人满意。全世界磷石膏的有效利用率仅为4.5%左右,也就是说全世界每年得到综合利用的磷石膏只有12.6Mt。日本、韩国和德国等发达国家磷石膏的利用率相对高一些。以日本为例,由于日本国内缺乏天然石膏资源,磷石膏有效利用率达到90%以上,其中的75%左右用于生产熟石膏粉和石膏板。其他不发达国家磷石膏的利用率相对很低,一般以直接排放(抛弃)为主。到2011年底,中国已累计堆积了超过3亿吨磷石膏。而中国磷石膏的有效利用率不足10%,距国家“十一五”规划工业固体废物综合利用率达到60%的目标尚有较大差距。主要用于建材制品、土壤改良剂、水泥缓凝剂、化工原料等方面。2013年,国家发改委为磷石膏的综合利用提出了到2015年综合利用率达到30%的目标;在《工业副产石膏综合利用指导意见》中,工业和信息化部则提出了到2015年底,磷石膏综合利用率由目前的20%提高到40%。发明内容
[0003] 为解决上述问题,本发明公开了一种综合利用磷石膏的淤泥固化材料,,以废弃磷石膏为主要成分作为淤泥固化材料,不仅仅充分合理利用了磷肥生产工业废弃物,解决磷石膏废弃物排放堆放问题,同时还降低了淤泥固化成本,改善和提高淤泥固化产品的性能,扩大了淤泥固化产品的应用。
[0004] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,包括如下组成(以重量百分数计),磷石膏20-60% ;粉煤灰5-25% ;矿粉10-30% ;石灰8-25% ;激发剂0.2-3%。
[0005] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料的一种改进,所述石灰满足如下要求:Ca0.MgO 含量≥ 70%,细度 0.125mm ≤ 15%。
[0006] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料的又一种改进,所述粉煤灰满足:边长0.045mm方孔筛筛上余量≤45%,烧失量≤15%。
[0007] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料的又一种改进,所述激发剂为硫酸盐或者硅酸盐或者木质素磺酸盐或者其中几种混合物。
[0008] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料中磷石膏的作用,一是磷石膏的主要成分是CaSO4.2H20,还含有少量铝、铁、硅的氧化物,它们不仅仅可以向土壤中提供大量钙离子,而且都可以作为土骨架的组成部分,二是A1203、Fe2O3和SiO2可以在土壤间产生胶结作用。
[0009] 粉煤灰的作用是既 可以填充土体颗粒间隙,发挥“微集料填充效应”,又可以为水化反应提供充分的钙铝矿物,有效促进水化反应。
[0010] 水泥的作用是经水化、水解反应生成水化胶凝物质,产生土颗粒的胶结作用。
[0011] 中氧化钙的作用,一是具有强吸水性,可以显著降低淤泥固化初期的含水率;二是氧化钙吸收自由水反应生成大量氢氧化钙,为淤泥的固化反应提供了适宜的碱性环境,有利于固化反应的发生。
[0012] 激发剂的作用是加速β半水石膏过饱和度的形成,使析出晶体活化能降低,析晶加快,使水化率提高,同时还能够促进矿粉中玻璃体结构解体,加速矿粉的分散及活性组分的溶出,形成水化硅酸钙和水化铝酸钙,有效激发土颗粒中的矿物组分活性,加快水化进程。
[0013] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,以磷石膏为主体材料,配合粉煤灰、矿粉、石灰以及激发剂各组分搅拌为均质材料直接得到固化材料,将淤泥固化得到合格的土工建设材料,广泛应用于路基路堤、围堰坝堤、工程回土填筑、地面硬化以及绿化种植基土等多项工程建设领域。固化淤泥建设材料的应用,既解决了疏浚淤泥的占地堆放,也使占用了大量土地的闲置磷石膏得到充分有效地利用,避免了其对环境造成恶劣影响,实现了固体废弃资源的循环再生利用。同时降低了土工建设的基础原料的取材难度,降低工程建设难度和缩短工期,降低建设成本。
具体实施方式
[0014] 下面结合具体实施方式,进一步阐明本发明,应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
[0015] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,包括如下组成(以重量百分数计),磷石膏20-60% ;粉煤灰5-25% ;矿粉10-30% ;石灰8-25% ;激发剂0.2-3%。
[0016] 作为一种优选,所述石灰满足如下要求:Ca0.MgO含量≥70 %,细度
0.125mm ( 15%。[0017] 作为一种优选,所述粉煤灰满足:边长0.045mm方孔筛筛上余量≤45%,烧失量(15%。
[0018] 作为一种优选,所述激发剂为硫酸盐或者硅酸盐或者木质素磺酸盐或者其中几种混合物。
[0019] 实施例一
[0020] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏20% ;粉煤灰24% ;矿粉29%;石灰24%;激发剂3%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.219MPa,14d无侧限抗压强度达0.447MPa,28d无侧限抗压强度为0.538MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于IO-7Cm / S。
[0021] 实施例二
[0022] 本实施例与实施例一的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.178MPa,14d无侧限抗压强度达0.417MPa,28d无侧限抗压强度为0.629MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0023] 实施例三
[0024] 本实施例与实施例一的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.173MPa,14d无侧限抗压强度达0.234MPa,28d无侧限抗压强度为0.547MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0025] 实施例四
[0026] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏60% ;粉煤灰10% ;矿粉15%;石灰14%;激发剂1%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80 %以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.200MPa,14d无侧限抗压强度达0.39MPa,28d无侧限抗压强度为0.507MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于IO-7Cm / S。
[0027] 实施例五
[0028] 本实施例与实施例四的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.197MPa,14d无侧限抗压强度达0.352MPa,28d无侧限抗压强度为0.594MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。[0029] 实施例六
[0030] 本实施例与实施例四的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.152MPa,14d无侧限抗压强度达0.200MPa, 28d无侧限抗压强度为0.50IMPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0031] 实施例七
[0032] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏30% ;粉煤灰21% ;矿粉25%;石灰22%;激发剂2%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80 %以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.254MPa,14d无侧限抗压强度达0.492MPa,28d无侧限抗压强度为0.567MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于IO-7Cm / S。
[0033] 实施例八
[0034] 本实施例与实施例七的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.214MPa,14d无侧限抗压强度达0.455MPa,28d无侧限抗压强度为0.650MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0035] 实施例九
[0036] 本实施例与实施例七的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺 和80千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.20IMPa, 14d无侧限抗压强度达0.259MPa,28d无侧限抗压强度为0.563MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0037] 实施例十
[0038] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏40% ;粉煤灰17% ;矿粉22% ;石灰20.8% ;激发剂0.2%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.367MPa,14d无侧限抗压强度达0.497MPa,28d无侧限抗压强度为0.687MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0039] 实施例^^一
[0040] 本实施例与实施例十的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.243MPa,14d无侧限抗压强度达0.47IMPa, 28d无侧限抗压强度为0.641MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于IO-7Cm /
So[0041] 实施例十二
[0042] 本实施例与实施例十的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.340MPa, 14d无侧限抗压强度达0.544MPa,28d无侧限抗压强度为0.858MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10-7cm / S。
[0043] 实施例十三
[0044] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏50% ;粉煤灰5% ;矿粉26% ;石灰18% ;激发剂1%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达
0.340MPa, 14d无侧限抗压强度达0.453MPa,28d无侧限抗压强度为0.628MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10-7cm / S。
[0045] 实施例十四
[0046] 本实施例与实施例十三的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.223MPa,14d无侧限抗压强度达0.450MPa,28d无侧限抗压强度为
0.601MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于107cm / S。
[0047] 实施例十五
[0048] 本实施例与实施例十三的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和100千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.354MPa,14d无侧限抗压强度达0.562MPa,28d无侧限抗压强度为0.874MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10-7cm / S。
[0049] 实施例十六
[0050] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏35% ;粉煤灰25% ;矿粉30% ;石灰8% ;激发剂2%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达
0.493MPa,14d无侧限抗压强度达1.375MPa,28d无侧限抗压强度为1.553MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10-7cm / S。
[0051] 实施例十七
[0052] 本实施例与实施例十六的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.47IMPa, 14d无侧限抗压强度达1.320MPa,28d无侧限抗压强度为
1.472MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于107cm / s。
[0053] 实施例十八
[0054] 本实施例与实施例十六的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.524MPa,14d无侧限抗压强度达1.437MPa,28d无侧限抗压强度为1.692MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0055]实施例十九
[0056] 本实施例中各组分的组成为,以重量百分比计,磷石膏48% ;粉煤灰14% ;矿粉10% ;石灰25% ;激发剂3%。其中激发剂为硫酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达
0.340MPa,14d无侧限抗压强度达1.355MPa,28d无侧限抗压强度为1.50IMPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0057] 实施例二十
[0058] 本实施例与实施例十九的差别仅在于激发剂为木质素磺酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.322MPa,14d无侧限抗压强度达1.137MPa,28d无侧限抗压强度为
1.454MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于107cm / S。
[0059]实施例二 十一
[0060] 本实施例与实施例十九的差别仅在于激发剂为硅酸盐,将以上配比的淤泥固化材料充分混合均匀后,向每立方米淤泥中掺和120千克固化材料并搅拌均匀。本实施例所涉及淤泥为普通清淤淤泥,并且含水率控制在80%以下。淤泥固化后,在龄期7d无侧限抗压强度达0.336MPa,14d无侧限抗压强度达1.240MPa, 28d无侧限抗压强度为1.486MPa,同时淤泥固化产品的力学性能基本趋向稳定,同时,淤泥固化后的渗透系数小于10_7cm / S。
[0061] 从以上实施例可以看出,激发剂的选用以及固化材料的添加比例都会对固化土的品质产生较大影响。
[0062] 本发明中,激发剂还可以选择为硫酸盐或者硅酸盐或者木质素磺酸盐的几种混合物,并且所得到的固化土性能同上述实施例,稳定均一,工程性能优良。
[0063] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料中磷石膏的作用,一是磷石膏的主要成分是CaSO4.2H20,还含有少量铝、铁、硅的氧化物,它们不仅仅可以向土壤中提供大量钙离子,而且都可以作为土骨架的组成部分,二是Al203、Fe203和SiO2可以在土壤间产生胶结作用。
[0064] 粉煤灰的作用是既可以填充土体颗粒间隙,发挥“微集料填充效应”,又可以为水化反应提供充分的钙铝矿物,有效促进水化反应。
[0065] 水泥的作用是经水化、水解反应生成水化胶凝物质,产生土颗粒的胶结作用。
[0066] 氧化钙的作用,一是具有强吸水性,可以显著降低淤泥固化初期的含水率;二是氧化钙吸收自由水反应生成大量氢氧化钙,为淤泥的固化反应提供了适宜的碱性环境,有利于固化反应的发生。
[0067] 激发剂的作用是加速β半水石膏过饱和度的形成,使析出晶体活化能降低,析晶加快,使水化率提高,同时还能够促进矿粉中玻璃体结构解体,加速矿粉的分散及活性组分的溶出,形成水化硅酸钙和水化铝酸钙,有效激发土颗粒中的矿物组分活性,加快水化进程。
[0068] 本发明公开的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,以磷石膏为主体材料,配合粉煤灰、矿粉、石灰以及激发剂各组分搅拌为均质材料直接得到固化材料,将淤泥固化得到合格的土工建设材料,广泛应用于路基路堤、围堰坝堤、工程回土填筑、地面硬化以及绿化种植基土等多项工程建设领域。固化淤泥建设材料的应用,既解决了疏浚淤泥的占地堆放,也使占用了大量土地的闲置磷石膏得到充分有效地利用,避免了其对环境造成恶劣影响,实现了固体废弃资源的循环再生利用。同时降低了土工建设的基础原料的取材难度,降低工程建设难度和缩短工期,降低建设成本。
[0069] 本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段,还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上所述是本发明的具体实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视 为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种综合利用磷石膏的淤泥固化材料,其特征在于:包括如下组成(以重量百分数计),磷石膏20-60% ;粉煤灰5-25% ;矿粉10-30% ;石灰8-25% ;激发剂0.2-3%。
2.根据权利要求1所述的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,其特征在于:所述石灰满足如下要求:Ca0.MgO含量≥70%,细度0.125mm≤15%。
3.根据权利要求1所述的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,其特征在于:所述粉煤灰满足:边长0.045mm方孔筛筛上余量< 45%,烧失量< 15%。
4.根据权利要求1所述的综合利用磷石膏的淤泥固化材料,其特征在于:所述激发剂为硫酸盐或者硅酸盐或者木质 素磺酸 盐或者其中几种混合物。
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