CN103527287A - 一种摩托车消声器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种结构简单、成本低的一种摩托车消声器，该消声器包括依次连接的弯管件、消声器筒体、设置于消声器筒体内的消声组件、尾管和尾盖；其特征在于：所述消声组件包括隔板一、多孔管和消声管；所述多孔管穿插在隔板一上，其一端与所述消声管的一端相连，另一端与弯管件的一端相连；所述消声管的另一端设置有堵盖形成盲端；所述尾管的一端设置在消声器筒体内，其另一端为排气端设在消声器筒体外。本发明的消声器采用了气流与气流之间的相互对冲来消耗脉冲气流所携带的能量，其消声效果好并且通用性强，有利于普及及推广。

Description

一种摩托车消声器

技术领域

本发明涉及一种机械消声装置，更具体地说，涉及一种摩托车消声器。

背景技术

随着科技水平的日益发展，以及人们生活水平的提高，各种机动车作为一种常用的交通工具被广泛的应用到人们的日常生活中，如被广泛使用的摩托车便是一种。由于摩托车其动力的因素会产生比较大的噪音，于是，各种各样的消声器材被广泛应用到摩托车上，以达到降低噪声的目的。

消声器是一种允许气流通过而衰减噪声的装置，是摩托车上的重要零部件之一。消声器性能的好坏不仅影响摩托车噪声的大小，而且对发动机的功率、油耗、扭矩等性能都有较大影响。摩托车消声器的消声原理是利用腔与管的适当组合，来产生两种作用来消声的：一是利用管道截面突变(即声抗的变化)使沿管道传播的声波向声源方向反射回去，从而使声能反射回原处；二是利用几个界面的反射，使原来第一个向前传播的声波又回到原点，并再次折回向前传播，该点与尚未被反射的第二个向前传播的声波汇合，而且两者在振幅上相等，在相位上差180度的奇数倍，从而互相干涉而抵消。

然而，现有的消声器虽然具有一定的消声作用，但是消声效果不明显；并且气流直接冲击金属壳体使得金属壳体振动大，导致金属壳体振动引起的噪音也较大，从而影响摩托车的整体性能。同时，现有的消声器结构比较复杂，达到同样的消声效果所用的消声器体积较大，成本较高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种结构简单、消声效果好的摩托车消声器；该消声器可以对摩托车排气过程中的脉冲气流所携带的能量进行消耗，其消耗能量的方式科学环保，并取代了传统的利用气流冲击蝶仔金属来消耗气流能量的方式，从而达到有效环保的消声效果，实现降低由于摩托车的运行造成的噪声污染。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种摩托车消声器，包括依次连接的弯管件、消声器筒体、设置于消声器筒体内的消声组件、尾管和尾盖；其特征在于：所述消声组件包括隔板一、多孔管和消声管；所述多孔管穿插在隔板一上，其一端与所述消声管的一端相连，另一端与弯管件的一端相连；所述消声管的另一端设置有堵盖形成盲端；所述尾管的一端设置在消声器筒体内，其另一端为排气端设在消声器筒体外。

在上述方案中，从弯管件排出的气流直接通过多孔管进入到消声管中实现在管内相互对冲，气流并在盲端形成相对高气压，有效地消耗气流的动能，使消声器尾端排出的气流柔和平稳；同时，气流之间的相互对冲引起的金属筒体的振动也相对较小，从而产生的金属声也相对较小，能有效地降低排气噪声。

所述多孔管的管壁设置有若干个消声孔。在消声管充分消耗动能后的气流的流速和动能都被大大减弱，在盲端反冲后的气流可通过消声孔发散到筒体，分散的气流撞击到消声器筒体内壁的强度和集中度都减小了，减少了撞击敲出的金属筒体噪声，并且使得消声器筒体内壁各处温度基本均衡，避免了由于局部温度过高造成消声器局部烧蚀现象的发生。

所述多孔管穿插在隔板一上是指，隔板一中设置有开口内凹的第一中孔，多孔管通过第一中孔穿插在隔板一上；所述在隔板一上沿圆周方向均匀分布有通孔一。隔板一在圆周方向设置有通孔一的设计也起到分散气流的作用。多孔管通过设置有开口内凹的第一中孔，可以更加牢固地穿插在隔板一上，因此第一中孔的孔径与多孔管的管径相匹配。本发明为了解决漏水的问题，在隔板一底部设置有凹位。

更具体地说，所述消声组件还包括隔板二、隔板三和连接管；所述隔板一、隔板二和隔板三将消声器筒体依次分为的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体；所述消声管设置在第二腔体内，其一端与穿插在隔板一上的多孔管的一端连接；所述多孔管另一端设置在第一腔体内并与弯管件的一端相连；所述连接管穿插在隔板二上，位于隔板二一侧的一端设置在第二腔体内且开口与消声管相对，位于隔板二另一侧的一端设置在第三腔体内且与尾管相连；所述尾管穿插在隔板三上，其一端开口设置在第三腔体内与连接管相连。

所述连接管穿插在隔板二上是指，隔板二为设置有开口外凸的两孔位隔板，连接管通过其中一个孔位穿插在隔板二上。在使用时，连接管可根据实际需要穿插其中一个孔位。

所述尾管穿插在隔板三上是指，隔板三设置有开口外凸的第二中孔，第二中孔的左方和右方各设有左孔位和右孔位，尾管通过第二中孔穿插隔板三上；所述隔板三还均匀设置有若干个用于分散气流的通孔二。左孔位和右孔位可根据设计需要穿插各种管材。

上述的摩托车消声器是这样工作的：

（1）摩托车排出的气流从弯管件直接进入多孔管，气流主流的大部分通过多孔管进入消声管进行消耗。主流脉冲气流将撞击消声管的管壁及堵盖，消耗了一部分动能；此时，向进气方向反冲的脉冲气流不断地与冲向消声管盲端的另一部分脉冲气流相互对冲，并在消声管内形成相对高气压，在气流相互冲击过程中，可达到消声效果。

（2）经过消耗后，在极大程度上消除了脉冲气流的动能及振动，使消声器中的气流保持柔和平稳。消耗了一部分动能的气流从多孔管分散出来并直接进入连接管。而在第一腔体内通过多孔管的消声孔排出的少量气流一部分撞击消声器筒体内壁，另一部分通过隔板一的通孔一流入到第二腔体的连接管。最后通过与连接管连接的尾管平稳温和地排出外界环境，很大程度地降低了排气噪音。

整个过程中，气流在消声管内相互对冲，并在盲端形成相对高气压，有效地消耗气流的动能。本发明消耗能量的方式科学环保，取代了传统的利用石棉等贵重并且国家禁止使用的不环保材料进行消声，完全符合国家节能环保的要求。同时，气流之间的相互对冲引起的金属振动也相对较小，产生的金属声也相对较小，有效地降低排气噪声。

优选地，所述消声组件还包括导气管一、导气管二、三孔碟和单孔碟；所述隔板一、单孔碟和三孔碟将消声器筒体依次分为的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体；所述消声管设置在第二腔体内，其一端与穿插在隔板一上的多孔管的一端连接；所述多孔管另一端设置在第一腔体内并与弯管件的一端相连；所述导气管一穿插在单孔碟上和三孔碟上，连通第二腔体和第四腔体；所述导气管二和尾管均穿插在三孔碟上，其一端开口且均设置在第三腔体内，导气管二的另一端设置在第四腔体内。导气管一和导气管二除了起到疏导气流的作用，当气流撞击其筒体内壁时还可进一步消耗气流的能量，使得本发明消声器更好地实现消声效果。

所述导气管一设置在第二腔体内的端口为喇叭形开口。该设计可适当调节气流的流向，为了大范围接收从多孔管排出的气流，使气流集中地流向导气管一，导气管一的进气端端口设计为喇叭形开口。

所述三孔碟中设置有第三中孔，第三中孔的上方和下方各设有上孔位和下孔位；所述第三中孔、上孔位和下孔位的开口外凸。上述孔的孔径与所穿插的管的管径均相匹配，而孔的开口外凸，可使所穿插的管更加牢固。

上述的摩托车消声器的工作原理是这样的：

（1）摩托车排出的气流从弯管件直接进入多孔管，气流主流的大部分通过多孔管进入消声管进行消耗。主流脉冲气流将撞击消声管的管壁及堵盖，消耗了一部分动能；此时，向进气方向反冲的脉冲气流不断地与冲向消声管盲端的另一部分脉冲气流相互对冲，并在消声管内形成相对高气压，在气流相互冲击过程中，可达到消声效果。

（2）经过消耗后，在极大程度上消除了脉冲气流的动能及振动，使消声器中的气流保持柔和平稳。消耗了一部分动能的气流从多孔管分散出来并直接进入导气管一流入第三腔体，而在第一腔体内通过多孔管的消声孔排出的少量气流一部分撞击消声器筒体内壁，另一部分通过隔板一的通孔一流入到导气管一进入第三腔体，再通过导气管二流向第三腔体。最后通过尾管平稳温和地排出外界环境，很大程度地降低了排气噪音。

整个过程中，气流在消声器的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体内迂回流动，气流在消声管内相互对冲，并在盲端形成相对高气压，有效地消耗气流的动能，同时，导气管一和导气管二的设置也进一步消耗气流的动能，气流之间的相互对冲引起的金属振动也相对较小，产生的金属声也相对较小，有效地降低排气噪声。本发明消耗能量的方式科学环保，取代了传统的利用石棉等贵重并且国家禁止使用的不环保材料进行消声，完全符合国家节能环保的要求。

本发明的消声组件是由一级消声结构形成四个腔体的组合构成，该结构使得进入消声器的气流在消声管中进行相互抵消相互对冲，并消耗气流的动能及其所引起的振动，使得尾气所携带的噪声能力逐步减弱，最终达到气流柔和排出消声器外的效果，该科学环保的消耗能量的方式在很大程度上减少排气噪音。

现有消声器的多孔管与消声管是采用分开的结构，使得一部分主流气流没经过消声管而是直接从多孔管排气端流向筒体，这些能量大的脉冲气流直接撞击筒体内壁会引起强烈的金属振动，从而生产较大的金属噪声；同时，由于脉冲气流的强度不均匀使得消声器筒体内壁各处温度不均衡，导致局部温度过高容易造成消声器局部烧蚀现象。而本发明摩托车消声器的多孔管与消声管是直接连接在一起的，该结构与两者分开的结构相比的优点是：可保证进入多孔管的主流气流绝大部分都可通过多孔管进入消声管进行相互抵消相互对冲，消耗一部分能量的气流也可直接从多孔管的通孔消声孔发散到筒体，减少发散气流对筒体内壁的撞击，从而达到良好的消声效果，延长消声器的使用寿命并提高摩托车的性能。同时，在盲端反冲后气流可通过消声孔发散到筒体，分散的气流撞击到消声器筒体内壁的强度和集中度都减小了，减少了撞击敲出的金属筒体噪声，并且使得消声器筒体内壁各处温度基本均衡，避免了由于局部温度过高造成消声器局部烧蚀现象的发生。

与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：

1、本发明消声器使得气流在消声管内相互对冲，并在盲端形成相对高气压，能有效地消耗气流的动能，气流之间的相互对冲引起的金属振动也相对较小，产生的金属声也相对较小，从而有效地降低排气噪声。

2、本发明消声器由于采用了气流与气流之间的相互对冲来消耗脉冲气流所携带的能量，消耗能量的方式科学环保，并且消音效果明显，该方式取代了传统的利用石棉等贵重并禁止使用的不环保的材料来消声，完全符合国家节能环保的要求，有利于其在机动车行业的使用和推广。

3、本发明消声器由于采用了气流与气流之间的相互对冲来消耗脉冲气流所携带的能量，取代了传统的利用气流冲击蝶仔金属来消耗气流能量的方式，从而使得消声器的振动最小，达到摩托车在高速时车上的人感觉不到高频振动引起不适的效果。

4、本发明消声器结构简单、生产工序简单、使用寿命长、成本低、消声效果好并且通用性强，有利于普及及推广。

附图说明

图1是实施例一中的摩托车消声器结构示意图；

图2是隔板一的正面示意图；

图3是图1中隔板二的正面示意图；

图4是图1中隔板三的正面示意图；

图5是实施例二中的摩托车消声器结构示意图；

图6是图5中单孔碟的正面示意图；

图7是图5中三孔碟的正面示意图；

其中，1为弯管件、2为消声器筒体、3为尾管、4为尾盖、5为隔板一、6为隔板二、7为隔板三、8为多孔管、9为消声管、10为连接管、11为第一腔体、12为第二腔体、13为第三腔体、14为堵盖、15为消声孔、16为第一中孔、17为通孔一、18为孔位一、19为第二中孔、20为左孔位、21为右孔为、22为通孔二、23为单孔碟、24为三孔碟、25为导气管一、26为导气管二、27为孔位二、28为第三中孔、29为上孔位、30为下孔位、31为第四腔体。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。

实施例一

本实施例以消声组件包括多孔管、消声管、隔板一、隔板二、隔板三和连接管为例对下面进行说明。

本实施例中的摩托车消声器结构示意图如图1所示，该消声器包括依次连接的弯管件1、消声器筒体2、设置于消声器筒体2内的消声组件、尾管3和尾盖4。其中，消声组件包括隔板一5、隔板二6、隔板三7、管壁设置有若干个消声孔15的多孔管8、消声管9和连接管10。隔板一5、隔板二6和隔板三7将消声器筒体2依次分为的第一腔体11、第二腔体12、第三腔体13和第四腔体31。多孔管8穿插在隔板一5上，其一端与消声管9的一端相连，另一端设置在第一腔体11内并与弯管件1的一端相连；消声管9设置在第二腔体12内，其一端与穿插在隔板一5上的多孔管8的一端连接，另一端设置有堵盖14形成盲端。连接管10穿插在隔板二6上，位于隔板二6一侧的一端设置在第二腔体12内且开口与消声管9相对，位于隔板二6另一侧的一端设置在第三腔体13内且与尾管3相连；而尾管3穿插在隔板三7上，其一端开口设置在第三腔体13内与连接管10相连，另一端为排气端设在消声器筒体2外。其中，隔板一5、隔板二6、隔板三7与消声器筒体2内部匹配安装。

本发明消声器中的隔板一的正面示意图如图2所示，隔板一中设置有开口内凹的第一中孔16，在隔板一上沿圆周方向均匀分布有通孔一17。通孔一17的设计起到分散气流的作用。如图1所示，多孔管8的管径与第一中孔的孔径相匹配，多孔管8通过设置有开口内凹的第一中孔，牢固地穿插在隔板一5上。

本实施例的隔板二和隔板三的正面示意图如图3和图4所示，隔板二为设置有开口外凸的两个孔位18的隔板，连接管通过其中一个孔位一18牢固地穿插在隔板二上。隔板三设置有开口外凸的第二中孔19，第二中孔19的左方和右方各设有左孔位20和右孔位21，其中，左孔位20和右孔位21可根据设计需要穿插各种管材。尾管通过第二中孔19牢固地穿插隔板三上；隔板三还均匀设置有若干个用于分散气流的通孔二22。上述孔的孔径与所穿插的管的管径均相匹配，而孔的开口外凸，可使所穿插的管更加牢固。

本实施例的摩托车消声器是这样工作的：

（1）摩托车排出的气流从弯管件1直接进入多孔管8，气流主流的大部分通过多孔管8进入消声管9进行消耗。主流脉冲气流将撞击消声管9的管壁及堵盖14，消耗了一部分动能；此时，向进气方向反冲的脉冲气流不断地与冲向消声管9盲端的另一部分脉冲气流相互对冲，并在消声管9内形成相对高气压，在气流相互冲击过程中，可达到消声效果。

（2）经过消耗后，在极大程度上消除了脉冲气流的动能及振动，使消声器中的气流保持柔和平稳。消耗了一部分动能的气流从多孔管8分散出来并直接进入连接管10。而在第一腔体11内通过多孔管8的消声孔15排出的少量气流一部分撞击消声器筒体2内壁，另一部分通过隔板一5的通孔一17流入到第二腔体12的连接管10。最后通过与连接管10连接的尾管3平稳温和地排出外界环境，很大程度地降低了排气噪音。

整个过程中，气流在消声管9内相互对冲，并在盲端形成相对高气压，有效地消耗气流的动能。本发明消耗能量的方式科学环保，取代了传统的利用石棉等贵重并且国家禁止使用的不环保材料进行消声，完全符合国家节能环保的要求。同时，气流之间的相互对冲引起的金属消声器筒体2振动也相对较小，产生的金属声也相对较小，有效地降低排气噪声。

实施例二

本实施例以消声组件包括多孔管、消声管、隔板一、单孔碟、三孔碟、导气管一和导气管二为例对下面进行说明。

本实施例中的摩托车消声器结构示意图如图5所示，该消声器包括依次连接的弯管件1、消声器筒体2、设置于消声器筒体2内的消声组件、尾管3和尾盖4。其中，消声组件包括管壁设置有若干个消声孔15的多孔管8、消声管9、隔板一5、单孔碟23、三孔碟24、导气管一25和导气管二26。隔板一5、单孔碟23和三孔碟24将消声器筒体2依次分为的第一腔体11、第二腔体12、第三腔体13和第四腔体31。多孔管8穿插在隔板一5上，其一端与消声管9的一端相连，另一端设置在第一腔体11并与弯管件1的一端相连；消声管9设置在第二腔体12内，其一端与穿插在隔板一5上的多孔管8的一端连接，另一端设置有堵盖14形成盲端。导气管一25穿插在单孔碟23上和三孔碟24上，连通第二腔体12和第四腔体14；导气管二26和尾管3均穿插在三孔碟24上，其一端开口且均设置在第三腔体13内，导气管二26的另一端设置在第四腔体31内，尾管3的排气端则设在消声器筒体2外。

本发明消声器中的隔板一的正面示意图如图2所示，隔板一中设置有开口内凹的第一中孔16，在隔板一上沿圆周方向均匀分布有通孔一17。通孔一17的设计起到分散气流的作用。如图1所示，多孔管8的管径与第一中孔的孔径相匹配，多孔管8通过设置有开口内凹的第一中孔，牢固地穿插在隔板一5上。

单孔碟和三孔碟的正面示意图如图6和图7所示，单孔碟设置有一个孔位二27。三孔碟中设置有第三中孔28，第三中孔的上方和下方各设有上孔位29和下孔位30；其中，第三中孔28、上孔位29和下孔位30的开口外凸。如图1所示，尾管3是通过第三中孔28穿插在三孔碟24上。而导气管一25通过单孔碟23的孔位二27和三孔碟24的下孔位30穿插在单孔碟23和三孔碟24上，为了大范围接收从多孔管8排出的气流，使气流集中地流向导气管一25，导气管一25设置在第二腔体12内的进气端端口设计为喇叭形开口。导气管二26则通过上孔位29穿插在三孔碟24上，连通第三腔体13和第四腔体31。上述孔的孔径与所穿插的管的管径均相匹配，可使所穿插的管更加牢固。

本实施例中的摩托车消声器的工作原理是这样的：

（1）摩托车排出的气流从弯管件1直接进入多孔管8，气流主流的大部分通过多孔管8进入消声管9进行消耗。主流脉冲气流将撞击消声管9的管壁及堵盖14，消耗了一部分动能；此时，向进气方向反冲的脉冲气流不断地与冲向消声管9盲端的另一部分脉冲气流相互对冲，并在消声管9内形成相对高气压，在气流相互冲击过程中，可达到消声效果。

（2）经过消耗后，在极大程度上消除了脉冲气流的动能及振动，使消声器中的气流保持柔和平稳。消耗了一部分动能的气流从多孔管8分散出来并直接进入导气管一25流入第三腔体13，而在第一腔体11内通过多孔管5的消声孔15排出的少量气流一部分撞击消声器筒体2内壁，另一部分通过隔板一5的通孔一17流入到导气管一25进入第三腔体13，再通过导气管二26流向第三腔体13，最后通过尾管3平稳温和地排出外界环境，很大程度地降低了排气噪音。

整个过程中，气流在消声器的第一腔体11、第二腔体12、第三腔体13和第四腔体31内迂回流动，气流在消声管9内相互对冲，并在盲端形成相对高气压，有效地消耗气流的动能，同时，导气管一25和导气管二26的设置也进一步消耗气流的动能，气流之间的相互对冲引起的金属振动也相对较小，产生的金属声也相对较小，有效地降低排气噪声。本发明消耗能量的方式科学环保，取代了传统的利用石棉等贵重并且国家禁止使用的不环保材料进行消声，完全符合国家节能环保的要求。

实施例三

本实施例与实施例一不同之处在于，消声组件只包括多孔管、消声管和隔板一，其他结构与实施例一一致。

本实施例消声器的多孔管穿插在隔板一上，其一端与消声管的一端相连，另一端与弯管件的一端相连；消声管的另一端设置有堵盖形成盲端；尾管的一端设置在消声器筒体内，其另一端为排气端设在消声器筒体外。

本实施例中的摩托车消声器的工作原理是这样的：摩托车排出的气流从弯管件直接进入多孔管，气流主流的大部分通过多孔管进入消声管进行消耗。主流脉冲气流将撞击消声管的管壁及堵盖，消耗了一部分动能；此时，向进气方向反冲的脉冲气流不断地与冲向消声管盲端的另一部分脉冲气流相互对冲，并在消声管内形成相对高气压，在气流相互冲击过程中，可达到消声效果。经过消耗后，在极大程度上消除了脉冲气流的动能及振动，使消声器中的气流通过尾管平稳温和地排出外界环境，很大程度地降低了排气噪音。而通过多孔管的消声孔排出的少量气流一部分撞击消声器筒体内壁，另一部分通过隔板一的通孔一流入到尾管排出外界环境。

本实施例上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种摩托车消声器，包括依次连接的弯管件、消声器筒体、设置于消声器筒体内的消声组件、尾管和尾盖；其特征在于：所述消声组件包括隔板一、多孔管和消声管；所述多孔管穿插在隔板一上，其一端与所述消声管的一端相连，另一端与弯管件的一端相连；所述消声管的另一端设置有堵盖形成盲端；所述尾管的一端设置在消声器筒体内，其另一端为排气端设在消声器筒体外。

2.根据权利要求1所述的摩托车消声器，其特征在于：所述多孔管的管壁设置有若干个消声孔。

3.根据权利要求2所述的摩托车消声器，其特征在于：所述多孔管穿插在隔板一上是指，隔板一中设置有开口内凹的第一中孔，多孔管通过第一中孔穿插在隔板一上；所述在隔板一上沿圆周方向均匀分布有通孔一。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的摩托车消声器，其特征在于：所述消声组件还包括隔板二、隔板三和连接管；所述隔板一、隔板二和隔板三将消声器筒体依次分为的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体；所述消声管设置在第二腔体内，其一端与穿插在隔板一上的多孔管的一端连接；所述多孔管另一端设置在第一腔体内并与弯管件的一端相连；所述连接管穿插在隔板二上，位于隔板二一侧的一端设置在第二腔体内且开口与消声管相对，位于隔板二另一侧的一端设置在第三腔体内且与尾管相连；所述尾管穿插在隔板三上，其一端开口设置在第三腔体内与连接管相连。

5.根据权利要求4所述的摩托车消声器，其特征在于：所述连接管穿插在隔板二上是指，隔板二为设置有开口外凸的两孔位隔板，连接管通过其中一个孔位穿插在隔板二上。

6.根据权利要求4所述的摩托车消声器，其特征在于：所述尾管穿插在隔板三上是指，隔板三设置有开口外凸的第二中孔，第二中孔的左方和右方各设有左孔位和右孔位，尾管通过第二中孔穿插隔板三上；所述隔板三还均匀设置有若干个用于分散气流的通孔二。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的摩托车消声器，其特征在于：所述消声组件还包括导气管一、导气管二、三孔碟和单孔碟；所述隔板一、单孔碟和三孔碟将消声器筒体依次分为的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体；所述消声管设置在第二腔体内，其一端与穿插在隔板一上的多孔管的一端连接；所述多孔管另一端设置在第一腔体内并与弯管件的一端相连；所述导气管一穿插在单孔碟上和三孔碟上，连通第二腔体和第四腔体；所述导气管二和尾管均穿插在三孔碟上，其一端开口且均设置在第三腔体内，导气管二的另一端设置在第四腔体内。

8.根据权利要求7所述的摩托车消声器，其特征在于：所述导气管一设置在第二腔体内的端口为喇叭形开口。

9.根据权利要求7所述的摩托车消声器，其特征在于：所述三孔碟中设置有第三中孔，第三中孔的上方和下方各设有上孔位和下孔位；所述第三中孔、上孔位和下孔位的开口外凸。

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