CN103537875B - 制冷管件的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制冷管件的加工工艺，属于管件连接技术领域。包括铸管、安装、焊接和后处理，将焊接母材和焊接子材顺次安装连接后，置于焊接装置中进行焊接，焊接完毕并冷却后，进行精细后处理。采用本发明技术方案，具有成本低、工作效率高、焊接精度高等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种制冷管件的加工工艺，属于管件连接技术领域。
背景技术
制冷管件如进水管、出水管、进口管、出口管、排气管、连接管、集流管等主要应用于制冷装置如空调、冰箱上，起到连接或者物料交换的作用，然而现有的制冷管件加工技术中，存在如下缺陷：
（1）采用黄铜和紫铜制成，而黄铜和紫铜的成本较高，如每形成一对进、出水管组件或进、出口管组件，需要消耗大量的黄铜和紫铜，其成本和原料投入不容小觑，这对于日趋成熟的制冷管件行业来讲，传统的进、出水管结构已无法满足市场的需求；
（2）焊接效果不佳，黄铜熔点较低，铜料易熔的特性导致其成型效果不佳，影响使用效果；
（3）生产效率较低，传统的焊接过程中，都是采用手工焊接，需要多次焊接才能最终成型，这种方式可以满足小批量的需求，但不利于大批量生产，同时，手工焊接的焊接精度会因人而异，不同的焊接工人会造成产品质量的不稳定。
有基于此，作出本发明。
发明内容
为了克服现有技术中生产成本高、焊接效果差、生产效率低的缺陷，本发明提供一种成本低、工作效率高、焊接精度高的制冷管件的加工工艺。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
制冷管件的加工工艺，包括铸管、安装、焊接和后处理，具体步骤如下：
（1）铸管：管件包括焊接母材和焊接子材，焊接母材采用不锈钢制成，焊接子材采用紫铜制成；
（2）安装：将焊接母材和焊接子材顺次安装连接，形成初组件；
（3）焊接：将安装好的初组件置于焊接装置中进行焊接，得到焊接件；
（4）后处理：将焊接件冷却后，进行精细后处理，得成品管件。
为实现更好的使用效果，上述技术方案的进一步设置如下：
步骤（1）中，所述的焊接母材为接头、主管或中转连接件，焊接子材为支管，其中，接头、主管和中转连接均采用不锈钢制成，支管采用紫铜制成，焊接母材的表面粗糙度为12.5，焊接子材的表面粗糙度为12.5。
步骤（2）中，安装为焊接母材与焊接子材采用过盈安装或配合安装，较优的，所述的过盈安装是指焊接母材的内径较焊接子材的外径小，优选的，焊接母材的内径较焊接子材的外径小0.1-0.2mm；所述的配合安装是指焊接母材的内径较焊接子材的外径大，并通过在焊接子材的外壁上进行滚花或打三点，以实现焊接母材与焊接子材的定位，优选的，滚花深度为0.1-0.2mm，宽度为0.5-1mm，打三点的凸点高度为0.1-0.2mm，宽度为0.58-1mm。
步骤（3）中，焊接包括炉钎焊和分解纯化炉焊接两步，炉钎焊的工艺为：调节炉钎焊的三区温度为1050±5℃，氨气压力控制在0.3±0.1mPa，冷却水的水压较常规水压大0.05，调节分解气流量为3.5±0.5m3/h，网带转动速度为14HZ（每分钟10±0.5cm）；分解纯化炉焊接的具体工艺为：氨气压力＞0.4MPa，分解气压力为0.1±0.05MPa，冷却水压力为0.02-0.05MPa，分解气流量为5-8 m3/h，再生气流量为1.5-2 m3/h，分解炉温度为800-850℃，干燥塔温度190-200℃。
步骤（4）中，所述的精细后处理是指将焊接好的成品采用电解抛光工艺，使不锈钢表面达到镜面效果，电解抛光工艺的具体工艺为：电解槽加热温度控制在70±5℃，电压10-12.5V，电流120-130A，电解时间控制在3分钟，以获得表面光洁、无瑕玷，成品管件内无残留不纯物的管件，耐盐雾试验500小时以上。
所述的中转连接件为汇集管或分配器，分配器或汇集管与主管、支管配合使用。
采用本发明技术方案，将接头、主管、中转连接件等焊接母材替换为材质相同的不锈钢，而焊接子材则采用紫铜管，采用本发明的工作原理及有益效果如下：
（1）采用不锈钢焊接母材与紫铜焊接子材相配合，既满足了制冷管件的不同使用需求，又降低了成本，与现有的纯铜材质相比，本发明成本可降低20-60%，同时，本发明中，将大部分的管件都替换为不锈钢材质，接头、主管和中转连接件安装好后，可直接将其一并放入炉钎焊机种，一次焊接成型，根据使用需要，再焊接相应的各支管，极大的方便了管件的焊接，加工工序缩短，加工效率大大提高，而产品的质量也得到保障；
（2）由于不锈钢与紫铜之间的熔点、导热系数等产生差距较大，焊接中由于不锈钢母材（接头、主管、中转连接件等）不能熔化，不锈钢性质较铜的稳定性较高，常规的处理方法容易造成紫铜不能及时凝固而流失，一方面会造成物料的损失，另一方面也会影响焊接精度和焊接牢度，本发明采用特殊的焊接工艺，克服了现有技术中黄铜易熔成型困难的缺陷，加工精度高，产品稳定性更好。
采用本发明上述技术方案获得的成品管件，焊接密封性达到5ppm，成本节约约20-60%，每焊接一对成品管件，其工作时间可缩短一半以上，工作效率提高50%以上，大大降低了焊接成本和操作人员的工作强度。
具体实施方式
实施例1
本实施例制冷管件的加工工艺，包括铸管、安装、焊接和后处理，具体步骤如下：
（1）铸管：管件包括焊接母材和焊接子材，焊接母材采用不锈钢制成，焊接子材采用紫铜制成，其中，本实施例中，焊接母材为主管，焊接子材为支管，其中，主管采用不锈钢制成，支管采用紫铜制成，焊接母材的表面粗糙度为12.5，焊接子材的表面粗糙度为12.5；
（2）安装：将焊接母材与焊接子材顺次安装连接，安装采用过盈安装，焊接母材的内径较焊接子材的外径小，焊接母材的内径为10.4-10.5mm，焊接子材的外径为10.5-10.6mm，焊接母材与焊接子材安装后形成初组件；
（3）焊接：将安装好的初组件置于焊接装置中进行焊接，焊接包括炉钎焊和分解纯化炉焊接两步，炉钎焊的工艺为：调节炉钎焊的三区温度为1050±5℃，氨气压力控制在0.3±0.1mPa，冷却水的水压较常规水压大0.05，调节分解气流量为3.5±0.5m3/h，网带转动速度为14HZ（每分钟10±0.5cm）；分解纯化炉焊接的具体工艺为：氨气压力＞0.4MPa，分解气压力为0.1±0.05MPa，冷却水压力为0.02-0.05MPa，分解气流量为5-8 m3/h，再生气流量为1.5-2 m3/h，分解炉温度为800-850℃，干燥塔温度190-200℃，得到焊接件；
（4）后处理：将焊接件冷却后，进行精细后处理，将焊接好的成品采用电解抛光工艺，使不锈钢表面达到镜面效果，电解抛光工艺的具体工艺为，电解槽加热温度控制在70±5℃，电压10-12.5V，电流120-130A，电解时间控制在3分钟，以获得表面光洁、无瑕玷，成品管件内无残留不纯物的成品管件，耐盐雾试验500小时以上。
采用本实施例技术方案，将焊接母材全都替换为不锈钢，而焊接子材则采用紫铜管，不锈钢焊接母材与紫铜焊接子材相配合，既满足了制冷管件的不同使用需求，又降低了成本，与现有的纯铜材质相比，本发明成本可降低20-60%，同时，若干个焊接母材安装好后，可直接将其一并放入炉钎焊机种，一次焊接成型，根据使用需要，再焊接相应的焊接子材，极大的方便了管件的焊接，加工工序缩短，加工效率大大提高，而产品的质量也得到保障；本发明采用特殊的焊接工艺，克服了现有技术中黄铜易熔成型困难的缺陷，加工精度高，产品稳定性更好。
采用本发明上述技术方案获得的成品管件，焊接密封性达到5ppm，成本节约约20-60%，每焊接一对成品管件，其工作时间可缩短一半以上，工作效率提高50%以上，大大降低了焊接成本和操作人员的工作强度。
实施例2
本实施例制冷管件的加工工艺，包括铸管、安装、焊接和后处理，具体步骤如下：
（1）铸管：管件包括焊接母材和焊接子材，焊接母材采用不锈钢制成，焊接子材采用紫铜制成，其中，本实施例中，焊接母材包括接头、主管、中转连接件，焊接子材为若干个支管，其中，接头、主管、中转连接件均采用同样材质的不锈钢制成，支管采用紫铜制成，焊接母材的表面粗糙度为12.5，焊接子材的表面粗糙度为12.5；
（2）安装：将焊接母材与焊接子材顺次安装连接，采用配合安装，焊接母材的内径较焊接子材的外径大，并通过在焊接子材的外壁上进行滚花或打三点，以实现焊接母材与焊接子材的定位，本实施例中，当采用滚花时，滚花深度为0.1-0.2mm，宽度为0.5-1mm；当采用打三点时，打三点的凸点高度为0.1-0.2mm，宽度为0.58-1mm，焊接母材与焊接子材安装后形成初组件；
（3）焊接：将安装好的初组件置于焊接装置中进行焊接，焊接包括炉钎焊和分解纯化炉焊接两步，炉钎焊的工艺为：调节炉钎焊的三区温度为1050±5℃，氨气压力控制在0.3±0.1mPa，冷却水的水压较常规水压大0.05，调节分解气流量为3.5±0.5m3/h，网带转动速度为14HZ（每分钟10±0.5cm）；分解纯化炉焊接的具体工艺为：氨气压力＞0.4MPa，分解气压力为0.1±0.05MPa，冷却水压力为0.02-0.05MPa，分解气流量为5-8 m3/h，再生气流量为1.5-2 m3/h，分解炉温度为800-850℃，干燥塔温度190-200℃，得到焊接件；
（4）后处理：将焊接件冷却后，进行精细后处理，将焊接好的成品采用电解抛光工艺，使不锈钢表面达到镜面效果，电解抛光工艺的具体工艺为，电解槽加热温度控制在70±5℃，电压10-12.5V，电流120-130A，电解时间控制在3分钟，以获得表面光洁、无瑕玷，成品管件内无残留不纯物的成品管件，耐盐雾试验500小时以上。
采用本实施例技术方案，将焊接母材全都替换为不锈钢，而焊接子材则采用紫铜管，不锈钢焊接母材与紫铜焊接子材相配合，既满足了制冷管件的不同使用需求，又降低了成本，与现有的纯铜材质相比，本发明成本可降低20-60%，同时，若干个焊接母材安装好后，可直接将其一并放入炉钎焊机种，一次焊接成型，根据使用需要，再焊接相应的焊接子材，极大的方便了管件的焊接，加工工序缩短，加工效率大大提高，而产品的质量也得到保障；本发明采用特殊的焊接工艺，克服了现有技术中黄铜易熔成型困难的缺陷，加工精度高，产品稳定性更好。
采用本发明上述技术方案获得的成品管件，焊接密封性达到5ppm，成本节约约20-60%，每焊接一对成品管件，其工作时间可缩短一半以上，工作效率提高50%以上，大大降低了焊接成本和操作人员的工作强度。
Claims (3)
1.制冷管件的加工工艺，其特征在于，包括铸管、安装、焊接和后处理，具体步骤如下，
(1)铸管：管件包括焊接母材和焊接子材，焊接母材采用不锈钢制成，焊接子材采用紫铜制成，
其中，所述的焊接母材为接头、主管或中转连接件，焊接子材为支管，接头、主管和中转连接件均采用不锈钢制成，支管采用紫铜制成，焊接母材的表面粗糙度为12.5，焊接子材的表面粗糙度为12.5；
(2)安装：将焊接母材和焊接子材顺次安装连接，安装为焊接母材与焊接子材采用过盈安装或配合安装形成初组件，
所述的过盈安装是指焊接母材的内径较焊接子材的外径小，过盈安装中，焊接母材的内径较焊接子材的外径小0.1-0.2mm；
所述的配合安装是指焊接母材的内径较焊接子材的外径大，并通过在焊接子材的外壁上进行滚花或打三点，以实现焊接母材与焊接子材的定位，配合安装中，滚花深度为0.1-0.2mm，宽度为0.5-1mm，打三点的凸点高度为0.1-0.2mm，宽度为0.58-1mm；
(3)焊接：将安装好的初组件置于焊接装置中进行焊接，得到焊接件；
焊接包括炉钎焊和分解纯化炉焊接两步，炉钎焊的工艺为：调节炉钎焊的三区温度为1050±5℃，氨气压力控制在0.3±0.1MPa，冷却水的水压较常规水压大0.05MPa，调节分解气流量为3.5±0.5m3/h，网带转动速度为14HZ；分解纯化炉焊接的具体工艺为：氨气压力＞0.4MPa，分解气压力为0.1±0.05MPa，冷却水压力为0.02-0.05MPa，分解气流量为5-8m3/h，再生气流量为1.5-2m3/h，分解炉温度为800-850℃，干燥塔温度190-200℃；
(4)后处理：将焊接件冷却后，进行精细后处理，得成品管件。
2.如权利要求1所述的制冷管件的加工工艺，其特征在于：步骤(4)中，所述的精细后处理是指将焊接好的成品采用电解抛光工艺，使不锈钢表面达到镜面效果，电解抛光工艺的具体工艺为：电解槽加热温度控制在70±5℃，电压10-12.5V，电流120-130A，电解时间控制在3分钟，以获得表面光洁、无瑕玷，成品管件内无残留不纯物的管件。
3.如权利要求1或2所述的制冷管件的加工工艺，其特征在于：所述的中转连接件为汇集管或分配器，中转连接件分别与主管和支管配合使用。
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