CN103511384A - 流体压力缸 - Google Patents

Abstract

一种流体压力缸，其中通过盖（20）阻塞缸主体（12）的开口端，其中该盖（20）包括主体部分（22）和从该主体部分（22）朝着缸主体（12）的开口端弯曲的外边缘部分（24），该外边缘部分（24）的远端（26）与内周壁（15）锁紧。当活塞（40）开始抵靠主体部分（22）时，由外边缘部分（24）、内周壁（15）和活塞（40）的端部表面形成空间（S1）。第一端口（16）被设置成与空间（S1）相连通，从而空间（S1）用作向其供应压力流体的空间。

Description

流体压力缸

技术领域

本发明涉及一种流体压力缸，该流体压力缸在压力流体的作用下使得活塞沿轴向方向移动。

背景技术

迄今为止，流体压力缸已经被用作驱动各种类型的工业机械设备的工具，例如工件传送和定位装置等。

通常，流体压力缸通过从压力流体端口供应的压力流体的作用使得设置在缸主体的内部中的活塞沿轴向方向移动，从而通过连接到活塞的一个端侧的活塞杆进行工件的传送、定位等。

关于这种类型的气缸，近年来，要求使流体压力缸的尺寸小型化，特别地，在维持活塞（活塞杆）的行程长度的情形下，要求缩短轴向方向上的长度（流体压力缸的总长度）。

响应于本领域的这种要求，本申请人提出一种流体压力缸，在该流体压力缸中，当活塞到达位移终端位置时，通过阻塞具有大致平面状的盖的缸主体的开口，和通过活塞抵靠盖，流体压力缸的总长度被缩短，同时可以维持其行程长度（参见日本特开专利申请No.2005-240936）。

如图11所示，在这种流体压力缸中，通过在面对盖1的活塞2的端部表面上进行阶梯形成处理来设置阶梯部分3。正由于此，当活塞2开始抵靠盖1时，形成压力流体通过的空间（空气通道）S2，其中该压力流体可以被导入盖1和活塞2之间。

发明内容

本发明的目的在于提供一种流体压力缸，在该流体压力缸中，压力流体可以被导入到其中的空间被形成在缸主体的内部中，而无需在活塞的端部表面上或者盖的端部表面上提供阶梯部分，另外，流体压力缸的总长度可以被缩短，同时维持活塞的行程长度，从而进一步促进并有助于流体压力缸的小型化。

为了达到上述目的，本发明为一种流体压力缸，包括：

缸主体，该缸主体中具有缸室，压力流体被导入到该缸室；

活塞，该活塞连接到活塞杆，并且该活塞能够沿缸主体的轴向方向在缸室的内部移动；

盖，该盖用于阻塞设置在缸主体中的缸室的一个开口端，该缸室；和

杆端部，该杆端部阻塞缸室的另一个开口端，其中：

在缸室的一个开口端的附近，设置第一压力流体入口/出口，该第一压力流体入口/出口与缸主体中的缸室相连通；

在缸室的另一个开口端的附近，设置第二压力流体入口/出口，该第二压力流体入口/出口与缸主体中的缸室相连通；并且

盖包括：

平面状的主体部分，活塞的端部表面抵靠该主体部分；和

外边缘部分，该外边缘部分设置在主体部分的外周上，并且该外边缘部分从主体部分朝着缸室的一个开口端弯曲，该外边缘部分的远端与缸室的内周壁锁紧；

当活塞的端部表面开始抵靠主体部分时，形成由外边缘部分、缸室的内周壁和活塞的端部表面围绕的空间；并且

空间与第一压力流体入口/出口相连通。

根据本发明，当活塞开始抵靠盖时，即使在活塞的端部表面上没有设置阶梯部分，也可以形成压力流体通过的空间，其中该压力流体可以被导入缸室的内部中。因此，活塞的长度可以被缩短成台阶部分相对应的横向尺寸，并且可以使得流体压力缸的总长较短。同时，可以获得更紧凑小型化的流体压力缸。

此外，由于用于设置阶梯部分的处理认为是不必要的，因此可以减少制造步骤的数量，从而可以提高生产效率。

此外，组成盖的外边缘部分朝着缸室的开口端部弯曲，并且外边缘部分的远端与缸室的内周壁锁紧。因此，当盖通过与其相碰的活塞而被按压时，由于按压力，从而使得外边缘部分的远端进一步咬合缸室的内周壁中。因此，盖能够适当地吸收来自活塞的冲击。从而，与传统技术相比，能够使得需要确保盖的强度的盖的壁厚度在轴向方向上较薄，因此，能够使得流体压力缸的总长度较短。

此外，面向盖的端部表面可以设置为与缸主体的轴向方向垂直的平面形状。

根据上述结构，由于盖可以承受由于活塞与盖的总主体部分抵接而产生的冲击，因此盖能够进一步适当地吸收施加的冲击，该盖具有平面形状。因此，与传统技术相比，可以使得需要确保盖的强度的盖的壁厚度在轴向方向上更薄，因此，能够使得流体压力缸的总长较短。

此外，空间可以形成为具有三角形截面的环形形状，其中压力流体可以被导入到该空间中。

根据上述结构，即使在活塞在缸室中沿圆周方向上旋转的情况下，由盖的外边缘部分、缸室的内周壁和活塞的端部表面围绕的空间，和第一压力流体入口/出口可以总是保持相连通。因此，压力流体可以被可靠地供应，以便将按压力施加到活塞的端部表面。

再进一步，第一压力流体入口/出口的窄直径远端完全面向空间，该空间形成为具有三角形截面的环形形状。

根据上述结构，不管活塞的位置是否在缸室中，由盖的外边缘部分、缸室的内边缘壁和活塞的端部表面围绕的空间，和第一压力流体入口/出口可以总是保持相连通。因此，压力流体可以被可靠地供应到活塞的端部表面，并且活塞能够以往复方式平稳地移动。

根据本发明，能够获得以下优点和效果。

更具体地，借助简单的结构，当活塞开始抵靠盖时，可以形成空间（空气通道），该空间能够使压力流体被导入到缸室中。因此，不需要进行在活塞的端部表面或者盖的端部表面上设置阶梯部分的处理，从而可以使得活塞或者盖在轴向方向上的长度缩短与阶梯部分的厚度相对应的横向尺寸。因此，可以使得流体压力缸的总长度较短，同时，可以获得更紧凑小型化的流体压力缸。

当连同附图一起考虑时，本发明的上述和其它特征和优点将从下文的说明中变得更加显而易见，其中用示意性实例的方式显示本发明的较佳实施例。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的流体压力缸的垂直截面图；

图2是图1中所示的单个盖本体的外部立体图；

图3是在图1中所示的流体压力缸中的盖的附近的部分放大截面图；

图4是显示在图1的盖的附近，活塞和盖互相抵接的状态的部分放大截面图；

图5是显示在图1的盖的附近，活塞和盖稍微分离的状态的部分放大截面图；

图6是显示在图1的盖的附近，活塞和盖彼此分离的状态的部分放大截面图；

图7A是显示根据本发明，平板被插入到缸室中并且被配置在第一冲头和第二冲头之间的状态的部分放大截面图；

图7B是显示平板的直径通过第一冲头和第二冲头扩大从而形成盖的状态的部分放大截面图；

图8A是显示根据第一修改例，平板被插入到缸室中并且布置在第一冲头和第三冲头之间的状态的放大截面图；

图8B是显示平板的直径通过第一冲头和第三冲头扩大从而形成盖的状态的放大截面图；

图9A是显示根据第二修改例的盖的外部立体图，图9B是该盖的截面图；

图10是根据第三修改例的流体压力缸的垂直截面图；

图11是根据日本特开专利申请No.2005-240936的流体压力缸的垂直截面图。

具体实施方式

下面将参照附图详细说明根据本发明的流体压力缸的较佳实施例。在图1中，附图标号10表示根据本发明的实施例的流体压力缸。

如图1所示，流体压力缸10由缸管（缸主体）12、平板形（平面状）的盖20、杆端部30、活塞40和活塞杆50构成，其中缸管12具有通过其供应和排出压力流体（例如，压缩空气）的第一端口（第一压力流体入口/出口）16和第二端口（第二压力流体入口/出口）18，盖20阻塞缸管12的一个开口（开口端），杆端部30阻塞缸管12的另一个开口（开口端），活塞40设置成在缸管12的内部沿轴向方向移动，活塞杆50连接到活塞40的一端。

缸管12由诸如铝等的金属材料形成为圆筒形状。第一端口16形成在缸管12的一个端侧（箭头A的方向上）的外圆周表面上，第二端口18形成在与第一端口16分离预定距离的另一端侧（箭头B的方向上）的外圆周表面上。另外，第一端口16和第二端口18通过第一连通通道19a和第二连通通道19b分别与缸室13相连通，其中缸室13形成在缸管12的内部中。

如图2所示，例如，通过按压由诸如铝等的金属材料制成的平板60来形成盖20，并且该盖20由圆盘状主体部分22和外边缘部分24构成，其中主体部分22的外圆周朝着轴线弯曲预定角度并且在径向向外的方向上扩大。另外，如图3所示，盖20的外边缘部分24布置成面对缸管12的一个开口（箭头A的方向上），更具体地，布置成面向与杆端部30相反的一侧。

此外，盖20的外边缘部分24的外径D2被设置成稍微大于缸室13的内径D1。更具体地，当盖20安装在缸管12的一个开口中时，安装盖20的外边缘部分24以便咬合到该一个开口的内圆周壁15。更具体地，构成外边缘部分24的外圆周侧的远端26在缸管12的内圆周壁15中咬入预定深度，从而盖20被稳固地固定在一个开口的内部。

此外，例如，用与缸管12相同的方式由金属材料形成盖20。另外，盖20的硬度E1设置成大于缸管12的硬度E2（E1＞E2）。

此外，在盖20上执行表面处理，例如防蚀铝处理（即，在铝和铝合金上涂覆阳极氧化）等。通过表面处理形成的处理层的厚度设置在例如大致5和30μm之间。而且，相对于盖20进行的表面处理并不局限于上述防蚀铝处理，而可以例如是铬酸盐处理或者涂覆。

如图1所示，杆端部30包括小直径部分31和与其邻接的大直径部分32。小直径部分31布置在盖20一侧上（箭头A方向上）的缸管12中。另外，止动环33安装在第一环形槽14中，从而止动环33抵靠大直径部分32的端部表面，并且杆端部30固定在位于缸室13内部中的状态下，其中该第一环形槽14形成在缸室13的内圆周壁15中。

在杆端部30的中心部分，杆孔34形成为在轴向方向上（箭头A和B的方向）穿透，活塞杆50被插入通过杆孔34。第二环形槽35也形成在杆端部30中，其直径从杆孔34扩大，并且杆密封环36被安装在第二环形槽35中。杆密封环36抵靠活塞杆50的外圆周侧，从而维持缸室13的内部中的气密状态。此外，O型密封环38通过第三环形槽37安装在杆端部30的大直径部分32的外圆周表面上。

活塞40设置在缸管12的内部中并且可沿轴向方向移动。在活塞40的外圆周表面上，活塞密封环43经由第四环形槽42被安装。通过活塞密封环43，缸室13被分成盖侧缸室13a和杆端侧缸室13b。

此外，在活塞40内部，活塞孔44形成为在轴向方向上（箭头A和B的方向）穿透活塞40，并且活塞杆50的连接部52被插入穿过活塞孔44。活塞孔44包括盖侧活塞孔44a和杆端侧活塞孔44b，其中该盖侧活塞孔44a朝着盖20一侧（箭头A的方向上）开口成直径扩大的锥形形状，该杆端侧活塞孔44b与盖侧活塞孔44a相连通并且朝着杆端部30一侧（箭头B的方向上）以相同直径开口。活塞杆50的连接部52，在被插入穿过杆端侧活塞孔44b之后塑性变形，以便阻塞盖侧活塞孔44a，并且形成为垂直于缸主体12的轴向方向的平面形状。正由于此，面向盖20的活塞40的端部表面形成为垂直于缸主体12的轴向方向的平面形状。

根据本实施例，当面向盖20的活塞40的端部表面抵靠盖20的主体部分22时，形成小空间（空气通道）S1，该小空间S1由盖20的外边缘部分24、缸室13的内圆周壁15和活塞40的端部表面围绕，即，压力流体所通过该小空间S1可以被导入到缸室13中。

空间S1通过第一连通通道19a与第一端口16相连通。

此外，如图1所示，空间S1形成为具有三角形截面的环形形状。因此，即使在活塞40在缸室13的内部中沿圆周方向旋转的情况下，空间S1也能够持续保持与第一端口16相连通。因此，压力流体可以可靠地被供应，以便向活塞40的端部表面施加按压力。

此外，第一连通通道19a的直径形成得比在缸管12的外圆周上设置的第一端口16的开口的直径窄。因此第一连通通道19a的开口（远端）的全部设置成与空间S1成面向关系。更具体地，在缸室13的外圆周壁15上，第一连通通道19a的开口（远端）的直径形成为比具有三角形截面的空间S1一侧的直径更短。由于这种结构，压力流体被可靠地供应到活塞40的端部表面，因此活塞40可以进行往复运动。

如上所述基本构成根据本发明的实施例的流体压力缸10。接下来，将参照图7A和7B说明装配处理，盖20通过该装配处理被装配到缸管（缸主体）12上。

首先，在活塞40和活塞杆50没有插入通过缸管12的内部中的缸室13的状态下，缸管12设置在处于准备状态的位置上，因此缸管12的一个端部上的开口面向上。

在这种准备状态下，第一冲头（形成夹具）70从缸管12的另一开口，即从缸管12的下侧被插入到缸室13中，从而第一冲头70的端部被布置在缸室13中的盖20的安装位置处。第一冲头70由轴构成，其端部形成为平面形状，并且第一冲头70的直径设置成稍微小于缸室13的内径D1。此时，第一冲头70和缸室13被设置在相同的轴线上，并且第一冲头70的端部表面被设置成大致垂直于缸室13的轴线。

接下来，从缸室13的一个开口的一侧，即从缸室13的上侧，插入平板60，该平板60将成为盖20的基部。平板60形成为具有弯曲形状的截面，并且具有大致恒定的厚度。而且，平板60的外径形成为与缸室13的内圆周直径D1大致相同或者稍微小于该内圆周直径D1。

换句话说，平板60的截面面积被设置成至少大致等于或者稍微小于缸室13的截面面积。

另外，平板60被插入到缸室13中，从而其凸出的中心部分面向下，并且平板60处于被安装在第一冲头70的端部表面上。由于平板60的外径与缸室13的内径D1大致相同或者稍微小于该内径D1，从而平板60在没有接触缸室13的内圆周壁15的情况下被插入到缸室13中。因此，可以避免由平板60所引起的对内圆周壁15的损坏。

最后，第二冲头（形成夹具）80从缸室13的一个开口的一侧，即从缸室13的上侧被插入，并且在预定压力下使其下降，其中该第二冲头80的远端形成为具有锥形部81。类似于第一冲头70，第二冲头80由具有平面状的下端表面的轴构成，并且该下端表面的直径被设置成小于第一冲头70的直径。

另外，通过使第二冲头降低，平板60被夹持并按压在第二冲头80的端部表面和第一冲头70的端部表面之间。由于这种按压力，如图7B所示，平面形状的主体部分22形成在第一冲头70和第二冲头80之间，并且平板60的外圆周部分在锥形部81的作用下向上弯曲，从而形成盖20的外边缘部分24。换句话说，通过第一冲头70和第二冲头80夹持的平板60的区域成为平面状主体部分22，此外，主体部分22的外圆周部分，即在径向向外的方向上径向扩大并且向上塑性变形的区域，成为外边缘部分24，从而平板60被制成盖20。

此时，由于外边缘部分24在径向向外方向上扩大并且在向上方向上塑性变形，因此盖20的外边缘部分24的外径D2变为大于缸室13的内径D1（D2＞D1）。正由于此，外边缘部分24的远端26咬合到缸室13的内圆周壁15中并且相对于缸室13的内圆周壁15锁紧，从而盖20相对于缸管12被固定。

由于盖20以这种方式相对于缸管（缸主体）12被装配，因此当活塞40的端部表面开始抵靠盖20的主体部分22时，由盖20的外边缘部分24、缸室13的内圆周壁15和活塞40的端部表面形成空间（空气通道）S1，其中压力流体通过该空间S1被导入到缸室13中（参见图1）。更具体地，在不进行形成阶梯部分的处理的情况下，可以形成压力流体通过其被导入到缸室13中的小空间（空气通道）S1。因此，由于消除对应于阶梯部分的宽度尺寸，因此可以缩短活塞40或者盖20的轴向方向上的长度，并且还可以使得流体压力缸10的总长度更短。

另外，因为阶梯形成处理被认为是没有必要的，所以可以减少制造步骤的数量。因此，可以获得提高生产效率并且减少制造成本。

此外，构成盖20的外边缘部分24朝着缸室13的开口端弯曲，并且外边缘部分24的远端26与缸室13的内圆周壁15接合并锁紧。因此，当盖20被活塞40按压并且与之相碰撞时，由于按压力，从而使得外边缘部分24的远端26进一步咬合缸室13的内圆周壁15中。因此，盖20能够适当地吸收由活塞40产生的冲击。因此，与传统技术相比，可以使需要确保其强度的盖20的壁厚度在轴向方向上较薄，因此，在不需要减少行程的情况下，可以使得流体压力缸10的总长度较短。

再进一步，因为平板60的外径形成为稍微小于缸室13的内径D1，所以平板60可以被插入到缸室13中，而不会相对于缸室13的内圆周直径15滑动。正由于此，在插入平板60时，由于平板60，因此不会对内圆周壁15造成损坏，并且可以很好地避免压力流体通过这种损坏区域时产生微小的泄露。

此外，由于盖20可以沿缸室13的轴向方向被固定在期望的位置上，因此锁紧环、凹槽、O型密封环认为是不必要的，其中该锁紧环为了固定盖并且已经被用于根据传统技术的流体压力缸，该凹槽用于安装锁紧环，该O型密封环设置在盖的外圆周表面上。因此，能够减少流体压力缸10的制造成本和组成部分的数量，并且能够提高生成效率。

此外，因为盖20的外边缘部分24被布置成面向与缸室13相反的一侧，所以即使在活塞40的按压力被应用于盖20的情况下，或者如果缸室13内的压力流体的压力被应用于盖20并且盖20在远离缸室13的方向上被按压，那么通过上述压力可以使得外边缘部分24的远端26进一步咬合到缸室13的内圆周壁15中。因此，能够可靠地防止盖20与缸管12分离。更具体地，外边缘部分24执行保持功能以防止盖20的分离。

再进一步，因为在盖20上进行表面处理，所以由于表面处理、涂覆等，从而盖20可以保持与缸管12中的缸室13的内圆周壁15的紧密接触。因此，可以可靠地防止盖20和缸管12的缸室13之间的压力流体的微小泄露。

此外，因为盖20和缸管12由相同材料形成，所以它们具有相同的热膨胀系数，并且还具有由温度的改变所引起的相同的体积膨胀比。正由于此，即使在流体压力缸10受到温度的改变，缸管12和盖20之间也不会形成间隙。因此，可以可靠地防止由温度的改变所引起的压力流体的泄露。而且，由于盖20和缸管12可以被彼此附接，因此可以可靠地防止经过盖20和缸管12之间的压力流体的微小泄露。

此外，由于盖20的硬度E1被设置成大于缸管12的硬度E2（E1＞E2），因此盖20可以被安装，同时可以使其咬合到缸室13的内圆周壁15。因此，盖20被可靠地并坚固地固定到缸管12。

此外，缸管12和盖20都是由铝形成的，因此，在盖20相对于缸管12已被安装之后，可以对缸管12和盖20整体进行诸如防蚀铝处理等的表面处理。因此，在进行表面处理时，处理剂进入并且穿透盖20和缸管12之间，从而密封这两者之间的任何小的间隙。因此，可以防止压力流体的微小泄露，并且可以减少制造步骤的数量。

此外，因为盖20由平板形的金属材料形成，所以即使在活塞40开始抵靠盖20并且因而停止的情况下，由于盖20的抵接是弹性变形，因此可以适当地缓冲由活塞40施加的冲击。

根据本发明的流体压力缸10基本如上所述地构造。接下来，将说明流体压力缸10的操作。

如图4所示，将说明活塞40抵靠盖20，并且与盖20紧密接触的状态作为初始位置，其中由于涂覆在盖20和活塞40的各个端部表面上的润滑油（未显示），而使得活塞40与盖20紧密接触。

首先，在初始位置中，从未图示的压力流体供应源向第一端口16导入压力流体。在这种情况下，第二端口18通过操作未图示的切换阀而处于与大气相通的打开的状态。

向第一端口16供应的压力流体通过第一连通通道19a被导入到缸室13的内部。更具体地，压力流体被导入到空间（空气通道）S1中，该空间S1由盖20的外边缘部分24、缸室13的内圆周壁15和活塞40的端部表面形成。

接下来，如图5所示，导入到空间（空气通道）S1的压力流体朝着杆端部30一侧（在箭头B的方向上）向活塞40的端部表面施加压力。因此，活塞40在远离盖20的方向上，更具体地，朝着杆端部30一侧（在箭头B的方向上）移动，并且该活塞40通过润滑油与盖20的主体部分22紧密接触。

在活塞40与盖20的主体部分22分离时，压力流体进一步对活塞40的端部表面进行按压。

因此，如图6所示，活塞40与活塞杆50一起在远离盖20的方向（箭头B的方向）上进一步移动。因此，使得活塞杆50相对于杆端部30逐渐向外突出，并且面向杆端部30的活塞40的端部表面在抵靠活塞杆30的端部表面时，到达位移终端位置。

接下来，在活塞40从上述位移终端位置恢复到初始位置的情况下，已被供应到第一端口16的压力流体通过未图示的切换装置被供应到第二端口。由于压力流体通过第二连通通道19b被供应到缸室13，因此活塞40在与杆端部30分离的方向（箭头A的方向）上被逐渐按压。在这种情况下，第一端口16处于与大气相通的打开的状态。

另外，与活塞40的移动一起，活塞杆50被移动，以便逐渐进入到杆端部30的内部。活塞40在其抵靠盖20时恢复到初始位置，从而停止供应压力流体。

形成盖20的平板60并不局限于形成为具有如上所述的弯曲形状的截面。例如，如图8A所示，平板160可以被设置成包括外边缘部分124，该外边缘部分124的外周部分预先向外弯曲。相对于这种平板160，可以利用第三冲头180来进行盖120的形成，其中第三冲头180对应于平板160的截面形状（见图8B）。

在这种情况下，由于主体部分122和外边缘部分124预先形成在平板160上，因此盖120上的外边缘部分124可以更可靠地并且以高精度被形成。此外，当盖120被安装在缸室13内部中时，外边缘部分124的远端126可靠地咬合到缸室13的内圆周壁15中，并且盖120能够相对于缸管12被可靠地并坚固地接合和锁紧。

此外，代替上述盖20或者盖120，如图9A和9B所示，可以使用盖220，该盖220包括具有弯曲形状的截面的主体部分222和外边缘部分224，该外边缘部分224在主体部分222的外圆周上形成为具有平面形状。

如图9A和9B所示的盖220，由于通过第一冲头70和第二冲头80按压形成该盖220，因此其主体部分222被塑性变形为平面形状，于是主体部分222与外边缘部分224一起在径向向外的方向上受到塑性流动的作用。因此，盖220全部形成为平面形状，并且其外径扩大。因此，盖220的外边缘部分224咬合并且垂直接合到缸室13的内圆周壁15中，然后与该内圆周壁15锁紧。

再进一步，代替上述活塞40，如图10所示，可以使用活塞140，在该活塞140中形成具有大致恒定直径的活塞孔144，并且该活塞140在轴向方向（箭头A和B的方向）上穿透活塞40。

连接到活塞杆50的端部的连接本体150被插入活塞孔144中。例如，通过按压由诸如不锈钢等的金属材料制成的平板构件，形成连接本体150，并且该连接本体150由盘状主体部分153和外边缘部分154构成，其中主体部分153的外圆周朝着轴线弯曲预定角度并且其直径在径向向外的方向上扩大。连接本体150的外边缘部分154被布置成面向缸管12的一个开口（在箭头A的方向上），更具体地，朝着缸管12的盖20一侧。

外边缘部分154的外径被设置成稍微大于活塞孔144的内径。换句话说，连接本体150的外边缘部分154被安装成咬合到活塞孔144的内圆周壁。更具体地，组成外边缘部分154的外圆周侧的远端156咬合到活塞孔144的内圆周壁预定深度，从而连接本体150被固定在活塞孔144的内部中。

当活塞140移动并且开始抵靠盖20时，连接本体150弹性变形，从而缓冲施加于盖20的冲击。因此，与使用活塞40相比，具有能够使得盖20在轴向方向上的壁厚较薄的优点，其中该壁厚需要确保盖20的强度。

用于根据本发明的流体压力缸的盖和用于该盖的固定方法并不局限于上述实施例，而是在不背离如附加权利要求所阐述的本发明的实质和范围内可以采用各种替换或者附加的特征和结构。

Claims (4)

1.一种流体压力缸（10），其特征在于，包括：

缸主体（12），在所述缸主体（12）中具有缸室（13），压力流体被导入到所述缸室（13）；

活塞（40、140），所述活塞（40、140）连接到活塞杆（50），所述活塞（40、140）能够沿所述缸主体（12）的轴向方向在所述缸室（13）的内部移动；

盖（20、120、220），所述盖（20、120、220）用于阻塞设置在所述缸主体（12）中的所述缸室（13）的一个开口端；和

杆端部（30），所述杆端部（30）阻塞所述缸室（13）的另一个开口端；其中：

在所述缸室（13）的所述一个开口端的附近，设置第一压力流体入口/出口（16），所述第一压力流体入口/出口（16）与所述缸主体（12）中的所述缸室（13）连通；

在所述缸室（13）的所述另一个开口端的附近，设置第二压力流体入口/出口（18），所述第二压力流体入口/出口（18）与所述缸主体（12）中的所述缸室（13）连通；并且

所述盖（20、120、220）包括：

平面状的主体部分（22、122、222），所述活塞（40、140）的端部表面抵靠所述主体部分（22、122、222）；和

外边缘部分（24、124、224），所述外边缘部分（24、124、224）设置在所述主体部分（22、122、222）的外周上，并且所述外边缘部分（24、124、224）从所述主体部分（22、122、222）朝着所述缸室（13）的所述一个开口端弯曲，所述外边缘部分（24、124、224）的远端（26、126）与所述缸室（13）的内周壁（15）锁紧；

当所述活塞（40、140）的所述端部表面开始抵靠所述主体部分（22、122、222）时，形成空间（S1），所述空间（S1）由所述外边缘部分（24、124、224）、所述缸室（13）的所述内周壁（15）、和所述活塞（40、140）的所述端部表面围绕；并且

所述空间（S1）与所述第一压力流体入口/出口（16）连通。

2.如权利要求1所述的流体压力缸（10），其特征在于，在所述活塞（40、140）上，面向所述盖（20、120、220）的端部表面设置成垂直于所述缸主体（12）的所述轴向方向的平面形状。

3.如权利要求1所述的流体压力缸（10），其特征在于，所述空间（S1）形成为具有三角形截面的环形形状。

4.如权利要求3所述的流体压力缸（10），其特征在于，所述第一压力流体入口/出口（16）的窄直径远端（19a）完全面向空间（S1），所述空间（S1）形成为具有三角形截面的环形形状。

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