CN103527548B - 混凝土泵送设备及泵送油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土泵送设备及泵送油缸。该泵送油缸可用于混凝土泵送设备中，驱动砼活塞，包括主油缸和旋转油缸，其中，主油缸包括第一缸筒、活塞和活塞杆；旋转油缸包括第二缸筒、旋转轴、第一叶片和第一隔板；其中，旋转轴设置在第二缸筒上，且二者轴线重合；第一叶片的一端与旋转轴固定连接，另一端与第二缸筒密封连接；第一隔板的一端与第二缸筒固定连接，另一端与旋转轴密封连接；第二缸筒上设置有第一油口和第二油口，分别位于第一隔板的两侧；旋转油缸和主油缸的部分部件之间通过选择性连接，使旋转油缸的旋转轴可选择地驱动主油缸的活塞杆。本发明中的活塞杆可以独立进行直线往复和旋转运动。

Description

混凝土泵送设备及泵送油缸

技术领域

本发明涉及混凝土泵送领域，特别涉及一种混凝土泵送设备及泵送油缸。

背景技术

混凝土产品中泵送机构主要包括主油缸、砼活塞和输送缸，主油缸驱动砼活塞在输送缸中往复运动，输送混凝土物料。目前，泵送机构的主油缸通常采用单杆活塞杆，活塞杆仅能做直线往复运动。单一的直线往复运动，使得砼活塞在输送缸中不可避免地产生偏磨，导致砼活塞提早报废，加大了成本。

现有技术中，有的专利文献公开了一种直线与旋转复合运动的油缸，其基本结构如图1所示：缸底2上固定有一个螺旋杆6，活塞4中心固定着一个螺旋套7，螺旋杆6的螺线和螺旋套7上的螺线槽啮合，活塞杆5带有前段封闭的中心孔，螺旋杆6可以深入到活塞杆5的中心孔去，活塞杆5上套设导向套3，可以相对导向套3做直线运动。螺旋杆6和螺旋套7的中心轴线与油缸1的中心轴线重合。使用这种复合运动油缸，就能带动砼活塞等构件同时做直线与旋转复合运动，改善偏磨现象。

但是，限于其自身结构，这种复合运动油缸存在如下问题：

1)活塞杆直线与旋转运动必须同时进行，两种运动无法单独进行，砼活塞工作时还要进行旋转，导致砼活塞等易损件磨损增加，使用寿命降低；

2)因活塞杆无法单独进行旋转运动，安装、拆卸砼活塞时，仍需要对活塞杆进行人工操作，费力费时。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种混凝土泵送设备及泵送油缸，该泵送油缸的主油缸活塞杆可以独立进行直线往复和旋转运动，进而改善砼活塞润滑效果，能够有效防止砼活塞偏磨，延长砼活塞使用寿命，便于砼活塞拆装维护，提高效率。

一方面，本发明提供了一种泵送油缸，用于混凝土泵送设备中，驱动砼活塞，包括主油缸和旋转油缸，其中，

所述主油缸包括第一缸筒、活塞和活塞杆，所述活塞可移动地设置在所述第一缸筒中，所述活塞杆的一端设置在所述活塞上，另一端用于连接所述砼活塞；

所述旋转油缸包括第二缸筒、旋转轴、第一叶片和第一隔板；其中，所述旋转轴可转动地设置在所述第二缸筒上，且所述旋转轴的轴线与所述第二缸筒的轴线重合；所述第一叶片的一端与所述旋转轴固定连接，所述第一叶片的另一端与所述第二缸筒密封连接；所述第一隔板的一端与所述第二缸筒固定连接，所述第一隔板的另一端与所述旋转轴密封连接；所述第二缸筒上设置有第一油口和第二油口，所述第一油口和所述第二油口分别位于所述第一隔板的两侧；

所述第一缸筒与所述第二缸筒可选择地连接，所述旋转轴与所述活塞杆或所述活塞固定连接，所述旋转轴可选择地驱动所述活塞杆或所述活塞；或，所述第一缸筒与所述第二缸筒固定连接，所述活塞杆或所述活塞与所述旋转轴可选择地连接，所述旋转轴可选择地驱动所述活塞杆或所述活塞。

进一步地，所述旋转油缸位于所述主油缸的内部；

所述第一缸筒与所述第二缸筒可选择地连接，所述活塞杆与所述旋转轴固定连接。

进一步地，所述主油缸的活塞具有内部空腔，所述旋转油缸设置在所述活塞的内部空腔内；并且，

所述活塞上开设有通孔，分别对应所述第一油口和所述第二油口，且所述活塞与所述第二缸筒为一体式设计；所述活塞杆与所述旋转轴固定连接；

所述第一缸筒的后部具有第一啮合部，所述第二缸筒后端部具有与所述第一啮合部可选择地啮合连接的第二啮合部。

进一步地，所述第一缸筒后端的内侧向前延伸有啮合连接杆，所述第一啮合部设置在所述啮合连接杆的前端；

所述第一啮合部与所述第二啮合部采用齿轮啮合或花键啮合。

进一步地，所述第一缸筒上设置有油孔，分别与所述第一油口和所述第二油口连通。

进一步地，所述旋转油缸位于所述主油缸的外部；

所述第一缸筒的后端外侧与所述第二缸筒固定连接；

所述旋转轴的前端穿过所述第二缸筒的前端和所述第一缸筒的后端，延伸至所述第一缸筒内，所述旋转轴与所述活塞杆和/或所述活塞可选择地连接。

进一步地，所述旋转轴的前端具有第四啮合部；

所述活塞杆或所述活塞的后端具有与所述第四啮合部可选择地啮合连接的第三啮合部，且所述第三啮合部与所述第四啮合部采用齿轮啮合或花键啮合。

进一步地，所述泵送油缸还包括电磁换向阀，所述电磁换向阀与所述第一油口与所述第二油口连通。

进一步地，所述旋转油缸还包括第二叶片和第二隔板，其中，

所述第二叶片的一端与所述旋转轴固定连接，所述第二叶片的另一端与所述第二缸筒密封连接；且所述第二叶片与所述第一叶片均匀设置在所述旋转轴的外周表面上；

所述第二隔板的一端与所述第二缸筒固定连接，所述第二隔板的另一端与所述旋转轴密封连接；且所述第二隔板与所述第一隔板均匀设置在所述第二缸筒的内壁上；

并且，所述第二缸筒上还设置有第三油口和第四油口，所述第三油口和所述第四油口分别位于所述第二隔板的两侧。

另一方面，本发明还提供一种混凝土泵送设备，其设置有如上所述任一种的泵送油缸。

本发明提供的泵送油缸，具有独立的驱动装置，即旋转油缸，旋转油缸具有可选转的旋转轴作为驱动部，旋转油缸内部的隔板和叶片将内部空间分为两个腔室，第一油口和第二油口分别与这两个腔室连通，通过控制向一个腔室内供油，另一个腔室向外泄油，实现叶片带动旋转轴转动，通过旋转油缸和主油缸的缸筒之间、旋转轴和活塞杆之间可选择的固定连接，实现旋转轴可选择地驱动活塞杆转动。因而，本发明的泵送油缸中，主油缸可以实现活塞杆独立进行直线往复运动和旋转运动，一方面，活塞杆旋转可以进一步带动砼活塞转动，从而改善砼活塞的润滑效果，能够有效防止砼活塞偏磨，延长砼活塞的使用寿命，而且可以在需要拆装砼活塞时，可以根据需要单独将活塞杆和砼活塞旋转至预期位置，便于砼活塞拆装维护，提高工作效率；另一方面，砼活塞的直线往复运动和旋转运动可以分别独立实现，相互之间不会发生干涉，避免砼活塞同时进行直线和旋转运动带来的额外磨损。

本发明的混凝土泵送设备设置有上述的泵送油缸，因此，也具有相同的技术效果，不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有的泵送油缸的结构示意图；

图2为本发明第一实施例提供的泵送油缸的结构示意图；

图3为图2中A-A线处泵送油缸的局部结构的剖面示意图，其示出了旋转油缸的剖面结构；

图4为图3所示的旋转油缸的旋转轴转动一定角度后的结构示意图。

图5为旋转油缸的一种替代方案的结构示意图；

图6为本发明的第二实施例提供的泵送油缸的结构示意图。

附图标记说明

现有技术中：

1、油缸；2、缸底；3、导向套；4、活塞；5、活塞杆；6、螺旋杆；7、螺旋套；

本发明具体实施方式中：

100、主油缸；101、第一缸筒；102、活塞；103、活塞杆；104、第一啮合部；105、第三啮合部；106、啮合连接杆；

200、旋转油缸；201、第二缸筒；202、旋转轴；203、第一叶片；204、第一隔板；205、第一油口；206、第二油口；207、第二啮合部；209、电磁换向阀；210、第二叶片；211、第二隔板；212、第三油口；213、第四油口；215、第四啮合部；

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

首先需要说明的是，本发明中涉及到前、后等方位术语，是以泵送油缸的活塞和活塞杆运动方向为参考的，具体是泵送油缸活塞杆推动砼活塞的前进的方向为前，反向为后，与此相关的前端、前部、后端、后部等均以此为参照。

本发明基本设计思想是针对现有的泵送油缸中主油缸活塞杆的运动方式存在问题，提供一种新型的泵送油缸，该泵送油缸具有独立的驱动装置，用以独立驱动主油缸活塞杆旋转，因而，本发明的泵送油缸能够使主油缸活塞杆实现独立进行直线往复和旋转运动。

根据这一基本设计思想，本发明实施例提供了一种泵送油缸，可用于混凝土泵送设备中，驱动砼活塞，包括主油缸和旋转油缸，其中，主油缸包括第一缸筒、活塞和活塞杆，活塞可移动地设置在第一缸筒中，活塞杆的一端设置在活塞上，另一端用于连接砼活塞；旋转油缸包括第二缸筒、旋转轴、第一叶片和第一隔板；其中，旋转轴可转动地设置在第二缸筒上，且旋转轴的轴线与第二缸筒的轴线重合；第一叶片的一端与旋转轴固定连接，第一叶片的另一端与第二缸筒密封连接；第一隔板的一端与第二缸筒固定连接，第一隔板的另一端与旋转轴密封连接；第二缸筒上设置有第一油口和第二油口，第一油口和第二油口分别位于第一隔板的两侧；第一缸筒与第二缸筒可选择地连接，使第一缸筒可选择地限制第二缸筒的转动，旋转轴与活塞杆或活塞固定连接，使旋转轴可选择地驱动活塞杆或活塞；或，第一缸筒与第二缸筒固定连接，活塞杆或活塞与旋转轴可选择地连接，使旋转轴可选择地驱动活塞杆或活塞。旋转油缸中旋转轴的最终目的是驱动活塞杆上的砼活塞转动，由于活塞杆和活塞通常会固定连接，因此可以通过驱动活塞，间接实现驱动活塞杆上的砼活塞转动。

本发明实施例提供的泵送油缸，具有独立的驱动装置，即旋转油缸，旋转油缸具有可选转的旋转轴作为驱动部，旋转油缸内部的隔板和叶片将内部空间分为两个腔室，第一油口和第二油口分别与这两个腔室连通，通过控制向一个腔室内供油，另一个腔室向外泄油，实现叶片带动旋转轴转动，通过旋转油缸和主油缸的缸筒之间、旋转轴和活塞杆之间可选择的固定连接，实现旋转轴可选择地驱动活塞杆转动。因而，本发明的泵送油缸中，主油缸可以实现活塞杆独立进行直线往复运动和旋转运动，一方面，活塞杆旋转可以进一步带动砼活塞转动，从而改善砼活塞的润滑效果，延长砼活塞的使用寿命，而且可以在需要拆装砼活塞时，可以根据需要单独将活塞杆和砼活塞旋转至预期位置，便于砼活塞拆装维护，提高工作效率；另一方面，砼活塞的直线往复运动和旋转运动可以分别独立实现，相互之间不会发生干涉，避免砼活塞同时进行直线和旋转运动带来的额外磨损。

需要说明的是，该实施例中的“第一叶片的另一端与第二缸筒密封连接”是指第一叶片的另一端与第二缸筒之间相互抵接，并在二者之间加以密封性处理，旨在强调二者之间的密封关系，但是不妨碍二者之间的相互运动。第一隔板的另一端与旋转轴之间的密封连接亦是如此。此外，

下面结合附图，对本发明的优选实施例作进一步详细说明：

如图2所示，为本发明第一优选实施例提供的泵送油缸的结构示意图，图3所示为图2中所示的泵送油缸的沿A-A线的剖视图，为了便于描绘的目的，其仅示出了旋转油缸的结构。

参见图2，该优选实施例中，泵送油缸包括主油缸100和旋转油缸200，其中，主油缸100包括第一缸筒101、活塞102和活塞杆103，活塞可移动地设置在第一缸筒101中，活塞杆102的前端用于连接砼活塞，后端可转动地设置在活塞102上。

参见图3，旋转油缸200设置在主油缸100的内部，具体地，主油缸100的活塞102具有内部空腔，旋转油缸200设置在活塞102的内部空腔内。该旋转油缸200包括第二缸筒201、旋转轴202、第一叶片203和第一隔板204；其中，该旋转轴202可转动地设置在第二缸筒201上，且旋转轴202的轴线与第二缸筒的轴线重合；第一叶片203的一端与旋转轴202固定连接，另一端与第二缸筒201的内壁抵接；第一隔板204的一端与第二缸筒201固定连接，另一端与旋转轴202的外表面抵接；第二缸筒201上还设置有第一油口205和第二油口206，且第一油口205和第二油口206分别位于第一隔板204的两侧。第一叶片203和第一隔板204将第一缸筒201内部分隔成两个腔室，位于第一隔板204两侧的第一油口205和第二油口206分别与一个腔室连通。

该实施例中，主油缸100的活塞102的主体与旋转油缸200的第二缸筒201为一体式设计，可以视为旋转油缸200的内部结构直接设置在活塞102的内部空腔中，或者可以视为活塞102与第二缸筒201配置为同一个结构件；活塞杆103与旋转轴202固定连接，而作为优选，该实施例中的活塞杆103与旋转轴202也采用一体式设计，可以视为活塞杆103的后端伸入至旋转油缸200中，活塞杆103的后端作为旋转轴202使用。

继续参照图2所示，第一缸筒101的后部具有向前延伸的啮合连接杆106，啮合连接杆106的前端设有第一啮合部104，相应地，第二缸筒201（即活塞102）的后端部具有第二啮合部207，该啮合部向后延伸，其与第一啮合部104位置对应，并与第一啮合部104可选择地啮合连接。当第一啮合部104与第二啮合部207啮合时，第二缸筒201（即活塞102）即可通过该啮合连接实现与第一缸筒101的连接（可以限制第二缸筒201的转动）。综上，在图2所示的该优选实施例中，泵送油缸的旋转油缸200位于主油缸100的内部，且第二缸筒201与活塞102一体设计，第一缸筒101与第二缸筒201通过中间结构的啮合可选择地连接，活塞杆103与旋转轴202一体式设计，视为固定连接。

再次参见图3，第二缸筒201上设置的第一油口205和第二油口206与一个电磁换向阀209的两个工作油口连接，该电磁换向阀优选为三位四通阀，通过该电磁换向阀209向第二油缸201内供油或从第二油缸201内泄油，进而驱动第一叶片203。

需要说明的是，第一啮合部104与第二啮合部207之间啮合连接是为了实现第一缸筒101与第二缸筒201之间的连接（可以限制第二缸筒201的转动），此处的连接是为了在通过油口向第二缸筒201内供油时，第二缸筒201和第一隔板204能够在周向保持不动，使第一叶片203带动旋转轴202按照预期的旋转方向旋转。因此，尽管图1中没有示出啮合部的具体啮合结构，但是，在该实施例中，第一啮合部104与第二啮合部207可以采用齿轮啮合，具体的，第一啮合部104可以优选为内齿轮结构（即内齿圈），第二啮合部207相应地优选为外齿轮结构，或者二者互换；齿轮结构简单稳定，便于二者进行相互啮合。在其他实施例中，也可以采用其他形式的啮合结构，例如采用花键啮合（花键与花键或花键与键套）的形式。该实施例中，啮合连接杆106优选通过螺栓固定至第一缸筒101后端的内壁上，其他实施例可以采用焊接或一体成型等方式进行配置。此外，

该第一优选实施例的泵送油缸，在正常的输送混凝土物料时，主油缸100的活塞102和活塞杆103在第一缸筒101做直线运动，活塞杆103带动砼活塞在输送缸内运动，输送物料；此时，旋转油缸200设置在活塞102内，旋转轴202与活塞杆103一体式设计，即与活塞杆103固定连接，因此，旋转油缸200随着活塞102和活塞杆103一起运动，而活塞102和活塞杆103此时只在特定的范围内往复运动，活塞102不会运动至较为靠后的位置，第一啮合部104和第二啮合部207不会啮合，因此，第一缸筒101和第二缸筒201（或活塞102）没有固定连接关系。

在需要旋转砼活塞时，活塞102和活塞杆103向后运动至啮合位置，使得活塞102上的第二啮合部207与第一缸筒101上的第一啮合部104啮合，第二缸筒201和活塞102同时与第一缸筒101固定连接；此时，控制电磁换向阀209，如图3所示位于左位时，通过第一油口205向第二缸筒201内供油，并通过第二油口206从第二缸筒201向外泄油，驱动第一叶片203顺时针旋转，第一叶片203带动旋转轴202和活塞杆103顺时针转动，从而带动活塞杆103前端设置的砼活塞顺时针旋转。根据需要，也可以控制电磁换向阀209处于右位，实现砼活塞103逆时针旋转，如图4所示。

此外，该实施例中，如上所述，在需要旋转砼活塞时，是将活塞102和活塞杆103向后运动至啮合位置，在其他实施例中，啮合连接杆106可以是一种可伸缩结构，需要旋转砼活塞时，可以控制啮合连接杆106向前伸出，使第一啮合部104和第二啮合部207啮合。

鉴于目前砼活塞的润滑都是通过从输送缸的特定位置的润滑剂加入孔加入润滑剂来实现的，砼活塞上与孔对应的位置润滑效果好，其他位置润滑效果较差，因而，该实施例中，泵送油缸可以实现砼活塞旋转，改善使砼活塞润滑效果，并可有效避免砼活塞出现偏磨，延长砼活塞的使用寿命，而且砼活塞大多通过螺栓或螺钉连接在活塞杆上，在拆装维护时，砼活塞的旋转运动可以将螺栓或螺钉旋转至便于操作的位置，提高拆装工作的效率；此外，砼活塞的直线往复运动和旋转运动可以分别独立实现，相互之间不会发生干涉，避免砼活塞需要同时进行直线和旋转运动而带来额外的磨损。

作为该实施例的进一步优选方案，根据实际工作时的具体工况需求和砼活塞的磨损程度，可以定期进行旋转砼活塞，并优选增设控制实现自动运行，即通过控制器控制，定期将主油缸100的活塞102移动至啮合位置，然后控制电磁换向阀209，控制第一油口205和第二油口206内的液压油的流向，实现旋转轴203和活塞杆103的转动，进而实现砼活塞自动定期旋转。

该实施例中采用了一个三位四通的电磁换向阀与两个油口连接，来控制两个通过两个油口的液压油的流动，在其他实施例中，在实现相同作用的前提下，可以替代为其他结构形式的换向阀，也可以每个油口各连接一个换向阀，本发明对此不做限定。

此外，应当理解的是，

上述实施例是一种优选的实施例，其中活塞102和第二缸筒201一体设计，既节约成本，又简化了结构，但是应当理解的是，由于该实施例中旋转油缸200设置在主油缸100的内部，且进一步设置在活塞102内部，为了便于向旋转油缸200供油，一方面需要在活塞102的相应处开设通孔，作为油口与第一油口205和第二油口206对应连通，另一方面需要在主油缸100的第一缸筒101上可以设置油孔，分别与第一油口205和第二油口206对应连通，由此直接将电磁换向阀连接在第一缸筒101的油孔上即可。这样，即便活塞102和第二缸筒201是两个独立的构件，也不会影响旋转油缸200的供油。

同理，上述事实例中的活塞杆103与旋转轴202一体设计，同样可以简化结构，减少零部件及其之间的相互配合，有利于泵送油缸整体工作的稳定性，但是在其他实施例中，活塞杆103与旋转轴202可以配置为两个独立的构件，并采用固定连接，或者可选择地连接。

该第一实施例中，如图3和图4所示，旋转油缸200包括一个第一叶片203和一个第一隔板204，该实施例中的一个叶片的配置方式，能够为旋转轴202提供较大的转动角度。然而，作为一种替代方案，还可以增设第二叶片210、第二隔板211，如图5所示，其具体连接关系可以参照该第一实施例，第二叶片210的一端与旋转轴202固定连接，第二叶片的另一端与第二缸筒201的内壁密封连接，第二隔板211的一端与第二缸筒201固定连接，另一端与旋转轴202的外表面密封连接，此处密封连接的解释可以参见本文前述内容的解释；作为优选，第二叶片210与第一叶片203均设置在旋转轴202的外周表面上，第二隔板211与第一隔板204均匀设置在第二缸筒201的内壁上；相应地，在第二隔板211两侧开设第三油口212和第四油口213；这种采用两个叶片的配置方式，能够为旋转轴提供更大的旋转力矩。

此外，需要说明的是，该第一实施例中，第一缸筒101与第二缸筒201（即该实施例中的活塞102）为可选择地连接，采用一体式设计的活塞杆103与旋转轴202可视为固定连接，在其他实施例中，可以将旋转油缸200设置在活塞102的外部，第一缸筒101与第二缸筒201配置为固定连接，活塞杆103与旋转轴202可选择地的固定连接。根据本发明的基本设计思想，只要能够实现旋转轴202可选择地驱动活塞杆103，且同时不影响主油缸100的正常泵送工作即可，因此，本发明的各实施例中，主油缸100和旋转油缸200之间的连接关系优选配置为：第一缸筒101与第二缸筒201采用可选择地连接，或，活塞杆103与旋转轴202之间采用可选择地连接。

更进一步地，为了实现泵送油缸中各零部件之间的密封，如图2和图3所示，该第一实施例中，在活塞102与第一缸筒101之间，旋转轴202与第二缸筒201之间，第一叶片203与旋转轴202、第二缸筒201的内壁之间，第一隔板204与旋转轴202、第二缸筒201的内壁之间均设置有密封垫或密封圈等密封件。

如图6所示为本发明第二优选实施例提供的泵送油缸的结构示意图。与上一实施例不同的是，在该实施例中，旋转油缸200位于主油缸100的外部。

具体地，如图6所示，与上述第一实施例基本相似的是，泵送油缸包括主油缸100和旋转油缸200，其中，主油缸100包括第一缸筒101、活塞102和活塞杆103，活塞可移动地设置在第一缸筒101中，活塞杆102的前端用于连接砼活塞，后端可转动地设置在活塞102上。

旋转油缸200的主体结构可参见图3和图4，包括第二缸筒201、旋转轴202、第一叶片203和第一隔板204；其中，该旋转轴202可转动地设置在第二缸筒201上，且旋转轴202的轴线与第二缸筒的轴线重合；第一叶片203的一端与旋转轴202固定连接，另一端与第二缸筒201的内壁抵接；第一隔板204的一端与第二缸筒201固定连接，另一端与旋转轴201的外表面抵接；第二缸筒201上还设置有第一油口205和第二油口206，且第一油口205和第二油口206分别位于第一隔板204的两侧。第一叶片203和第一隔板204将第一缸筒201内部分隔成两个腔室，位于第一隔板204两侧的第一油口205和第二油口206分别与一个腔室连通。第一油口205和第二油口206优选与电磁换向阀209连接。

与第一实施例不同的是，第二缸筒201与第一缸筒101的后部固定连接，旋转轴202的前端穿过第二缸筒201的前端和第一缸筒101的后端，延伸至第一缸筒101内，旋转轴202与活塞杆103可选择地连接，具体地，旋转轴202的前端具有第四啮合部215，活塞杆103的后端具有第三啮合部105，该第三啮合部105向后伸出活塞102，与第四啮合部215可选择地啮合连接，以实现活塞杆103与旋转轴202可选择地连接。

该第二实施例的泵送油缸在正常输送混凝土物料时，活塞102和活塞杆103带动砼活塞在特定的范围内做直线往复运动，第三啮合部105与第四啮合部215不啮合，此时第二缸筒201与第一缸筒101固定连接，活塞杆103与旋转轴202没有连接关系。

在需要旋转砼活塞时，活塞102和活塞杆103向后运动至啮合位置，使得第三啮合部105与第四啮合部215啮合，活塞杆103与旋转轴202固定连接，此时，控制电磁换向阀209通过第一油口205向第二缸筒201内供油，并通过第二油口206从第二缸筒201向外泄油，驱动第一叶片203顺时针旋转，第一叶片203带动旋转轴202和活塞杆103顺时针转动，从而带动活塞杆103前端设置的砼活塞顺时针旋转。根据需要，也可以实现砼活塞103逆时针旋转。

因此，该第二优选实施例可以实现砼活塞直线往复运动和旋转运动独立进行，可以起到与第一实施例相同的效果，不再赘述。

该实施例中旋转轴202与活塞杆103可选择地连接，应当理解的是，在活塞杆103与活塞102固定连接时，旋转轴202可以与活塞102选择性啮合，进行可选择地连接，间接实现旋转轴202驱动活塞杆103。

另外，该实施例中的其他部件的具体结构以及部件之间的配置关系，可以参见第一实施例，例如，第三啮合部105与第四啮合部215可以采用齿轮啮合结构，保证旋转轴202可以驱动活塞杆103周向旋转；可以通过控制器自动控制电磁换向阀209，实现自动定期旋转砼活塞；可以采用多叶片结构的旋转油缸，增加旋转力矩等，不再详细叙述。

相应地，本发明的实施例还提供一种混凝土泵送设备，其设置有上述任一种泵送油缸。该混凝土泵送设备可以是泵车、拖泵、湿喷机、工业泵、搅拌泵车或车载泵等。本发明的混凝土泵送设备具有上述的泵送油缸，因此也具有与上述相同的有益效果，不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种泵送油缸，用于混凝土泵送设备中，驱动砼活塞，其特征在于，包括主油缸和旋转油缸，其中，

所述主油缸包括第一缸筒、活塞和活塞杆，所述活塞可移动地设置在所述第一缸筒中，所述活塞杆的一端设置在所述活塞上，另一端用于连接所述砼活塞；

所述旋转油缸包括第二缸筒、旋转轴、第一叶片和第一隔板；其中，所述旋转轴可转动地设置在所述第二缸筒上，且所述旋转轴的轴线与所述第二缸筒的轴线重合；所述第一叶片的一端与所述旋转轴固定连接，所述第一叶片的另一端与所述第二缸筒密封连接；所述第一隔板的一端与所述第二缸筒固定连接，所述第一隔板的另一端与所述旋转轴密封连接；所述第二缸筒上设置有第一油口和第二油口，所述第一油口和所述第二油口分别位于所述第一隔板的两侧；

所述第一缸筒与所述第二缸筒可选择地连接，所述旋转轴与所述活塞杆或所述活塞固定连接，所述旋转轴可选择地驱动所述活塞杆或所述活塞，所述旋转油缸位于所述主油缸的内部，所述活塞与所述第二缸筒为一体式设计，所述活塞杆与所述旋转轴固定连接，所述第一缸筒的后部具有第一啮合部，所述第二缸筒后端部具有与所述第一啮合部可选择地啮合连接的第二啮合部；或，

所述第一缸筒与所述第二缸筒固定连接，所述旋转油缸位于所述主油缸的外部，所述活塞杆或所述活塞与所述旋转轴可选择地连接，所述旋转轴可选择地驱动所述活塞杆或所述活塞。

2.根据权利要求1所述的泵送油缸，其特征在于，所述旋转油缸位于所述主油缸的内部；所述主油缸的活塞具有内部空腔，所述旋转油缸设置在所述活塞的内部空腔内；并且，

所述活塞上开设有通孔，分别对应所述第一油口和所述第二油口，所述活塞杆与所述旋转轴固定连接。

3.根据权利要求2所述的泵送油缸，其特征在于，所述第一缸筒后端的内侧向前延伸有啮合连接杆，所述第一啮合部设置在所述啮合连接杆的前端；

所述第一啮合部与所述第二啮合部采用齿轮啮合或花键啮合。

4.根据权利要求3所述的泵送油缸，其特征在于，所述第一缸筒上设置有油孔，分别与所述第一油口和所述第二油口连通。

5.根据权利要求1所述的泵送油缸，其特征在于，所述旋转油缸位于所述主油缸的外部；

所述第一缸筒的后端外侧与所述第二缸筒固定连接；

所述旋转轴的前端穿过所述第二缸筒的前端和所述第一缸筒的后端，延伸至所述第一缸筒内，所述旋转轴与所述活塞杆和/或所述活塞可选择地连接。

6.根据权利要求5所述的泵送油缸，其特征在于，所述旋转轴的前端具有第四啮合部；

所述活塞杆或所述活塞的后端具有与所述第四啮合部可选择地啮合连接的第三啮合部，且所述第三啮合部与所述第四啮合部采用齿轮啮合或花键啮合。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的泵送油缸，其特征在于，所述泵送油缸还包括电磁换向阀，所述电磁换向阀与所述第一油口与所述第二油口连通。

8.根据权利要求1-6中任意一项所述的泵送油缸，其特征在于，所述旋转油缸还包括第二叶片和第二隔板，其中，

所述第二叶片的一端与所述旋转轴固定连接，所述第二叶片的另一端与所述第二缸筒密封连接；且所述第二叶片与所述第一叶片均匀设置在所述旋转轴的外周表面上；

所述第二隔板的一端与所述第二缸筒固定连接，所述第二隔板的另一端与所述旋转轴密封连接；且所述第二隔板与所述第一隔板均匀设置在所述第二缸筒的内壁上；

并且，所述第二缸筒上还设置有第三油口和第四油口，所述第三油口和所述第四油口分别位于所述第二隔板的两侧。

9.一种混凝土泵送设备，其特征在于，设置有权利要求1-8中任意一项所述的泵送油缸。