CN103531750B - 一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，依次包括以下步骤：步骤一、调整极板高度；步骤二、调整极板重量；步骤三、涂板；步骤四、测量填涂板栅的重量等四个步骤，其中在涂板过程中要控制涂板重量均匀，对涂板所用的板栅、涂板所用的铅膏等也有一定要求。本发明通过控制板栅重量和厚度、以及下膏量等来保证涂板均一性，不仅能够保证涂板重量的一致性，而且极板具有厚度均匀一致，提高了电池容量的一致性，同时提高产品质量水平上一个新台阶，是未来工人的必然选择。

Description

一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法
技术领域
本发明属于铅酸蓄电池技术领域，涉及一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法。
背景技术
随着现代化加工水平的提高，机器涂板被广泛应用到蓄电池极板加工当中。但是因操作方法不当，极板重量的均一性差，直接影响电池容量的一致性。极板厚度的均一性，直接影响极群组装配压力的一致性，带来电池酸液分布不均匀，导致电池寿命早期终止，带来非常大的经济损失。如申请号为03137689.4的中国专利中公开了一种蓄电池板栅双面涂膏机，保罗板栅递送装置、涂板传送带装置、张紧器、涂膏刮除器、挤水器、动力传动机构、电器控制装置、机器和正面涂膏装置，还具有底面涂膏装置，进行两面同时涂膏，但仍然存在极板重量的均一性较差的技术问题。
为克服现有铅酸蓄电池机器涂板存在缺陷。防止出现电池容量差异带来的质量隐患，需要一种能够保证涂膏量准确的操作方法，适合于批量化生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题就是提供一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，本发明是一种全新的涂板方法，不仅能够保证涂板重量的一致性，而且极板具有厚度均匀一致。通过该方法操作，使极板重量、厚度均一性控制在工艺范围内，提高了电池容量的一致性，同时提高产品质量水平上一个新台阶，是未来工人的必然选择。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，依次包括以下步骤：
步骤一、调整极板高度：通过调整涂板机出板口的定位螺丝，使得极板平整，然后填涂板栅；
步骤二、调整极板重量：通过调整涂板机头电机的频率，对极板重量进行调整；当涂板机头电机的频率增大时，涂板机转速增大，填涂板栅铅膏的压力增大，则涂板重量增大；反之，涂板机头电机的频率减小时，涂板机转速降低，填涂板栅铅膏的压力减小，则涂板重量减小；
步骤三、涂板：涂板速度控制在125～135片/min；
步骤四、测量填涂板栅的重量：控制填涂后的板栅的重量在目标中心值±2g，完成涂板。
优选的，所述步骤一中，当极板的平整度小于0.1mm时，填涂板栅。
优选的，所述步骤一中，填涂板栅，将20片正极板或30片负极板整齐叠放，极板厚度偏差控制在3mm以内；厚度偏差是指20片正极板或30片负极板叠成的极板的最高与最低高度差值。
优选的，所述步骤三中，在涂板过程中要控制涂板重量均匀：通过多次少量下膏，控制储膏斗的下膏量与涂板所用的铅膏量相适应，保证涂板机储膏斗内的铅膏量在75～85%；每下完膏后，立即用膏铲将储膏斗内的铅膏铲匀，使储膏斗内分布的铅膏压力均匀一致。
优选的，对于涂板过程中产生的余膏，要及时回填到涂板机储膏斗内。
优选的，涂板所用的板栅，其填涂前的重量控制在目标中心值±1.5g，其填涂前的厚度控制在3mm以内。
优选的，涂板所用的铅膏，其材料密度与视密度的差值控制0.01g/ml以内。
优选的，极板目标厚度控制在比板栅厚度高出0.2～0.3mm。
与现有技术相比，本发明的优点是：本发明通过控制板栅重量和厚度、以及下膏量等来保证涂板均一性，不仅能够保证涂板重量的一致性，而且极板具有厚度均匀一致，提高了电池容量的一致性，同时提高产品质量水平上一个新台阶，是未来工人的必然选择。
下面结合具体实施方式对本发明作进一步描述：
具体实施方式
本发明一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法实施例1，依次包括以下步骤：
步骤一、调整极板高度：通过调整涂板机出板口的定位螺丝，使得极板平整，然后填涂板栅；
步骤二、调整极板重量：通过调整涂板机头电机的频率，对极板重量进行调整；当涂板机头电机的频率增大时，涂板机转速增大，填涂板栅铅膏的压力增大，则涂板重量增大；反之，涂板机头电机的频率减小时，涂板机转速降低，填涂板栅铅膏的压力减小，则涂板重量减小；
步骤三、涂板：涂板速度控制在125～135片/min；可以保证正常生产和生产效率。
步骤四、测量填涂板栅的重量：控制填涂后的板栅的重量在目标中心值±2g，完成涂板。
所述步骤一中，当极板的平整度小于0.1mm时，填涂板栅。
所述步骤一中，填涂板栅，将20片正极板或30片负极板整齐叠放，极板厚度偏差控制在3mm以内；其中，极板包括20片正极板或30片负极板；厚度偏差是指20片正极板或30片负极板叠成的极板的最高与最低高度差值。
所述步骤三中，在涂板过程中要控制涂板重量均匀：通过多次少量下膏，控制储膏斗的下膏量与涂板所用的铅膏量相适应，保证涂板机储膏斗内的铅膏量在75～85%；每下完膏后，立即用膏铲将储膏斗内的铅膏铲匀，使储膏斗内分布的铅膏压力均匀一致。下膏掌握“少放勤放”的原则，从而达到涂板重量均匀的目的。
对于涂板过程中产生的余膏，要及时回填到涂板机储膏斗内。满铲即刻回用，防止铅膏视密度出现偏高影响极板的重量的均一性。
涂板所用的板栅，其填涂前的重量控制在目标中心值±1.5g，其填涂前的厚度控制在3mm以内。板栅重量和厚度是保证涂板均一性的基础和前提，因板栅重量决定了板栅本身做占用的空间。板栅厚度决定了板栅所能耐填涂铅膏的体积。
涂板所用的铅膏，其材料密度与视密度的差值控制0.01g/ml以内。视密度即表观密度，表达式：表观密度=质量/（实体体积+内部闭口孔隙体积），其中不包括物体表面的开口空隙体积。材料密度和表观密度差值小，证明材料很密实，必然孔隙率较小。因此，铅膏的材料密度与视密度的差值越大，铅膏重量控制越不准确。铅膏通过涂板机填涂在板栅上的均一性也难控制。本发明控制铅膏的材料密度与视密度的差值在0.01g/ml以内，能很好控制填涂的铅膏重量，从而准确控制极板重量的均一性。其中，涂膏量=板栅容积（cm3）*铅膏视密度(g/cm3)；板栅容积(cm3)=板栅长度*板栅宽度*板栅厚度-板栅重量/11。
极板目标厚度控制在比板栅厚度高出0.2～0.3mm。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims (8)

1.一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：依次包括以下步骤：
步骤一、调整极板高度：通过调整涂板机出板口的定位螺丝，使得极板平整，然后填涂板栅；
步骤二、调整极板重量：通过调整涂板机头电机的频率，对极板重量进行调整；当涂板机头电机的频率增大时，涂板机转速增大，填涂板栅铅膏的压力增大，则涂板重量增大；反之，涂板机头电机的频率减小时，涂板机转速降低，填涂板栅铅膏的压力减小，则涂板重量减小；
步骤三、涂板：涂板速度控制在125～135片/min；
步骤四、测量填涂板栅的重量：控制填涂后的板栅的重量在目标中心值±2g，完成涂板。
2.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：所述步骤一中，当极板的平整度小于0.1mm时，填涂板栅。
3.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：所述步骤一中，填涂板栅，将20片正极板或30片负极板整齐叠放，极板厚度偏差控制在3mm以内，厚度偏差是指20片正极板或30片负极板叠成的极板的最高与最低高度差值。
4.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：所述步骤三中，在涂板过程中要控制涂板重量均匀：通过多次少量下膏，控制储膏斗的下膏量与涂板所用的铅膏量相适应，保证涂板机储膏斗内的铅膏量在75～85％；每下完膏后，立即用膏铲将储膏斗内的铅膏铲匀，使储膏斗内分布的铅膏压力均匀一致。
5.如权利要求4所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：对于涂板过程中产生的余膏，要及时回填到涂板机储膏斗内。
6.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：涂板所用的板栅，其填涂前的重量控制在目标中心值±1.5g，其填涂前的厚度控制在3mm以内。
7.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：涂板所用的铅膏，其材料密度与视密度的差值控制在0.01g/ml以内。
8.如权利要求1所述的一种保证铅酸蓄电池机器涂板重量均一性的方法，其特征在于：极板目标厚度控制在比板栅厚度高出0.2～0.3mm。
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