CN103521888B - 增强纵向导杆强度的焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种增强纵向导杆强度的焊接方法。为实现所述目的的增强纵向导杆强度的焊接方法，导杆包括纵向导臂和套管，纵向导臂和套管以一条环形焊缝焊接而成，套管具有齿形接缝，其特征在于，将起弧点、收弧点位置移到齿形接缝两侧，以齿形接缝为参考点，沿环形焊缝的环形设计位置从该参考点前5-10mm的起弧点起弧，依次经过该参考点、距离该参考点后5-10mm的收弧点，完成一圈焊接后于该收弧点收弧，从而在该齿形接缝的位置形成两道焊缝，为减小热影响区的影响，起弧点和收弧点的焊接电流相对焊缝的其他位置的焊接电流要降低。

Description

增强纵向导杆强度的焊接方法
技术领域
本发明涉及多连杆后悬架的纵向导杆焊接工艺。
背景技术
汽车后悬架采用四连杆独立悬架结构，纵向导杆是四连杆独立悬架结构中最重要的连杆之一。如图1和图2所示，纵向导杆是由纵向导臂1和套管2采用Ar-CO2混合气体保护焊，以一条环焊缝3焊接而成。套管2采用冲压成形工艺，套管接缝21以齿形轮廓咬合（如图2所示），存在一定的间隙。纵向导杆动态疲劳强度试验内容为侧向弯曲疲劳强度和纵向拉伸疲劳强度。考虑焊缝热影响区对零件强度的负面影响，如图3所示，设计焊缝3时将起弧点A和收弧点B放在零件的端部，零件受纵向载荷时，焊缝起弧收弧点受力较小；但在发明人试验中发现，纵向导杆在套管2的齿形接缝21与焊缝3相交位置为零件的应力集中点，从该位置开始出现裂纹，并向两端快速扩展，零件提前失效，无法达到零件的设计寿命要求。即套管2的接缝21与焊缝3相交位置的强度不够是造成台架试验失败的主要原因。因此增加该位置的强度对汽车的安全性有着至关重要的作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种增强纵向导杆强度的焊接方法。
为实现所述目的的增强纵向导杆强度的焊接方法，导杆包括纵向导臂和套管，纵向导臂和套管以一条环形焊缝焊接而成，套管具有齿形接缝，其特征在于，将起弧点、收弧点位置移到齿形接缝两侧，以齿形接缝为参考点，沿环形焊缝的环形设计位置从该参考点前5-10mm的起弧点起弧，依次经过该参考点、距离该参考点后5-10mm的收弧点，完成一圈焊接后于该收弧点收弧，从而在该齿形接缝的位置形成两道焊缝，为减小热影响区的影响，起弧点和收弧点的焊接电流相对焊缝的其他位置的焊接电流要降低。
前述方案焊接方式操作简便，效果明显，可以通过不更换套管结构就实现纵向导杆强度的提高以及成本的降低。本发明的前述目的、方案和效果将结合后面的实施例详细说明。
附图说明
图1是纵向导杆的主视图。
图2是图1中纵向导臂和套管的局部剖面图。
图3是现有的纵向导杆的焊缝的示意图。
图4是依据本发明的方法的纵向导杆的焊缝的示意图。
具体实施方式
如图4所示，为能够对背景技术部分所述的失效位置进行强化，将起弧点、收弧点位置移到套管齿形接缝位置，即沿环形的焊缝设计位置从套管的接缝C前5-10mm处起弧点D起弧，开始焊接，环绕一圈后于接缝C后5-10mm处收弧点E收弧，在套管的接缝位置形成两道焊缝，为减小热影响区的影响，起弧和收弧的电流均略微降低，针对该应力集中点进行局部加强。
根据前述改进，本发明人通过台架试验的验证，纵向导杆的失效位置不变，但疲劳寿命延长到原来的三倍，达到并超过了零件的设计寿命要求。
以下是发明人对前述实施例的优点的分析。
结合图3，在改进前的套管接缝C位置由于间隙的存在，焊液部分渗入缝隙，套管缝隙部分可能熔透，加剧了该点的应力集中。结合图4，套管接缝C的位置焊缝由一条变成了两条，焊枪从起弧点D起弧，依次接缝C、收弧点E，对该位置进行了第一次焊接，部分焊液渗入套管缝隙，当焊枪绕行一周行至D点时，开始对接缝C位置进行第二次焊接，在收弧点E收弧，接缝C位置的强度得到明显加强。虽然在该位置热影响区略微变大，但相比原来的应力集中，疲劳强度大大增强。

Claims (1)

1.增强纵向导杆强度的焊接方法，导杆包括纵向导臂和套管，纵向导臂和套管以一条环形焊缝焊接而成，套管具有齿形接缝，其特征在于，将起弧点、收弧点位置移到齿形接缝两侧，以齿形接缝为参考点，沿环形焊缝的环形设计位置从该参考点前5-10mm的起弧点起弧，依次经过该参考点、距离该参考点后5-10mm的收弧点，完成一圈焊接后于该收弧点收弧，从而在该齿形接缝的位置形成两道焊缝，为减小热影响区的影响，起弧点和收弧点的焊接电流相对焊缝的其他位置的焊接电流要降低。
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