CN103528369A - 材料烧结器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种能够防止坯件烧结变形的材料烧结器。该材料烧结器包括烧结器本体，该烧结器本体中设有加热系统，烧结器本体的内腔构成坯件容置烧结区，加热系统采用电加热元件，所述电加热元件在该坯件容置烧结区周围分散的布置，其中，所述烧结器本体的壳体为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为坯件容置烧结区；所述第一工作层用于绝缘和保温，所述第二工作层用于安置电加热元件，所述第三工作层用于绝缘和导热；第三工作层的内壁由导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆，材料烧结时，坯件装入坯件容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆与坯件之间的传热粉料所保持。

Description

材料烧结器

技术领域

本发明涉及粉末冶金烧结设备和方法。

背景技术

工业上，烧结多孔材料滤芯（包括金属滤芯、陶瓷滤芯）都是在烧结炉中批量生产的。目前的烧结炉，仅由分布于炉腔周边的电加热元件进行加热，滤芯烧结生产时，炉腔中往往放置有数十件滤芯坯件，它们中有的距离电加热元件较近，有的距离电加热元件较远，分布在炉腔周边的电加热元件首先将其附近的坯件加热，然后这些先被加热的坯件再向离电加热元件较远的坯件辐射热量，从而使炉腔中的所有坯件逐渐被加热到设定的保温温度上。显然，这类烧结炉存在升温过程中炉腔内的温度场不均匀的问题，且升温时间长，能耗高。

以往，生产烧结多孔材料滤芯的原料粉多为合金粉，烧结时主要靠粉末颗粒之间的间隙以及造孔剂的挥发来成孔，这种情况下，保证烧结炉内的保温温度比较关键，而对于升温过程中炉腔温度场的均匀性要求并不严苛。而本发明的申请人倾向于使用元素粉来生产烧结多孔材料滤芯，烧结时主要靠不同元素间本征扩散系数不同所引起的偏扩散反应来成孔，这时，就要求烧结过程中炉腔的温度场非常均匀，否则，将导致同一批次的坯件处于不一致的反应温度中，最后影响到产品质量的一致性。

由本发明的申请人申请的、公开号为CN102872650A的中国专利文献中提出了在炉腔芯部增设电加热元件来提高升温过程中烧结炉炉腔温度场的均匀性。这种方案虽然能够在一定程度上改善温度均匀性问题，但还不能实现对各个坯件的加热温度进行精确的控制，并且还会进一步提高系统能耗。实际上，对于烧结一致性问题，以往总是从提高烧结炉炉腔温度场均匀性的角度来考虑，并且，为保证生产效率，甚至期望烧结炉能够容纳更多的坯件。

发明内容

本发明首先所要解决的技术问题是提供一种能够对坯件的加热温度进行更精确控制的材料的烧结生产系统、材料的烧结生产方法及单坯烧结器。

本发明的材料的烧结生产系统包括呈阵列布置的多个微坯量烧结器，每一个微坯量烧结器中均有独立且可控的加热系统；微坯量烧结器的内腔构成微坯量容置烧结区，所述加热系统的加热元件在该微坯量容置烧结区周围分散的布置。微坯量烧结器是一种其微坯量容置烧结区内的坯件容量比普通烧结炉炉腔的坯件容量要少的多的烧结设备；就管状（或蜡烛状）的烧结多孔材料滤芯而言，微坯量烧结器的容量只为3至8件以下。由于采用了微坯量烧结器，且每一个微坯量烧结器中又有独立且可控的加热系统，故每一个微坯量烧结器中的加热系统所覆盖的加热区域将十分有限，这样，各微坯量烧结器内的温度场势必更加均匀、可控，且升温更迅速，同时也有助于节约整个系统的能耗；将多个微坯量烧结器阵列布置，布置数量根据生产规模决定，从而保证了生产效率。

另外，该烧结生产系统最好还包括令微坯量烧结器按设定阵列布置的定位体，所述微坯量烧结器可拆卸式设置于定位体中相应的安装工位上，进而形成一个被传送的进出于该烧结生产系统的烧结单元。这样，就可事先将坯件装入微坯量烧结器内，然后再把装有坯件的微坯量烧结器传送并放置（可以由人工进行操作，也可以采用专用机构实现微坯量烧结器的自动化传送和安装）到定位体中相应的安装工位上，从而将烧结生产流程进一步细化，使得烧结生产的工作效率更高。

所述加热系统一般应采用电加热元件，这时，所述微坯量烧结器与定位体之间最好有配对的电连接端子，正确定位后该对电连接端子彼此接触以便为电加热元件输送电流。作为定位体的一种具体结构，所述定位体包括烧结器安装底座，烧结器安装底座上根据微坯量烧结器的安装工位布置有电插座，微坯量烧结器的底部有与对应电插座匹配的电插头。这样，只需将微坯量烧结器安装到烧结器安装底座上，电插头与对应的电插座之间即可自行接合，更加方便和快捷。

为实现真空烧结，该烧结生产系统还包括用于与微坯量烧结器的排气端口对接的烧结气氛排气装置，所述烧结气氛排气装置与真空泵连接。当微坯量烧结器可拆卸式设置于定位体中相应的安装工位上时，作为烧结气氛排气装置的具体结构，所述烧结气氛排气装置包括与微坯量烧结器对应的排气歧管，该排气歧管的一端通过中间连通机构与对应微坯量烧结器的排气端口可分离连接，另一端通过主排气管道与真空泵连接；排气歧管上设有阀门。中间连通机构的作用是将排气歧管的一端与对应微坯量烧结器的排气端口可分离连接，其具体形式可以是多样化的。

本发明具体采用的中间连通机构包括与对应微坯量烧结器的排气端口之间保持特定开合运动关系的动接头，该动接头与对应排气歧管之间为活动连接。具体而言，动接头与对应排气歧管之间为可转动式连接，当动接头与对应排气歧管之间保持特定角度时，动接头与对应微坯量烧结器的排气端口处于可对接的状态，如需移动微坯量烧结器，将动接头转动一定角度，即使动接头与对应微坯量烧结器的排气端口分离。

为了实现对坯件烧结质量的最佳控制，所述微坯量烧结器具体为单坯烧结器，其内腔构成单坯容置烧结区，加热元件在该单坯容置烧结区周围分散的布置。由于单坯烧结器中仅能放置一件坯件，因此，它能够实现单坯独立烧结。作为一种细长坯件专用单坯烧结器，所述单坯烧结器为立放式长筒形烧结器，其筒腔形成适应细长坯件的单坯容置烧结区。所述细长坯件包括但不限于前述的管状（或蜡烛状）烧结多孔材料滤芯。

作为对上述技术方案的又一改进，所述微坯量烧结器的壳体为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为微坯量容置烧结区；其中，所述第一工作层用于绝缘和保温；所述第二工作层用于安置电加热元件；所述第三工作层用于绝缘和导热。所述第一工作层、第二工作层和第三工作层既可以是单层结构，也可以是复合层结构。

本发明的微坯量烧结器使用时，坯件可以直接装入微坯量容置烧结区内，也可以先装入一烧结舟（用于装载坯件容器，用于约束坯件烧结变形），再将烧结舟装入微坯量容置烧结区。前一种方式难以约束坯件烧结变形，而后一种方式又会增加操作工序，降低生产效率。为了克服这两种方式的缺点，本发明还采用了将上述第三工作层的内壁使用导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆，材料烧结时，坯件装入微坯量容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆与坯件之间的传热粉料所保持的技术方案。传热粉料既能在烧结时对坯件起支撑作用，防止坯件的烧结变形，同时又起传热作用，可使坯件迅速、均匀加热。因此，该方案使得微坯量烧结器兼具了烧结舟的作用，既保证了生产效率，同时也保障了产品质量。

为了实现气氛烧结（例如在氮气、惰性气体下烧结），该烧结生产系统还包括用于与微坯量烧结器的进气端口对接的烧结气氛进气装置，所述烧结气氛进气装置与气源连接。当微坯量烧结器可拆卸式设置于定位体中相应的安装工位上时，微坯量烧结器最好与定位体之间有配对的输气接口，正确定位后所述配对的输气接口彼此接通从而为微坯量烧结器提供所需的烧结气氛。当所述定位体包括上述的烧结器安装底座时，所述烧结器安装底座上位于相应电插座的旁侧设有送气接口，微坯量烧结器的底部有与对应送气接口匹配的收气接口。

本发明的材料的烧结生产方法，该方法使用上述的烧结生产系统来制备烧结无机多孔材料；当使用具有上述烧结器内胆的微坯量烧结器来制备烧结无机多孔材料时，坯件装入微坯量容置烧结区中并由填充在烧结器内胆与坯件之间的传热粉料所保持。

本发明的单坯烧结器为立放式长筒形烧结器，其筒腔形成适应细长坯件的单坯容置烧结区；该单坯烧结器中有独立且可控的加热系统，加热系统中的加热元件在该单坯容置烧结区周围分散的布置。进一步的是，所述加热系统采用电加热元件；单坯烧结器上设有用于为该电加热元件输送电流的电连接端子，单坯烧结器顶部具有兼作坯件安装出入口的排气端口。

除上述材料的烧结生产系统、材料的烧结生产方法及单坯烧结器外，本发明下面还将提供一种能够防止坯件烧结变形的材料烧结器。该材料烧结器可以是上面所述的微坯量烧结器，也可以比微坯量烧结器装载更多数量的坯件。

该材料烧结器包括烧结器本体，该烧结器本体中设有加热系统，烧结器本体的内腔构成坯件容置烧结区，加热系统采用电加热元件，所述电加热元件在该坯件容置烧结区周围分散的布置，其中，所述烧结器本体的壳体为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为坯件容置烧结区；所述第一工作层用于绝缘和保温，所述第二工作层用于安置电加热元件，所述第三工作层用于绝缘和导热；第三工作层的内壁由导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆，材料烧结时，坯件装入坯件容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆与坯件之间的传热粉料所保持。如前述，传热粉料既能在烧结时对坯件起支撑作用，防止坯件的烧结变形，同时又起传热作用，可使坯件迅速、均匀加热。

下面结合附图和具体实施方式对本申请做进一步的说明。本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1为本发明中材料的烧结生产系统的结构示意图。

图2为本发明中微坯量烧结器的结构示意图。

图3为本发明中微坯量烧结器的一种具体实施方式的示意图。

图4为本发明中微坯量烧结器的另一种具体实施方式的示意图。

具体实施方式

如图1所示的材料的烧结生产系统，该系统为一套专门用于生产管状（或蜡烛状）的烧结多孔材料滤芯的烧结生产系统，其中的微坯量烧结器1，对管状（或蜡烛状）的烧结多孔材料滤芯坯件的容量在3至8件以下。例如，其中的微坯量烧结器1可以采用图4所示的形式，即其微坯量容置烧结区中只能容纳4件管状（或蜡烛状）烧结多孔材料滤芯坯件7，它们在微坯量烧结器1中呈矩形方式阵列布置。然而，对于本发明而言，微坯量烧结器1最好能采用图3所示的形式，即其微坯量容置烧结区中只能容纳1件管状（或蜡烛状）烧结多孔材料滤芯坯件7。这时，该微坯量烧结器1实际上就成为了一个单坯烧结器。该单坯烧结器最好为一个图2所示的立放式长筒形烧结器，其筒腔形成一个适应细长坯件7（即管状（或蜡烛状）的烧结多孔材料滤芯坯件）的单坯容置烧结区。此外，该烧结生产系统中的每一个微坯量烧结器1中均有独立且可控的加热系统，每套加热系统的加热元件在相应微坯量烧结器1的微坯量容置烧结区周围分散的布置。在图1中，所示的这些微坯量烧结器1的加热系统均由生产线旁的控制站11进行统一控制，且每一个微坯量烧结器1中加热系统的工作参数（例如温度、时间、升温速率等）还能够单独的进行调节，从而使该烧结生产系统能够同时生产不同类型的烧结多孔材料滤芯。

在图1所示的烧结生产系统中，上述这些微坯量烧结器1还被间隔排列安置在一个烧结器安装底座201上，每一个微坯量烧结器1均可拆卸式的设置于该烧结器安装底座201中相应的安装工位上，进而使各个微坯量烧结器1分别形成一个可被传送的进出于该烧结生产系统的烧结单元。如图2所示，当各微坯量烧结器1加热系统均采用电加热元件时，烧结器安装底座201上还根据微坯量烧结器1的安装工位布置有电插座9b，微坯量烧结器1的底部有与对应电插座9b匹配的电插头9a，微坯量烧结器1正确定位于烧结器安装底座201上后，电插头9a与电插座9b彼此接触以便为电加热元件输送电流。将微坯量烧结器1设计成能够被传送的进出于烧结生产系统的烧结单元后，将能够实现一种更加节省时间的生产流程，即当一部分的微坯量烧结器1还在烧结器安装底座201上进行在线工作时，另一部分的微坯量烧结器1则在线下进行装卸坯件的作业，这样就节省出了在线装卸坯件的时间，从而可提高烧结生产系统的工作效率。

此外，为了实现真空烧结，图1所示的烧结生产系统中还包括有用于与微坯量烧结器1的排气端口对接的烧结气氛排气装置，所述烧结气氛排气装置与真空泵4连接。如图1、2所示，一种较好的设计为，微坯量烧结器1的排气端口位于微坯量烧结器1的顶部并兼作为坯件安装出入口，烧结气氛排气装置位于对应微坯量烧结器1上方并与该排气端口可分离对接。如图1所示，作为烧结气氛排气装置的一种具体结构，该烧结气氛排气装置包括与微坯量烧结器1对应的排气歧管301，各排气歧管301的一端通过中间连通机构与对应微坯量烧结器1的排气端口可分离连接，另一端通过主排气管道与真空泵4连接；各排气歧管301上设有阀门302。在上述结构的烧结气氛排气装置中，由于微坯量烧结器1是可移动的，故必须通过所述的中间连通机构使排气歧管301与对应微坯量烧结器1的排气端口可分离连接。

如图1所示，一种较好的实施方式为，所述中间连通机构包括与对应微坯量烧结器1的排气端口之间保持特定开合运动关系的动接头303，该动接头303与对应排气歧管301之间采用可转动式连接。由于动接头303是可转动的，当需要将微坯量烧结器1放置到烧结器安装底座201上，或需要将微坯量烧结器1从烧结器安装底座201取下时，可将动接头303转动一定角度，从而避免对微坯量烧结器1的移动造成阻碍；并且，这种可转动式设计也能将动接头303快速的复位。动接头303可以由专门的机构来驱动，也可由人工来操作。动接头303与对应微坯量烧结器1的排气端口之间可采用多种方式实现密封。即便如此，如图2所示，本发明的烧结生产系统还是在动接头303与对应微坯量烧结器1的排气端口之间增设了快连机构6（例如在动接头303的法兰与排气端口的法兰之间设卡接件），以提高密封的可靠性。显然，所述动接头303除了采用上述与对应排气歧管301之间可转动式的连接外，也可以采用可相对伸缩等其他的活动连接方式。

出于进一步提高连接密封可靠性的考虑，如图2所示，微坯量烧结器1的排气端口还上设有冷却过渡器5，动接头303则对接于冷却过渡器5的输出端。考虑到微坯量烧结器1工作时其内部温度很高，容易因高温引起微坯量烧结器1的排气端口处连接构件变形从而影响到动接头303与对应微坯量烧结器1的排气端口之间密封的可靠性，故设置该冷却过渡器5。当在微坯量烧结器1的排气端口设置冷却过渡器5后，从微坯量烧结器1排出的气体首先通过该冷却过渡器5进行降温，从而使冷却过渡器5的输出端排放的气体温度降低，这样，冷却过渡器5的输出端与动接头303之间的密封性能就不会因为高温受到影响。而作为冷却过渡器5的一种具体实施方式，如图2，冷却过渡器5为管壁上套有冷却水套（图中为标记）的中间连接管。冷却过渡器5最好与微坯量烧结器1连接为一体，平常不用拆开。

为了实现气氛烧结，图1的烧结生产系统还包括用于与微坯量烧结器1的进气端口对接的烧结气氛进气装置，所述烧结气氛进气装置与气源连接。该气源所采用的气体种类应根据烧结需要决定，通常可以是氮气、惰性气体等。而作为烧结气氛进气装置的一种具体结构，如图2所示，烧结器安装底座201上位于相应电插座9b的旁侧设有送气接口10b，微坯量烧结器1的底部有与对应送气接口10b匹配的收气接口10a。这样，当微坯量烧结器1正确定位于烧结器安装底座201上后，收气接口10a与送气接口10b自行对接以便向微坯量容置烧结区中输送需要的烧结气氛。

如图2所示，上述的所述微坯量烧结器1的壳体最好为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为微坯量容置烧结区；其中，所述第一工作层用于绝缘和保温；所述第二工作层用于安置电加热元件；所述第三工作层用于绝缘和导热。这种结构既能够保证微坯量烧结器1的使用安全，又能够有效防止能量损失。此外，第三工作层的内壁最好由导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆105；材料烧结时，坯件7装入微坯量容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆105与坯件7之间的传热粉料8所保持。其中的传热粉料8既能在烧结时对坯件7起支撑作用，防止坯件7的烧结变形，同时又起传热作用，可使坯件7迅速、均匀加热。所述的传热粉料8优选采用氧化铝粉，当然也可采用有类似作用的粉末颗粒物。由于第三工作层的内壁由致密的材料构成，可避免渗入传热粉料8。

更具体的讲，如图2所示，在上述的复合层结构中，所述第三工作层具体由由内向外依次设置烧结器内胆105和绝缘导热层104构成，其中，烧结器内胆105优选采用石墨，或采用铜等导热性良好的金属材料制作，绝缘导热层104采用绝缘导热的材料制作；所述第二工作层中为电热管103，电热管103既环绕着绝缘导热层104，同时又沿微坯量烧结器1的轴向间隔的布置；所述第一工作层具体由绝缘保温层102构成，该绝缘保温层102采用绝缘保温的材料制作；在绝缘保温层102的外部还有一层护壳101，从而对整个微坯量烧结器1起防护作用。

结合图1、2和3所示，使用上述烧结生产系统生产管状（或蜡烛状）的烧结多孔材料滤芯的具体方法为：首先，将压制成型的坯件7自微坯量烧结器1上端开口（即微坯量烧结器1的排气端口）处向下装入微坯量烧结器1的微坯量容置烧结区，在此过程中向坯件7与烧结器内胆105之间填充传热粉料8，从而使装入微坯量容置烧结区中的坯件7由填充在烧结器内胆105与该坯件7之间的传热粉料8保持基本立放的状态，并尽可能的保证坯件7处于微坯量容置烧结区的中心部位，上述操作，应在专门设置于烧结生产系统线下装坯工位处完成；然后，利用传送工具或由人工搬运将装好坯件7的微坯量烧结器1运送到烧结生产系统处，继而将微坯量烧结器1安装到烧结器安装底座201上对应的安装工位上，此时，电插头9a与电插座9b彼此适配连接，收气接口10a与送气接口10b彼此适配连接，而后再将动接头303与冷却过渡器5对接；开始烧结，烧结时根据需要启动烧结气氛排气装置或烧结气氛进气装置；烧结完成后，将微坯量烧结器1拆下，并取得烧结多孔材料滤芯。

显然，上述的材料的烧结生产系统还使用了一种能够防止坯件烧结变形的材料烧结器。如图2、3所示，该材料烧结器包括烧结器本体，烧结器本体中设有加热系统，烧结器本体的内腔构成坯件容置烧结区，加热系统采用电加热元件，电加热元件在该坯件容置烧结区周围分散的布置，其中，烧结器本体的壳体为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为坯件容置烧结区；第一工作层用于绝缘和保温，第二工作层用于安置电加热元件，第三工作层用于绝缘和导热；第三工作层的内壁由导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆105，材料烧结时，坯件7装入坯件容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆105与坯件7之间的传热粉料8所保持。在上述材料的烧结生产系统中，该材料烧结器实际上就是指所述的微坯量烧结器1。然而，该材料烧结器并非只能在这样的烧结生产系统中所使用，即，该材料烧结器完全有可能比所述的微坯量烧结器1装载更多数量的坯件，这时，该材料烧结器就不再是所述的微坯量烧结器了。

如图1、2和3所示，当该材料烧结器具体作为上述具体实施方式中的微坯量烧结器1时，该材料烧结器还具有如下特点：为单坯烧结器，其内腔构成单坯容置烧结区，电加热元件在该单坯容置烧结区周围分散的布置；所述单坯烧结器为立放式长筒形烧结器，其筒腔形成适应细长坯件7的单坯容置烧结区；材料烧结时，该材料烧结器可拆卸式设置于一定位体2中相应的安装工位上；该材料烧结器与该定位体2之间有配对的电连接端子，正确定位后该对电连接端子彼此接触以便为电加热元件输送电流；所述定位体2包括烧结器安装底座201，烧结器安装底座201上根据材料烧结器的安装工位布置有电插座9b；材料烧结器的底部有与对应电插座9b匹配的电插头9a；所述烧结器本体上设有用于与烧结气氛排气装置相连接的排气端口；所述的排气端口设置于烧结器本体的顶部并兼作为坯件安装出入口；所述排气端口上设有冷却过渡器5，冷却过渡器5的输出端用于与烧结气氛排气装置对接；所述烧结器本体上设有用于与烧结气氛进气装置连接的进气端口；材料烧结时该材料烧结器可拆卸式设置于一定位体2中相应的安装工位上；材料烧结器与该定位体2之间有配对的输气接口，正确定位后所述配对的输气接口彼此接通从而为材料烧结器提供所需的烧结气氛。

Claims (10)

1.材料烧结器，包括烧结器本体，该烧结器本体中设有加热系统，烧结器本体的内腔构成坯件容置烧结区，加热系统采用电加热元件，所述电加热元件在该坯件容置烧结区周围分散的布置，其特征在于：烧结器本体的壳体为复合层结构，该复合层结构包括由外向内依次设置的第一工作层、第二工作层和第三工作层，第三工作层的内侧为坯件容置烧结区；所述第一工作层用于绝缘和保温，所述第二工作层用于安置电加热元件，所述第三工作层用于绝缘和导热；第三工作层的内壁由导热且致密的材料构成，从而形成烧结器内胆（105），材料烧结时，坯件（7）装入坯件容置烧结区中并由填充在该烧结器内胆（105）与坯件（7）之间的传热粉料（8）所保持。

2.如权利要求1所述的材料烧结器，其特征在于：该材料烧结器具体为单坯烧结器，其内腔构成单坯容置烧结区，电加热元件在该单坯容置烧结区周围分散的布置。

3.如权利要求2所述的材料的烧结生产系统，其特征在于：所述单坯烧结器为立放式长筒形烧结器，其筒腔形成适应细长坯件（7）的单坯容置烧结区。

4.如权利要求1、2或3所述的材料烧结器，其特征在于：烧结时该材料烧结器可拆卸式设置于一定位体（2）中相应的安装工位上；该材料烧结器与该定位体（2）之间有配对的电连接端子，正确定位后该对电连接端子彼此接触以便为电加热元件输送电流。

5.如权利要求4所述的材料烧结器，其特征在于：所述定位体（2）包括烧结器安装底座（201），烧结器安装底座（201）上根据材料烧结器的安装工位布置有电插座（9b）；材料烧结器的底部有与对应电插座（9b）匹配的电插头（9a）。

6.如权利要求1、2或3所述的材料烧结器，其特征在于：所述烧结器本体上设有用于与烧结气氛排气装置相连接的排气端口。

7.如权利要求6所述的材料烧结器，其特征在于：所述的排气端口设置于烧结器本体的顶部并兼作为坯件安装出入口。

8.如权利要求6所述的材料烧结器，其特征在于：所述排气端口上设有冷却过渡器（5），冷却过渡器（5）的输出端用于与烧结气氛排气装置对接。

9.如权利要求1、2或3所述的材料烧结器，其特征在于：所述烧结器本体上设有用于与烧结气氛进气装置连接的进气端口。

10.如权利要求9所述的材料烧结器，其特征在于：材料烧结时该材料烧结器可拆卸式设置于一定位体（2）中相应的安装工位上；材料烧结器与该定位体（2）之间有配对的输气接口，正确定位后所述配对的输气接口彼此接通从而为材料烧结器提供所需的烧结气氛。

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