CN104191176B - 低温流量称重容器的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种低温流量称重容器的制备方法，包括下述步骤：领料—划线—下料—刨边—卷筒—清理—组对—焊接—校圆—机械加工—回收罐组装焊接—划线—开孔—焊接接管法兰—无损检测—装配—检验入库。本发明使称重容器设备能够实现‑196℃的液氮、液氧准确称重校准和残液回收的装置系统；实现了质心与称重罐的轴心线距离偏差不超过3mm，回收罐颈管中心线与称重罐颈管中心线同轴度允差φ0.3mm，称重罐与回收罐颈管端面平面度IT7，称重罐的圆柱度允差φ3mm。

Description

低温流量称重容器的制备方法

技术领域

本发明涉及一种称重容器的制备方法，尤其涉及一种低温流量称重容器的制备方法。

背景技术

称重容器设备能够通过称重罐实现-196℃的液氮、液氧流量称重校准，并通过回收罐达到残液回收的整体系统装置，但现有工艺生产出的称重容器偏差大，存在着主要工艺攻关问题如下：

要求静平衡试验确保质心与称重罐的轴心线距离偏差不超过3mm，回收罐颈管中心线与称重罐颈管中心线同轴度允差φ0.3mm，称重罐与回收罐颈管端面平面度IT7，称重罐的圆柱度允差φ3mm。

发明内容

本发明针对上述现有技术中存在的问题，提供了一种低温流量称重容器的制备方法，解决了现有技术中偏差大的问题。

本发明的制备方法包括下述步骤：

领料—划线—下料—刨边—卷筒—清理—组对—焊接—校圆—机械加工—回收罐组装焊接—划线—开孔—焊接接管法兰—无损检测—装配—检验入库；

步骤 1 领料：领取板材，材料表面不应有缺陷，板材不得有分层；板材表面缺陷允许清理，清理应平缓无棱角，并保证板材的允许最小厚度；

步骤 2 划线：上述板材距离边缘线100mm处，作标志移植；

步骤 3 下料：将上述板材板长等离子下料，板宽剪切：并对气割分割下料时产生的表面熔渣和影响制造的表面层通过打磨进行清除；板材展开长度允许误差为0—1mm；板材两对角线长度差为0—1mm；引弧板为100x100 mm，引弧板厚度与板材厚度相同，单条焊缝需要4块引弧板，即单条焊缝的起始端头各需要2块引弧板；

步骤 4 刨边：上述板材坡口表面不得有缺陷；板材刨边后展开长度允许误差为0—1mm，两对角线差0—1mm；

步骤 5 卷筒：在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁屑、杂物，卷制完成形成卷筒；

步骤 6 清理：清理上述卷筒坡口及母材表面两侧至少30mm范围内的氧化皮、油污、熔渣及其他杂质；

步骤 7 组对：将卷筒组对定位焊，对接间隙C=0mm，对口错边量b≤0.2mm；

步骤 8 焊接：将上述卷筒进行纵向焊接成筒节；

步骤 9 校圆：将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆，要清理筒节焊缝的飞溅、焊瘤及杂物，校圆过程中及时扫去脱落下来的氧化皮；

步骤 10 机械加工：在基准台上将封头外表面套合一个加强圈；将套合好后的上封头上立车，夹持加强圈平封头端面，车削好封头坡口，退刀时在加强圈的上车削下打表精度点，方便车孔时找精度；

然后，将封头取下重新上立车撑里眼，打表找到上述退刀打表的基准点，然后进刀进行车削开孔，车好开孔坡口；

将锻件凸缘与封头开孔组配焊接，其中凸缘内孔留出二次加工扩孔尺寸；然后将内径管与凸缘相焊，其中内径管与凸缘焊接坡口采用直口插入焊接，采用氩弧焊控制内径管和凸缘的焊接变形量，内径管留出二次加工扩孔的尺寸；

最后，将焊好的封头与凸缘，凸缘与内径管进行整体扩孔；撑里眼找到加强圈打表精度点，进行二次扩孔；

通过上述机械加工步骤加工出称重罐；

步骤 11 回收罐组装焊接：将封头与筒体焊接；支座、吊耳与封头焊接；人孔与筒体焊接，最终形成回收罐；

步骤 12 划线：在接管位置上划位置线，留切割余量；

步骤 13 开孔：按划线尺寸进行等离子开孔；

步骤 14 焊接接管法兰：插入式焊接接管法兰，焊接接头采用全焊透结构，焊角圆滑过渡；

步骤 15 无损检测：封头拼版焊缝、筒体的纵焊缝、封头与筒体焊接的环焊缝、凸缘与封头焊接的焊缝进行100%无损检测，射线检测技术等级不低于AB级，按JB/T4730.2-2005的规定执行，合格级别不低于Ⅲ级；

接管与筒体焊接的角焊缝、接管与法兰焊接的角焊缝、支座和吊耳与封头焊接的角焊缝进行渗透无损检测，按JB/T4730.5-2005的规定执行，合格级别为Ⅰ；

步骤 16 装配：装配称重罐与回收罐，焊接回收罐合拢环；称重罐的内径管底端用顶丝顶好，免得运输时内径管颠簸震动；

步骤 17 检验入库：验收，检查表面质量、尺寸及其尺寸公差要求。

所述的步骤1中，板材为钢板S30408、δ8和δ10。

所述的步骤2中，沿板材对角线方向，作两处标志移植。

所述的步骤8、步骤11及步骤14中，多层焊时将熔渣清理干净再焊下层，清渣应在完全凝固后进行；选用A107焊条进行焊接，烘干温度为250℃/1h，焊丝为H08Cr21Ni10,焊剂为SJ601；焊接过程中层间清理干净，焊后清理；内径焊缝高度≤1.0mm；焊缝表面圆滑过度，焊缝边缘沿焊缝轴向直线度在任意300mm连续焊缝长度内不超过3mm，焊接接头不存在未焊透。

本发明的优点效果如下：

使称重容器设备能够实现-196℃的液氮、液氧准确称重校准和残液回收的装置系统；实现了质心与称重罐的轴心线距离偏差不超过3mm，回收罐颈管中心线与称重罐颈管中心线同轴度允差φ0.3mm，称重罐与回收罐颈管端面平面度IT7，称重罐的圆柱度允差φ3mm。

附图说明

图1为本发明称重容器的结构示意图。

图中，1、安全阀，2、顶丝，3、仪表，4、防涡轮架，5、支座，6、人孔，7、回收罐，8、称重管，9、接管法兰。

具体实施方式

以下参照附图，结合具体实施例，详细描述本发明。

实施例

如图1所示，称重容器主要由两部分组成，内部的称重罐和外部的回收罐。回收罐内径2400mm，罐壁厚度10mm，称重罐内径1800mm，罐壁厚8mm，总长度6500mm。其余部件有支腿组件、人孔组件、防涡流板组件、安全泄放装置组件、仪表和管口组件等组成。其制备方法包括下述步骤：

领料—划线—下料—刨边—卷筒—清理—组对—焊接—校圆—机械加工—回收罐组装焊接—划线—开孔—焊接接管法兰—无损检测—装配—检验入库；

步骤 1 领料：领取板材，板材为钢板S30408、δ8和δ10，材料表面不应有缺陷，板材不得有分层；板材表面缺陷允许清理，清理应平缓无棱角，并保证板材的允许最小厚度；

步骤 2 划线：上述板材距离边缘线100mm处，沿板材对角线方向，作两处标志移植；

步骤 3 下料：将上述板材板长等离子下料，板宽剪切：并对气割分割下料时产生的表面熔渣和影响制造的表面层通过打磨进行清除；板材展开长度允许误差为0—1mm；板材两对角线长度差为0—1mm；引弧板为100x100 mm，引弧板厚度与板材厚度相同，单条焊缝需要4块引弧板，即单条焊缝的起始端头各需要2块引弧板；

步骤 4 刨边：上述板材坡口表面不得有缺陷；板材刨边后展开长度允许误差为0—1mm，两对角线差0—1mm；

步骤 5 卷筒：在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁屑、杂物，卷制完成形成卷筒；

步骤 6 清理：清理上述卷筒坡口及母材表面两侧至少30mm范围内的氧化皮、油污、熔渣及其他杂质；

步骤 7 组对：将卷筒组对定位焊，对接间隙C=0mm，对口错边量b≤0.2mm；

步骤 8 焊接：将上述卷筒进行纵向焊接成筒节；

步骤 9 校圆：将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆，要清理筒节焊缝的飞溅、焊瘤及杂物，校圆过程中及时扫去脱落下来的氧化皮；

步骤 10 机械加工：在基准台上将封头外表面套合一个加强圈；将套合好后的上封头上立车，夹持加强圈平封头端面，车削好封头坡口，退刀时在加强圈的上车削下打表精度点，方便车孔时找精度；

然后，将封头取下重新上立车撑里眼，打表找到上述退刀打表的基准点，然后进刀进行车削开孔，车好开孔坡口；

将锻件凸缘与封头开孔组配焊接，其中凸缘内孔留出二次加工扩孔尺寸；然后将内径管与凸缘相焊，其中内径管与凸缘焊接坡口采用直口插入焊接，采用氩弧焊控制内径管和凸缘的焊接变形量，内径管留出二次加工扩孔的尺寸；

最后，将焊好的封头与凸缘，凸缘与内径管进行整体扩孔；撑里眼找到加强圈打表精度点，进行二次扩孔；

通过上述机械加工步骤加工出称重罐；

步骤 11 回收罐组装焊接：将封头与筒体焊接；支座、吊耳与封头焊接；人孔与筒体焊接，最终形成回收罐；

步骤 12 划线：在接管位置上划位置线，留切割余量；

步骤 13 开孔：按划线尺寸进行等离子开孔；

步骤 14 焊接接管法兰：插入式焊接接管法兰，焊接接头采用全焊透结构，焊角圆滑过渡；

步骤 15 无损检测：封头拼版焊缝、筒体的纵焊缝、封头与筒体焊接的环焊缝、凸缘与封头焊接的焊缝进行100%无损检测，射线检测技术等级不低于AB级，按JB/T4730.2-2005的规定执行，合格级别不低于Ⅲ级；

接管与筒体焊接的角焊缝、接管与法兰焊接的角焊缝、支座和吊耳与封头焊接的角焊缝进行渗透无损检测，按JB/T4730.5-2005的规定执行，合格级别为Ⅰ；

步骤 16 装配：装配称重罐与回收罐，焊接回收罐合拢环；称重罐的内径管底端用顶丝顶好，免得运输时内径管颠簸震动；

步骤 17 检验入库：验收，检查表面质量、尺寸及其尺寸公差要求。

所述的步骤8、步骤11及步骤14中，多层焊时将熔渣清理干净再焊下层，清渣应在完全凝固后进行；选用A107焊条进行焊接，烘干温度为250℃/1h，焊丝为H08Cr21Ni10,焊剂为SJ601；焊接过程中层间清理干净，焊后清理；内径焊缝高度≤1.0mm；焊缝表面圆滑过度，焊缝边缘沿焊缝轴向直线度在任意300mm连续焊缝长度内不超过3mm，焊接接头不存在未焊透。

Claims (3)

1.低温流量称重容器的制备方法，其特征在于包括下述步骤：

领料—划线—下料—刨边—卷筒—清理—组对—焊接—校圆—机械加工—回收罐组装焊接—划线—开孔—焊接接管法兰—无损检测—装配—检验入库；

步骤 1 领料：领取板材，材料表面不应有缺陷，板材不得有分层；板材表面缺陷允许清理，清理应平缓无棱角，并保证板材的允许最小厚度；

步骤 2 划线：上述板材距离边缘线100mm处，作标志移植；

步骤 3 下料：将上述板材板长等离子下料，板宽剪切：并对气割分割下料时产生的表面熔渣和影响制造的表面层通过打磨进行清除；板材展开长度允许误差为0—1mm；板材两对角线长度差为0—1mm；引弧板为100x100 mm，引弧板厚度与板材厚度相同，单条焊缝需要4块引弧板，即单条焊缝的起始端头各需要2块引弧板；

步骤 4 刨边：上述板材坡口表面不得有缺陷；板材刨边后展开长度允许误差为0—1mm，两对角线差0—1mm；

步骤 5 卷筒：在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁屑、杂物，卷制完成形成卷筒；

步骤 6 清理：清理上述卷筒坡口及母材表面两侧至少30mm范围内的氧化皮、油污、熔渣及其他杂质；

步骤 7 组对：将卷筒组对定位焊，对接间隙C=0mm，对口错边量b≤0.2mm；

步骤 8 焊接：将上述卷筒进行纵向焊接成筒节；

步骤 9 校圆：将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆，要清理筒节焊缝的飞溅、焊瘤及杂物，校圆过程中及时扫去脱落下来的氧化皮；

步骤 10 机械加工：在基准台上将封头外表面套合一个加强圈；将套合好后的上封头上立车，夹持加强圈平封头端面，车削好封头坡口，退刀时在加强圈的上车削下打表精度点，方便车孔时找精度；

然后，将封头取下重新上立车撑里眼，打表找到上述退刀打表的基准点，然后进刀进行车削开孔，车好开孔坡口；

将锻件凸缘与封头开孔组配焊接，其中凸缘内孔留出二次加工扩孔尺寸；然后将内径管与凸缘相焊，其中内径管与凸缘焊接坡口采用直口插入焊接，采用氩弧焊控制内径管和凸缘的焊接变形量，内径管留出二次加工扩孔的尺寸；

最后，将焊好的封头与凸缘，凸缘与内径管进行整体扩孔；撑里眼找到加强圈打表精度点，进行二次扩孔；

通过上述机械加工步骤加工出称重罐；

步骤 11 回收罐组装焊接：将封头与筒体焊接；支座、吊耳与封头焊接；人孔与筒体焊接，最终形成回收罐；

步骤 12 划线：在接管位置上划位置线，留切割余量；

步骤 13 开孔：按划线尺寸进行等离子开孔；

步骤 14 焊接接管法兰：插入式焊接接管法兰，焊接接头采用全焊透结构，焊角圆滑过渡；

步骤 15 无损检测：封头拼版焊缝、筒体的纵焊缝、封头与筒体焊接的环焊缝、凸缘与封头焊接的焊缝进行100%无损检测，射线检测技术等级不低于AB级，按JB/T4730.2-2005的规定执行，合格级别不低于Ⅲ级；

接管与筒体焊接的角焊缝、接管与法兰焊接的角焊缝、支座和吊耳与封头焊接的角焊缝进行渗透无损检测，按JB/T4730.5-2005的规定执行，合格级别为Ⅰ；

步骤 16 装配：装配称重罐与回收罐，焊接回收罐合拢环；称重罐的内径管底端用顶丝顶好，免得运输时内径管颠簸震动；

步骤 17 检验入库：验收，检查表面质量、尺寸及其尺寸公差要求；

所述的步骤1中，板材为钢板S30408、δ8和δ10。

2.根据权利要求1所述的低温流量称重容器的制备方法，其特征在于所述的步骤2中，沿板材对角线方向，作两处标志移植。

3.根据权利要求1所述的低温流量称重容器的制备方法，其特征在于所述的步骤8、步骤11及步骤14中，多层焊时将熔渣清理干净再焊下层，清渣应在完全凝固后进行；选用A107焊条进行焊接，烘干温度为250℃/1h，焊丝为H08Cr21Ni10,焊剂为SJ601；焊接过程中层间清理干净，焊后清理；内径焊缝高度≤1.0mm；焊缝表面圆滑过度，焊缝边缘沿焊缝轴向直线度在任意300mm连续焊缝长度内不超过3mm，焊接接头不存在未焊透。